球团工艺及生产
球团生产工艺流程
球团生产工艺流程《球团生产工艺流程》球团生产工艺流程是指制造固体球状颗粒的工艺过程，通常用于生产金属粉末、化工原料和冶金原料等。
球团是一种精密制造的颗粒，具有一定的尺寸、形状和密度，可以在生产和运输过程中减少颗粒的粉尘和散落。
球团的生产工艺流程通常包括原料准备、混合、球团化、固化和包装等环节。
首先，原料准备是球团生产工艺流程的第一步。
目前，球团化原料通常包括粉末状的原料和粘结剂。
粉末状的原料可以是金属粉末、矿石粉末、化工原料等，而粘结剂可以是水玻璃、有机颗粒物等。
在原料准备过程中，需要进行筛分、混合和调配，确保原料的成分和比例符合要求。
接下来是混合环节，将准备好的原料和粘结剂进行混合，使其均匀分布。
混合环节通常采用搅拌机或者带式混合机，避免出现不均匀的颗粒分布。
然后是球团化阶段，将混合好的原料进行球团化处理。
球团化的方法有多种，常用的包括旋转式球团机、辊压机和湿法球团机等，其原理是利用一定的压力和湿度使原料颗粒形成球团。
球团化过程中需要根据原料的特性和目标要求调节球团机的参数，如压力、速度和湿度等。
接着是固化环节，将球团化好的颗粒进行固化处理。
固化的方法通常包括自然风干、烘干和烧结等，以达到颗粒密实、稳定和耐磨的效果。
最后是包装环节，将固化好的球团进行检验和包装。
检验包括尺寸、密度、形状和外观等指标的检测，确保产品符合质量要求。
然后对产品进行包装，通常采用袋装、桶装或者集装袋等方式，方便运输和储存。
综上所述，《球团生产工艺流程》是一个复杂而精密的制造过程，需要各个环节的配合和技术支持。
随着科技的进步和工艺的改进，球团生产工艺流程也在不断创新和完善，为各行各业提供更优质的球团产品。
球团生产工艺流程
球团生产工艺流程
球团的生产工艺流程包括准备原料、制备球团、干燥、包装等多个步骤，下面将详细介绍。
首先，准备原料。
球团的原料通常包括煤粉、木屑、麦秆等。
需要根据球团的用途和特性，选择合适的原料，并按照一定比例混合在一起。
混合的原料应该保证各部分的含水量和颗粒大小均匀。
接下来，制备球团。
将混合好的原料送入球团机中进行制球。
球团机是由一对滚筒或辊轴组成，通过压制和挤压的方式将原料制成球状。
在此过程中，可以根据需要加入适量的胶合剂或生物质粉末，以增加球团的稳定性和机械强度。
然后，进行干燥。
将制成的球团送入干燥器中进行除湿和干燥处理。
干燥的目的是将球团中的水分含量降至一定标准以下，以保证球团的质量和储存寿命。
干燥的温度和时间要根据球团的特性和用途进行合理调控。
最后，进行包装。
经过干燥处理的球团可以进行包装。
根据需要，可以选择适当的包装材料，如塑料袋、编织袋等进行包装。
包装后的球团可以进行储存、运输和销售。
总结起来，球团的生产工艺流程主要包括准备原料、制备球团、干燥和包装等多个步骤。
通过科学合理的操作，可以生产出质量优良的球团产品，满足市场需求。
烧结球团工艺流程
烧结球团工艺流程烧结球团工艺是一种重要的粉末冶金成型工艺，其生产工艺流程如下：1. 原料准备：首先，需要准备适量的矿石粉末和添加剂。
一般来说，矿石粉末包括铁矿石和其他金属矿石，添加剂用于改善矿石粉末的流动性和成球性能。
同时，还需要进行粉末的筛选和混合，以确保原料的均匀性和一定的颗粒分布。
