轧机油膜轴承的使用及维护
中国轧机油膜轴承的操作规程说明
中国轧机油膜轴承的操作规程说明中国轧机油膜轴承的操作规程说明一、安全注意事项1.在使用前应仔细阅读产品说明书和操作规程，熟悉机器的结构和性能，了解机器的操作和维护方法，并按照说明书和规程进行操作。
2.经过特殊处理的机器部件界面均在出厂前涂有润滑油，可直接安装使用。
如需重新安装，则必须进行清洗，并根据机器说明书中的规定涂上合适的润滑油。
3.在操作轧机时，必须穿好防护服，戴好安全帽和保护眼镜。
4.操作人员必须熟悉机器的结构和操作方法，遵守操作规程，并保证在设备正常运行状态下进行操作。
5.在任何时候操作人员不得擅自拆卸设备的外壳和部件。
二、轧机的启动和关闭1.启动前检查轧机的各个部位是否正常，是否有异常情况存在，各开关是否处于正确的状态。
2.启动轧机前，必须保证轧机的进料口的物料处于正常状态，并根据规程进行物料的进料。
3.启动轧机时，首先打开电源，然后打开轧机的开关，使轧机开始运转。
4.关闭轧机时，先关闭轧机的开关，然后关闭电源。
三、轧机的正常操作1.在正常情况下，轧机在运转时应持续注入适量的润滑油，并确保润滑油能够润滑好轴承。
2.当发现轧机在运转时运行不稳定，在机器有异常声响或其他异常情况发生，应立刻停机排查问题，并进行维护或保养。
3.在进行维护或保养时，必须要关闭轧机的电源，并确保轧机已经停止运转，然后进行维护或保养操作。
四、轧机的保养方法1.轧机应该在日常使用时，定期进行保养和维护。
2.每次使用轧机后，必须对轧机进行清洗和润滑。
润滑油必须具有防腐蚀和持久润滑的性质，并根据规程添加适量润滑油。
3.轴承、齿轮等机器零部件应定期检查，并及时更换损坏部件，确保机器的稳定运作。
4.轧机的喷涂面、进料口等部位应定期清理，确保轧机的正常使用。
五、轧机的故障排除1.在轧机运行过程中，如发现轧机运行不稳定，出现啮合不良、振动等情况时，应立即停止设备，并检修设备。
2.在检修设备时，必须确保设备已经停止运转，并关闭设备的电源。
油膜轴承润滑说明
油膜轴承润滑系统一、概述油膜轴承亦称液体摩擦轴承和理想滑动轴承，是现代化轧机关键核心部件之一。
随着科学技术的不断发展，用户对轧制产品的质量要求越来越高，尤其对薄板精度要求更是苛刻，轧制速度也趋增快，如高速线材已超过100m/s级。
因油膜轴承具有承载能力大(比滚动轴承大3倍以上)、使用寿命长(理论寿命为10～15年)、速度范围宽、抗冲击能力强等特点，因此在轧制行业的应用越来越广，同时对与之相配套的油膜轴承稀油润滑系统提出了更高的要求。
因油膜轴承是利用流体的动压润滑原理，即靠轴与轴承元件的相对运动，借助于润滑油的粘性和油在轴承副中的楔型间隙形成的流体动压作用，而形成承载油膜的轴承，因此油品、油质、温度、压力对其油膜的形成是非常重要的，油膜轴承润滑系统必须能对油质、油温、油压进行全面、准确的控制。
而原始的稀油润滑站对油质、压力、温度及其它方面的控制方式已无法满足这种快速发展的需要。
随着科学技术的发展，润滑元件及控制元件正在不断的更新换代，各种先进的控制方式也不断的出现, 近几年在为2800粗轧机油膜轴承润滑系统、3500中厚板轧机油膜轴承润滑系统、1780热轧带钢精轧机油膜轴承润滑系统等设备中应用了很多新技术和先进的控制方式，解决了轧机油膜轴承对润滑的要求，满足了日趋苛刻的工况条件。
适应了钢铁企业高速、重载、自动化、大型化和高产的需要。
二、工作原理与结构特点1、油品清洁度控制采用各种措施防止铁屑、杂质、空气、泡沫、水分进入系统，并保证油品精度。
2 、系统油温的控制一般采用闭环控制，控制精度高。
3 、系统工作压力的控制一般采用闭环控制，控制精度高。