2. 湿法制粒：将已经混合的粉末与适量的水或有机溶液一起加入制粒机中，通过适当的搅拌和湿法制粒技术，使粉末颗粒逐渐黏合。
此过程中，粉末与水或溶液中的添加剂发生反应，生成具有一定结构和强度的湿团。
3. 干法制粒：湿团在制粒机中被分散并干燥，以消除湿团中的水分和溶液残留。
干燥的过程需要控制适当的温度和湿度，以避免团粒过度脆化或过度硬化。
4. 烧结：将已经制粒的球团放入烧结炉中进行烧结处理。
烧结温度一般为球团材料的熔点以下，并根据材料的特性和要求确定最佳的烧结温度。
在烧结过程中，球团的颗粒逐渐融合，形成致密的球形结构。
5. 冷却：烧结完成后，将球团从烧结炉中取出并迅速冷却。
此过程可以通过自然冷却或使用冷却设备来实现。
冷却过程中，球团的温度逐渐降低，使其结构更加稳定和坚固。
6. 筛分和包装：经过冷却的球团经过筛分，将不符合规格的球团重新破碎与再制粒，符合规格的球团进行必要的包装和标识。
同时，还需对产品进行质量检查，确保产品达到指标要求。
烧结球团工艺流程的实施需要注意以下几点：1. 原料的选择和准备是保证产品质量的关键。
需要选择高质量的矿石粉末和合适的添加剂，并进行充分的筛选和混合，以确保原料的均匀性和颗粒分布。
2. 制粒过程需要控制适当的湿度和搅拌强度，以确保粉末颗粒的黏结和团粒的形成。
同时，制粒后的干燥也需要控制适当的温度和湿度，避免团粒过度脆化或过度硬化。
3. 烧结条件的选择要考虑材料的熔点和烧结性能，以确保球团的致密性和强度。
同时，烧结过程中的温度和时间也需要精确控制，以避免烧结不完全或过度烧结。
4. 冷却过程需要迅速进行，以避免球团受热应力影响产生开裂和变形。
球团厂工艺流程
球团厂工艺流程
《球团厂工艺流程》
在现代工业生产中，球团是一种常见的金属制品，通常用于制造汽车零件、机械配件以及其他工业产品。
制作高质量的球团需要经过一系列精密的工艺流程，才能确保产品的质量和性能。
首先，球团的制作通常需要使用金属铸造工艺。
在这个过程中，金属原料通常是铁、铝、铜或其他合金，经过高温熔化后倒入模具中，待冷却后形成球状的金属块。
这个工艺流程需要严格控制熔化温度和压力，以确保球团的成型质量。
接下来，球团通常需要进行加工和表面处理。
这包括将球团进行研磨、抛光、涂层等工艺，以提高表面光洁度和耐腐蚀性能。
这些工艺流程需要使用专用的机器和设备，以确保产品的表面质量和精度。
最后，球团通常需要经过质量检验和性能测试。
这包括对球团的尺寸、形状、硬度、强度等性能参数进行检测，以确保产品符合设计要求和客户需求。
这些测试通常需要使用专用的检测设备和仪器，以确保产品质量和性能。
总的来说，球团厂工艺流程是一个复杂而严谨的过程，需要使用先进的技术和设备来确保产品的质量和性能。
只有通过严格控制每个工艺环节，才能生产出高质量的球团产品。
球团矿生产工艺流程
球团矿生产工艺流程
球团矿生产工艺流程包括以下几个主要步骤：
1. 原料准备：主要包括矿粉的准备和配料两种工作，其核心设备有颚式破碎机、球磨机、配料皮带秤等。
2. 混合制团：这一阶段的主要任务是将准备好的原料相互搅拌混合，同时添加粘合剂，使之形成合格团粒。
主要设备有搅拌器、链板式制团机等。
3. 焙烧：将制好的球团在回转窑内进行高温焙烧，以达到产品所要求的强度、颜色和冶金学性能。
这一阶段的核心设备是回转窑。
4. 冷却和包装：焙烧后的球团经冷却后进行包装，从而保证产品的质量。