4、事故保险保证系统在紧急停机的过程中不会因润滑系统供油不足而损坏主机的油膜轴承。
5、电气控制系统配有全套测控仪表和电控柜，运行中连锁控制、出故障自动报警可确保润滑系统安全、连续、自动可靠地运行。
工作介质ISOVG680油膜轴承润滑油供油温度（℃）＜42～38油箱容积（M3）2×16四、系统原理 (1780热轧带钢精轧机油膜轴承润滑系统)五、外形结构 (1780热轧带钢精轧机油膜轴承润滑系统)六、系统原理 (3500中厚板轧机油膜轴承润滑系统)七、外形结构图 (3500中厚板轧机油膜轴承润滑系统)。
油膜轴承的使用与维护
收稿日期：!""#$"%$!"作者简介：阴昊明（&’%#(），男，研究向为机械设计。
第!%卷)增刊太原科技大学学报*+,-!%!""#年’月./01234/56378032027*91:768/5:;792;932<6!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!9;=2/4/>8:?@-!""#文章编号：&#%A$!"B%（!""#）:"(""#!("!油膜轴承的使用与维护阴昊明（太原重工油膜轴承分公司，太原"A""!C ）))摘)要：文章分别对油膜轴承润滑系统典型结构、现场使用及维修、维护等几方面的注意事项作了简要介绍。
关键词：油膜轴承；使用；维护；润滑系统；参数监测中图分类号：6=&AAD A))文献标识码："""""""""""""3))现代大型板带材连轧机，轧制速度快、轧制压力大、轧制精度、自动化程度高。
油膜轴承，作为轧机上的重要部件，直接影响着轧机的运行质量与轧制精度。
对油膜轴承进行合理的使用、维护，不但可以延长油膜轴承使用寿命，并且可以保持较高运行精度。
下面就与油膜轴承工作相关的几个方面进行介绍、分析。
&)润滑系统&D &)动压油膜轴承润滑系统动压油膜轴承是利用锥套和衬套之间的间隙形成合理的油楔进行工作的。
当锥套与轧辊一起转动时，具有一定粘度的润滑油不断被卷吸入锥套和衬套之间的楔性间隙内，形成油膜，承受轧机载荷。
润滑系统配置方面，应保证以下几点。
（&）必须配备两个独立的油箱，一个工作，另一个备用，两油箱交替使用。
油膜轴承使用维护培训教材
油膜轴承使用维护培训教材第一章、油膜轴承原理及摩根油膜轴承的历史1.1、油膜轴承工作原理油膜轴承又称液体摩擦轴承，它是利用液体润滑在锥套与衬套间形成一个完整的压力油膜，分离两个工作表面，而不发生直接的金属接触，达到液体摩擦状态。
它被广泛地应用与轧机轴承中，按其油膜形成的条件，可分为动压油膜轴承，静压油膜轴承和动静压油膜轴承。
目前多数轧机使用的为动压或动静压油膜轴承，它是基于粘滞流体动压效应（也称为楔形效应）：当把油从楔形的大间隙带入小间隙时，油液受到挤压，而液体本身是不可压缩的，于是就产生抗力实现承载。
而应用于轴承中，由于轴比轴承小，只要轴与轴承不同心，就存在不相等的间隙，只要轴转动，就能带动轴颈附近的油顺转动方向运动，从而把油带入收敛的楔形间隙内，实现油膜轴承的正常工作。
而静压油膜轴承的工作原理是基于液体的静压效应，在轴承的工作区开设油腔，并通入压力油，将轴抬起。
动静压油膜轴承是在动压轴承的承载区域内开设很小的压力油腔，并通入高压油，即具备静压和动压双重效应，具备两者的特点。
1．2、油膜形成的条件1.2.1、两个工作面间必须形成楔形区域。
在油膜轴承中，锥套外表面直径与衬套的内径的差值即可得到这个楔形。
1.2.2、两个工作面必须存在一定的相对运动。
在油膜轴承中，锥套与轧辊一起转动，而衬套则与轴承座相对锥套保持静止。
1.2.3、工作面间的润滑油（油膜油）必须具有一定的粘度。