以上步骤完成后，球团矿生产工艺流程即告结束。
具体流程可能会因实际情况而有所不同，请参考具体生产流程的详细说明。
球团矿生产原理和工艺
生球焙烧之前必须进行干燥
• 生球内部的水分迁移服从导湿定律，包括导湿和 热导湿现象。导湿现象是由于生球表面的汽化作用 使内部与表面之间产生湿度差，水分由较湿的内部 向较干的表面迁移而引起的。热导湿现象是导湿现 象的逆过程，是由于生球导热性不良使内部和表面 之间产生温度差，促使热端（表面）水分向冷端 （内部）迁移而引起的。显然，热导湿现象的存在 减缓了生球的干燥过程。
第三章
球团矿生产原理和工艺
球团生产的意义和特点
球团矿是细磨铁精矿或其它含铁粉料造块的又一 方法。
它是将精矿粉、熔剂（有时还有粘结剂和燃料） 的混合物，在造球机中滚成直径8~15mm（用于炼 钢还要大些）的生球，然后干燥、焙烧，固结成型， 成为具有良好冶金性质的优良含铁原料，供给钢铁 冶炼需要。
球团生产的意义和特点
水分在造球过程中的作用
• 水分是使细磨物料成球的基本因素。没有水分的千 料是不能成球的，只有加水润湿后才能使矿粉滚动 成球。
• 水分在细磨物料中以如下四种形态存在，各种形态 的水分在造球过程中的作用也有所不同。
• 1）吸附水; 2）薄膜水; • 3）毛细水; 4）重力水
水分在造球过程中的作用
• 1）吸附水（强结合水）： • 造球物料不仅粒度极细，比表面积大，而且颗粒表
生球焙烧之前必须进行干燥
• 生球焙烧之前必须进行干燥处理，这对提高球团矿 的产量和质量都有十分重要的意义。未经干燥的生 球直接焙烧，在预热和点火时，由于加热过急，水 分蒸发过快，发生生球爆裂现象．一部分球团粉化， 恶化料层透气性，焙烧时间延长，球团质量下降， 废品率增加。所以生球干燥是整个球团矿生产过程 中非常重要的一环。应予充分重视。
• 磁铁矿颗粒之间发生四种固结形式：
球团生产工艺流程
球团生产工艺流程球团生产工艺流程球团生产工艺是指将粉煤灰等原材料经过特定工艺加工，形成球团产品的过程。
球团产品广泛用于燃煤锅炉、电厂和工业锅炉等领域，具有高热量、低灰分和低硫含量的特点。
下面将介绍球团生产工艺流程的主要步骤。
首先，球团生产的第一步是原料的处理。
原料主要包括粉煤灰、粘结剂和一些辅助材料。
首先将粉煤灰和辅助材料进行配比，然后将配制好的原料送入粉碎机进行粉碎，以确保原料的颗粒度适宜。
接下来是原料的混合和搅拌。
将粉碎后的原料送入混合机，将配制好的辅助材料加入其中进行混合。
混合的目的是使原料充分均匀地混合在一起，提高球团产品的均匀性。
然后，使用搅拌机对原料进行搅拌，使原料中的水分充分吸附，保证混合物的湿度适宜。
然后是成型和烘干。
将混合好的原料送入球团机进行成型。
球团机通过挤压和旋转的方式将混合物压缩成固定大小和形状的球团。
然后，将成型的球团送入烘干机进行烘干。
烘干的目的是去除球团中多余的水分，提高球团的硬度和强度。
通常采用热风烘干的方式，将热风送入烘干机，将球团中的水分挥发出来。
最后是冷却和包装。
经过烘干的球团产品需要进行冷却，以降低产品的温度。
通常采用冷却器对球团进行快速冷却。
冷却后的球团进入包装环节，将球团产品按照一定规格进行包装，方便储存和运输。
需要注意的是，球团生产工艺流程中的各个环节需要精确控制和适当的调整。
原料的配比和搅拌、成型和烘干的参数都会影响球团产品的质量和性能。
因此，在球团生产过程中，需要对各个环节的操作进行严格的控制和监测，以确保生产出优质的球团产品。
综上所述，球团生产工艺流程包括原料的处理、混合和搅拌、成型和烘干、冷却和包装等步骤。
通过合理的工艺流程和精确的控制，可以生产出高质量的球团产品，满足各个领域对球团产品的需求。
球团生产工艺介绍
球团生产工艺介绍球团生产工艺是一种提炼球团矿的生产工艺，球团与烧结是钢铁冶炼行业中作为提炼铁矿石的两种常用工艺。
球团矿就是把细磨铁精矿粉或其他含铁粉料添加少量添加剂混合后，在加水润湿的条件下，通过造球机滚动成球，再经过干燥焙烧，固结成为具有一定强度和冶金性能的球型含铁原料。
一、球团生产工艺的发展由于天然富矿日趋减少，大量贫矿被采用；而铁矿石经细磨、选矿后的精矿粉，品位易于提高；过细精矿粉用于烧结生产会影响透气性，降低产量和质量；细磨精矿粉易于造球，粒度越细，成球率越高，球团矿强度也越高。
综上所述原因，球团生产工艺在进入21世纪后得到全面发展与推广。
如今球团工艺的发展从单一处理铁精矿粉扩展到多种含铁原料，生产规模和操作也向大型化、机械化、自动化方向发展，技术经济指标显著提高。
球团产品也已用于炼钢和直接还原炼铁等。
球团矿具有良好的冶金性能：粒度均匀、微气孔多、还原性好、强度高，有利于强化高炉冶炼。
二、球团法分类1、高温固结：（1）氧化焙烧：竖炉、带式机、链篦机-回转窑、环式焙烧机。
（2）还原焙烧：回转窑法、竖炉连续装料法、竖炉间歇装料法、竖罐法、带式机法。
（3）磁化焙烧：竖炉法（4）氧化-钠化焙烧：竖炉法、链篦机-回转窑。
（5）氯化焙烧：竖炉法、回转窑法。
2、低温固结：（1）水泥冷粘结法（2）热液法（3）碳酸化法（4）锈化固结法（5）焦化固结法（6）其他方法三、球团原理球团生产一般流程：原料准备→配料→混匀(干燥)→造球→布料→焙烧→冷却→成品输出球团焙烧过程：干燥→预热→焙烧→均热→冷却四、球团工艺流程图球团车间平面分布图新配料料场新配-1新配-2新配-3新配-4新配-5老配-2老配-1老配料仓老配-3老配-4烘干出料润磨出料润磨 室1#烘干室1#水泵房办公室休息室球-4球-1造球室成-11#落地仓1#链板1#环冷机1#回转窑1#链篦机1#布料球-3球-2返-3返-2返-6返-5返-4球-62#布料2#链篦机2#回转窑2#环冷机2#链板成-3成-42#落地仓维修区域维修值班室球-5球 -5 转 运站老配料料场2#水泵房喷煤系统2#烘干室主控楼北五、球团生产工艺的主要内容球团矿是细磨铁精矿或其它含铁粉料造块的又一方法。
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球团工艺及生产球团工艺及生产把细磨铁精矿粉或其他含铁粉料添加少量添加剂混合后，在加水润湿的条件下，通过造球机滚动成球，再经过干燥焙烧，固结成为具有一定强度和冶金性能的球型含铁原料。
球团矿生产的流程：一般包括原料准备、配料、混合、造球、干燥和焙烧、冷却、成品和返矿处理等工序，如下图所示。
球团矿的生产流程中，配料、混合与烧结矿的方法一致；将混合好的原料经造球机制成10-25mm的球状。
1.球团矿的概念把细磨铁精矿粉或其他含铁粉料添加少量添加剂混合后，在加水润湿的条件下，通过造球机滚动成球，再经过干燥焙烧，固结成为具有一定强度和冶金性能的球型含铁原料。