目前采用的油膜油在40°C左右，的运动粘度一般不低于80mm2/S。
1.2.4、有足够的供油量，没有充足的供油量，就会破坏油膜的连续性。
1.2.5、外载荷必须小于油膜所能承受的最大载荷极限值，否则油膜破裂，无法形成液体润滑。
1. 3、油膜轴承油膜形成的过程油膜轴承油膜的形成可分成三个阶段。
当轴开始转动时，轴颈与轴承直接接触，相应的摩擦为半干摩擦，轴承在摩擦力的作用下偏移，在动静压油膜轴承中，轴承附有静压装置，使轴承在起动时在高压油的作用下抬起，可避免这种现象。
现代大型轧机油膜轴承DF密封技术
现代大型轧机油膜轴承DF密封技术油膜轴承又称全液体摩擦滑动轴承，由轴颈、轴瓦、密封件、缓冲器等主要部件组成。
工作过程中，轴颈和轴瓦之间的油被无限挤压，产生楔形效应，从而形成油膜。
油膜将轴颈和轴瓦两个具有高速相对运动的部位分隔开来，形成了液体内摩擦，并具有强大的承载能力，使油膜轴承能够适应现代轧机高速、重载的工况条件，而且具有许多其它类型轴承无法比拟的显著优点，因而在现代大型轧机上得到越来越广泛的应用。
油膜轴承的密封系统是油膜轴承的关键部件，具有二重作用：一方面防止轴承腔体内的润滑油外泄，使润滑油从箱体返回泵站，保证形成连续不断的油膜；另一方面防止外界的冷却水、轧制油（乳化液）及铁屑、灰尘等杂物渗入轴承腔体内，维持轴承的正常运转。
如果密封失效，会导致外界杂物侵入，使润滑油污染老化，降低油膜轴承寿命；还会导致腔体内润滑油泄漏，不仅造成大量油的消耗浪费，而且油液会沿轧辊旋转的切线方向甩出，溅落到轧制出的钢带、钢板表面，造成污染，增加退火困难，影响钢带表面质量。
因而，改善油膜轴承的密封结构，提高密封件的性能和寿命是发展油膜轴承技术的重要课题之一。
1 结构特点油膜轴承的密封技术和结构发展经过了几个阶段，目前我国冶金企业大型轧机上使用的主要是第三、第四代密封结构，又简称x型、DF型密封。
X型密封属于第三代油膜轴承密封结构，是美国摩根公司（MORGON）的专利。
其特点是密封断面近似于英文字母“x”，密封面有A、B、c、D、E五个唇口（见图l）。
D、E是外密封唇口，D为封油唇，E为封水唇，唇口末端厚度一般为5mm左右，与密封挡板接触，靠压缩过盈而起密封作用。
DF密封是在x型密封结构上优化改进而产生的，人们称之为第四代密封。
DF 密封件的断面与x型有所类似，工作原理也基本相同。
但在三个方面作了优化（见图2）：（1）将两个外密封唇口D唇、E唇改为斜角，唇口边缘减薄，加强唇口跟随性。
（2）密封挡板由斜角改为直角，密封件产生轴向窜动时两个唇口压缩量基本相等，唇口就不会出现间隙。
轴承的保养和使用
轴承的保养和使用
轴承是机械设备中重要的部件，其保养和使用非常重要，以下是一些
注意事项：
1.定期检查轴承的磨损和损坏情况，如发现轴承有严重的磨损或损坏，应及时更换。
2.检查轴承的润滑情况，必要时补充润滑油或脂。
3.保持轴承的清洁，可使用温和的清洁剂进行清洗。
避免使用强酸或
强碱性清洁剂。
4.避免过载或过速使用轴承，否则会降低轴承的寿命。
5.避免在轴承直接接触的情况下进行冲击或震动，以避免轴承的受损。
6.轴承应安装在干燥、清洁、无尘的环境中，避免进入异物。
7.定期进行轴承的润滑和维护，以保持其正常运行。
总之，注意以上几点，可以有效地保养和延长轴承的使用寿命。
轧机油膜轴承的密封
轧机油膜轴承的密封1. 引言轧机油膜轴承是工业生产中常见的一种关键设备，它的密封性能对于轴承的正常运行和寿命起着重要作用。
本文将详细介绍轧机油膜轴承的密封问题，包括密封的意义、常见的密封方式以及密封材料的选择等内容。
2. 密封的意义轧机油膜轴承的密封是为了防止外界杂质进入轴承内部，保证轴承的润滑油不受污染，从而提高轴承的工作效率和使用寿命。