球团生产与烧结生产一样，是为高炉提供“糖料”的一种加工方法，是将细磨精矿或粉状物料制成能满足高炉冶炼要求的原料的一个加工过程。
将准备好的原料（细磨精矿或其他细磨粉状物料、添加剂等），按一定比例经过配料、混匀，制成一定尺寸的小球，然后采用干燥焙烧或其他方法使其发生一系列的物理化学变化而硬化固结，这一过程即为球团生产过程，其产品即为球团矿。
球团矿分酸性球团矿和碱性球团矿。
由于酸性球团矿生产操作较易控制，且品位高，强度好，同时，高炉冶炼也需要酸性球团与高碱度烧结矿配合使用。
中进行，这样就顺利解决了在高温焙烧中的材质问题。
而带式焙烧机在使用铺底铺边料和台车采用耐高温合金特殊钢的材质后才得以过关并获得大发展。
2、带式焙烧机工艺的优点1）球团焙烧的整个工艺过程——干燥、预热、焙烧、冷却都在一个设备上完成，具有工艺过程简单、布置紧凑、所需设备吨位轻等特点，为工厂缩小占地面积、减少工程量、实现焙烧气体的循环利用以及降低热耗和电耗创造了条件。
2）能适应扩大生产规模的要求和实现大型化的要求。
其最大已达到750 m2，单机产量达500万t以上。
3）对原料的适应性比竖炉强。
这是因为在整个焙烧过程中，球团都处于静料层状态，不会因升温过程中球团本身强度的变化（时高时低）和球与球之间的相对运动而产生粉末。
因而带式焙烧工艺基本适应于所有的矿种。
4）由于热系统的合理设置和管路短，在理论上讲，带式焙烧机的热耗可以达到最低水平，而且在实践中也创造出了最好记录。
3 带式培烧机的缺点1）耐高温特殊合金钢的用量大、档次高。
在目前国产化的条件下有较大的难度，特别在质量方面很难保证。
2）在生产过程中，对原料的稳定性要求高。
这是由于焙烧（干燥、预热、焙烧、冷却）的全过程均在同一个设备上进行，靠调整机速来改变球团在各阶段的停留时间是不可能的。
如要改变，除非改变上部炉罩的分段和风箱的配置，这将是十分麻烦的。
因而带式焙烧机的建设一般适合于大型矿业公司和原料供应长期相当稳定的钢铁厂，例如南美的一些厂家等。
在日本，钢铁工业发展早期建设球团厂时，由于考虑到了原料来源的复杂性，在设计和制造了带式焙烧机后，也没有采用。
这是值得我们注意和思考的。
3）成品球团的质量有不均匀的现象。
由于球团在升温过程中，上下料层在各段炉罩的最高温度下停留时间的长短相差很大，因而会影响到成品球团矿的最终强度。
另外．炉罩内温度和在台车上多多少少存在的边缘效应，也会影响成品球团矿的质量。
4）必须使用高热值的煤气和重油作燃料。
使用煤的实践在工业上没有长期成功的经验。
鲁奇公司曾研究过一项在上部风罩中喷煤燃烧的专利技术，但仅在印度德穆克雷得厂使用了一个月后就不再继续了。
带式焙烧机工艺是一项十分成熟的球团生产工艺，但也受到一些条件（如原料、燃料和设备制造材料）的制约，在采用该工艺时，需要十分认真地对待。
【球团设备】带式焙烧机工作原理介绍带式焙烧机工作原理介绍:带式焙烧工艺可以说是受带式烧结机的启示而发展起来的。
1 、带式焙烧机不同于带式烧结机细磨铁精矿球团的焙烧和铁矿粉的烧结，在固结原理上有着本质上的不同，致使其在工业生产技术上也有着很大的不同。
因而要想把一般的烧结机改造成带式焙烧机将是十分复杂和困难的。
带式焙烧机从外形上看，和烧结机十分相似，但在设备结构上存在很大的区别。
如，台车的结构和支架的承力，风箱的分布和密封的要求．上部炉罩的设置和密封，风流的走向（不像烧结机那样是单一的抽风，而是既有抽风又有鼓风），布料方式，成品的排出和台车运行速度等，都不相同，特别是本体的材质更是完全不同。
为了能长期安全地承受最高焙烧气体的温度（≥1300 ℃），而不得不采用耐高温性能极好的特殊合金钢。
在国外带式焙烧机发中进行，这样就顺利解决了在高温焙烧中的材质问题。
而带式焙烧机在使用铺底铺边料和台车采用耐高温合金特殊钢的材质后才得以过关并获得大发展。
2、带式焙烧机工艺的优点1）球团焙烧的整个工艺过程——干燥、预热、焙烧、冷却都在一个设备上完成，具有工艺过程简单、布置紧凑、所需设备吨位轻等特点，为工厂缩小占地面积、减少工程量、实现焙烧气体的循环利用以及降低热耗和电耗创造了条件。
2）能适应扩大生产规模的要求和实现大型化的要求。
其最大已达到750 m2，单机产量达500万t以上。
3）对原料的适应性比竖炉强。
这是因为在整个焙烧过程中，球团都处于静料层状态，不会因升温过程中球团本身强度的变化（时高时低）和球与球之间的相对运动而产生粉末。
因而带式焙烧工艺基本适应于所有的矿种。
4）由于热系统的合理设置和管路短，在理论上讲，带式焙烧机的热耗可以达到最低水平，而且在实践中也创造出了最好记录。
3 带式培烧机的缺点1）耐高温特殊合金钢的用量大、档次高。
在目前国产化的条件下有较大的难度，特别在质量方面很难保证。
2）在生产过程中，对原料的稳定性要求高。
这是由于焙烧（干燥、预热、焙烧、冷却）的全过程均在同一个设备上进行，靠调整机速来改变球团在各阶段的停留时间是不可能的。
如要改变，除非改变上部炉罩的分段和风箱的配置，这将是十分麻烦的。
因而带式焙烧机的建设一般适合于大型矿业公司和原料供应长期相当稳定的钢铁厂，例如南美的一些厂家等。
在日本，钢铁工业发展早期建设球团厂时，由于考虑到了原料来源的复杂性，在设计和制造了带式焙烧机后，也没有采用。
这是值得我们注意和思考的。
3）成品球团的质量有不均匀的现象。
由于球团在升温过程中，上下料层在各段炉罩的最高温度下停留时间的长短相差很大，因而会影响到成品球团矿的最终强度。
另外．炉罩内温度和在台车上多多少少存在的边缘效应，也会影响成品球团矿的质量。
4）必须使用高热值的煤气和重油作燃料。
使用煤的实践在工业上没有长期成功的经验。
鲁奇公司曾研究过一项在上部风罩中喷煤燃烧的专利技术，但仅在印度德穆克雷得厂使用了一个月后就不再继续了。
带式焙烧机工艺是一项十分成熟的球团生产工艺，但也受到一些条件（如原料、燃料和设备制造材料）的制约，在采用该工艺时，需要十分认真地对待。
（竖炉焙烧工艺）TCS球团竖炉专利技术简介：到目前为止TCS球团竖炉突破了竖炉大型化这一国际难题，成功地利用自身余热将助燃风温度预热到280oC以上。
经河北省科学技术厅组织的国内球团专家委员会进行技术成果鉴定，确定为国内先进水平，取得了投资省、占地省、能耗低、成本低、质量高的实际生产效果，属于钢铁企业高炉精料的“短平快”技改项目。
目前TCS竖炉的开发技术已走向系列化、大型化，年产6.6万吨、10万吨、30万吨、50万吨、60万吨、70万吨、80万吨已经实施应用，100万吨已设计完成。