密封还能够防止润滑油的泄漏，减少能源消耗，提高生产效率。
3. 常见的密封方式3.1 机械密封机械密封是一种常见的轧机油膜轴承密封方式。
它由静密封件和动密封件组成，通过静密封件和动密封件之间的接触密封面的摩擦力，实现对润滑油的密封。
机械密封具有密封性能好、使用寿命长、适用于高速运转等优点，但安装和维护较为复杂。
3.2 接触密封接触密封是另一种常见的轧机油膜轴承密封方式。
它通过密封件与轴承内外环之间的接触，实现对润滑油的密封。
接触密封具有结构简单、安装方便、密封可靠等优点，但在高速运转时容易产生泄漏。
3.3 气体密封气体密封是一种适用于高速轴承的密封方式。
它通过在轴承内部形成高速旋转的气体屏障，阻止外界杂质进入轴承内部。
气体密封具有密封性能好、适用于高速运转、维护成本低等优点，但安装和调试较为复杂。
4. 密封材料的选择选择合适的密封材料对于轧机油膜轴承的密封效果至关重要。
常见的密封材料包括橡胶、聚四氟乙烯（PTFE）等。
4.1 橡胶密封材料橡胶密封材料具有良好的弹性和密封性能，适用于一般工况下的密封。
常见的橡胶密封材料有丁腈橡胶、氟橡胶等。
选择橡胶密封材料时，需要考虑工作温度、介质的化学性质等因素。
4.2 聚四氟乙烯（PTFE）密封材料聚四氟乙烯（PTFE）密封材料具有优异的耐腐蚀性和耐高温性能，适用于高温、腐蚀等恶劣工况下的密封。
PTFE密封材料可以有效防止润滑油的泄漏，延长轴承的使用寿命。
5. 密封性能的测试与评估为了确保轧机油膜轴承的密封性能，需要进行相应的测试与评估。
轧机设备维护
轧机设备维护第八章精轧机组的分解与重装由于精轧机组中使用了高精度、高转速的圆柱斜齿轮、锥齿轮、油膜轴承和滚动轴承；各零部件的机加工精度、动平衡精度以及安装精度的要求都很高，所以，在机组轻微磨损或严重磨损后，都要更换相应的零件重新组装机组后返回轧线运行，本章中就机组中各部件的分解及重新组装做具体说明。
一、轧辊箱（一）、轧辊箱的分解1、从精轧机组上拆卸轧辊箱当拆卸一台油膜轴承卡滞的轧辊箱时，应旋转纵轴，（或者在不止一架轧辊箱出现卡滞的情况下，将卡滞的机架两侧的联轴器拆开）防止拆卸轧辊箱时损坏齿轮。
a. 切断无扭精轧机组的润滑油和冷却水，b. 打开精轧机组保护罩至全开位置，检查安全销是否插好，c. 拆去将被拆离的轧辊箱前的活动挡水板，d. 拆去轧辊箱面板与锥齿轮箱箱体的紧固螺栓，e. 拆去导卫、辊环，装上保护垫和护帽，并用螺栓固定，f. 将专用吊具固定在轧辊箱的面板上，g. 将天车开至要拆的轧辊箱上方，h. 将两个吊索的钩子连接在轧辊箱吊具上，消除吊索松弛，但不要张紧，r. 慢慢地小心地将轧辊箱吊离锥齿轮传动箱，在起吊时，轧辊轴齿轮将与锥齿轮箱传动齿轮和惰轮解脱啮合,千万小心在起吊过程中，确保轧辊轴齿轮、锥齿轮箱传动齿轮、惰轮、辊缝调节齿轮不受到损坏。
单个轧辊箱约500~700kg，在将轧辊箱转移至精轧机组维修间的过程中，应有足够的安全防范措施。
轧辊箱拆去后，将锥齿轮传动箱盖好，以防被污物污染。
i. 将轧辊箱转移至精轧机组维修间。
2、轧辊箱分解6〞轧辊箱和8〞轧辊箱的结构完全一样，分解过程也一样，轧辊箱在分解后，应将其零部件所有暴露的精加工面涂一层涂料以防腐蚀。
（1）卸掉辊环保护帽的固定螺栓，从轧辊箱上移去保护帽。
（2）从轧辊轴上拆去保护套和内滑环、外滑环。
（3）拆掉冷却水管。
（4）拆掉密封板，用拔销器拆去定位销，将密封板吊离密封保持架。
（5）拆掉密封保持架，将密封保持架、内滑环、外滑环分开，废弃0型密封圈。
轴承的维护和保养方法