我公司TCS竖炉已发展到第六代技术，其中节能型TCS球团竖炉直接利用生产过程产生的600~800℃冷却风作助燃风，充分利用余热减少了热量损失，节约了能源。
TCS球团竖炉专利技术特点： 1）炉顶气动布料器，结构简单，工作可靠。
2）上下两层烘干床，烘干面积大，且气体温度可分区控制因而可实现变温变向慢速干燥，减少了过湿现象和爆裂现象。
3）烘干床具有气筛和固定筛作用，可将大部分粉末和返矿提前分离并排出炉外，改善了焙烧带料柱透气性和气流分布，增强了对原料和操作波动的适应能力，使TCS球团竖炉的利用系数高达7 ~8.33（t/m2•h）。
4）焙烧带喷火口和燃烧室置于炉子内部，从内向外烧，充分利用边缘效应，提高了喷火口对面外墙附近低温区域的气流量和温度，使整个焙烧带气流和温度分布趋于均匀合理。
5）环型焙烧带的特性。
不需加大焙烧带的宽度，即可方便设计出较大焙烧带面积，有利于竖炉的大型化。
6）燃烧室、焙烧带、干燥带、防过湿带可分区独立计算机检测和控制，大大提高了操作精度，通过调试和操作可使各项参数达到最佳。
7）环型导风墙置于焙烧带大墙外侧，结构强度高且不易堵塞。
8）炉内冷却能力大，平均出球温度可降至300℃以下，既提高了能量利用率，又省去了炉外配置大型冷却机所带来的额外投资和环保问题，使环保更易达标。
9）炉顶变频控制的环形排料车，结构简单可靠，能实现无级调节，可实现与布料的良好配合。
10）TCS球团竖炉的焙烧带有效高度大于矩型SP球团竖炉，但由于采用了自立式结构，其总高度降低，因而可节省皮带长度和总占地面积。
11）TCS球团竖炉回收了干燥系统的废气余热以预热助燃风，使助燃风平均温度达到260-310℃，并且燃烧室压力仅为6~8kPa，(节能型竖炉使助燃风温度达600℃以上，燃烧室压力仅为12~15kPa。
)，因而可减少电耗和煤气消耗，正常生产状态下，高炉煤气消耗已降至170~220m2/吨球，另外TCS球团竖炉结构简单，维修费用低。
12）由于上述综合原因使TCS球团竖炉与同规模矩形SP球团竖炉相比，投资和占地均节省三分之一，能耗低，成品球团加工成本低10元/吨球。
TCS酸性氧化球团竖炉，以最低的投资解决高炉炼铁厂的精料和最佳合理炉料结构问题。
是钢铁企业技术改造和铁矿山选矿厂铁精粉深加工的低投资高效益项目。
大型现代化TCS环形球团竖炉，可大幅度提高炼铁高炉的入炉品位和精料水平，为提高炉顶压力，富氧大喷煤打下良好基础，降低生铁成本，提高炼铁高炉的产量和生铁质量，从而大大提高炼钢和连铸机的效率，降低炼钢的钢铁料消耗和成本，延长高炉和转炉炉龄，是钢铁企业挖潜增效的短平快项目。
它具有规模大、质量高、成本低、占地少、投资低、电耗低、效益高、施工周期短、见效快等特点。
以优质竖炉球团矿代替低质量球团和生矿，与高碱度烧结矿配合使用是精料的根本，由于TCS竖炉球团品位高达63％～65％，FeO低于2％，特别是还原粉化率等高温冶金性能大大优于进口富矿块和低质量球团，将使整个钢铁企业的经济效益产生大的飞跃，经济效益好的钢铁企业无一不是走精料这条路。
竖炉焙烧工艺是世界上最早采用的球团焙烧方法。
其生球的干燥、预热、培烧、冷却都在一个矩形竖炉内来进行和完成。
它包括由炉墙组成的炉膛，设于炉膛下端的锁风卸料装置，炉膛上部的球团料进口和设于炉膛内中部的破碎辊，炉墙下部设有供风喷口，炉膛内设有与炉膛内外相通的燃料管道，所述燃料管道炉膛内部分设有燃料喷嘴。