轴承的保养方法有哪些？1.当轴承运行到一定时期时（或保维护养期）将轴承全部撤下2.用清洗用的柴油或煤油浸泡清洗轴承如有技术条件最好打开密封盖清洗3.清洗后空干清洗油外观检查有无损伤4.用一个150mm左右直径为角接触球轴承内径相等的木棒（最好为空心管）一端固定一个轴承5.用手快速转动轴承的同时将木棒（木管）另一端顶在耳朵上或音频放大器话筒上辩听轴承转动噪音6.固定轴承后横向拨动木棒检查轴承是否磨损松动现象7.松动严重转动噪音过大有严重缺损的FAG轴承应以淘汰以同型号代之8.取一桶将适量润滑脂（优质黄干油）用文火融化（不可过热）将检测过的轴承放入桶中浸泡到无气泡溢出润滑脂冷却前取出轴承残留润滑脂量少润滑脂冷却后取出角接触球轴承残留润滑脂量多根据需要确定润滑脂残留量的多少9.用软布或卫生纸擦净轴承外面的润滑脂将FAG轴承安原状装配到滑轮上保养维护工作即告结束轴承的维护和保养1、定期检查为使轴承充分发挥并长期保持其应有的性能，必须切实做好定期维护保养（定期检查）。
通过适当做到早期发现故障，防止事故于未然，对提高生产率和经济性十分重要。
1.1清洗将轴承拆下检查时，先用摄影等方法做好外观记录。
另外，要确认剩余润滑剂的量并对润滑剂采样轴承。
a、轴承的清洗分粗洗和精洗进行，并可在使用的容器底部放上金属网架。
b、粗洗时，在油中用刷子等清除润滑脂或粘着物。
此时若在油中转动轴承，注意会因异物等损伤滚c、精洗时，在油中慢慢转动轴承，须仔细地进行。
通常使用的清洗剂为中性不含水柴油或煤油，根据需要有时也使用温性碱液等。
不论用哪种清洗剂滤保持清洁。
清洗后，立即在轴承上涂布防锈油或防锈脂。
1.2检查与判断1.2.1轴承的故障识别方法轴承的维护和保养不通过拆卸检查，即可识别或预测运转中的轴承有无故障，对提高生产率和经济性是十分重要的。
主法如下：a.通过声音进行识别通过声音进行识别需要有丰富的经验。
必须经过充分的训练达到能够识别轴承声音与非轴承声音。
轧机油膜轴承的润滑
油膜轴承是一种以润滑油为介质的滑动轴承 作为承载元件 广泛应用于中厚板轧机、热轧机、冷轧机等各种板带轧机上。
由于轴承旋转时只需克服润滑油之间很小的内摩擦 因此摩擦系数很小 只有0.003-0.008。
在合理的结构设计、正常的工作条件、细致的维护保养下 油膜轴承的使用寿命一般可达到10年以上。
轧机油膜轴承 按油膜形成机理分 有纯动压油膜轴承和静-动压油膜轴承两种。
纯动压油膜轴承工作时利用流体动压理论 当固定在轴颈上的锥套以一定速度旋转时 在锥套 和轴承衬套的工作区域形成一个完整的压力油膜 使金属脱离接触 形成纯液体摩擦。
静-动压油膜轴承是在纯动压油膜轴承的基础上配备有静压功能 当轴承转速小于某一临界速度时或外载荷超过动压油膜压力时 向轴承内部通入高压油以维持轴承的正常运转。
由于轧机的结构不同、工作制度不同 对应油膜轴承的参数和结构、使用维护方式也不同。
依据轧机本身的结构特点和工作制度合理设计油膜轴承 并科学的使用维护 才能使油膜轴承的功能得到最大发挥。
2．轧钢用润滑油（1）液压系统普通液压系统：可选用长城卓力抗磨液压油长城卓力抗磨液压油长城卓力抗磨液压油长城卓力抗磨液压油，伺服系统：可选用长城高清静度液压油长城高清静度液压油长城高清静度液压油长城高清静度液压油。
（2）齿轮箱:可选用长城得威长城得威长城得威长城得威CKDCKDCKDCKD齿轮油齿轮油齿轮油齿轮油（要求分水性好）（3）支撑辊轴承：使用长城油膜轴承油润滑长城油膜轴承油润滑长城油膜轴承油润滑长城油膜轴承油润滑（4）油气润滑装置：可选用长城油气长城油气长城油气长城油气润滑油润滑油润滑油润滑油1.1 轧钢设备的润滑系统轧钢设备润滑方式主要分稀油润滑和干油润滑。
1.1.1 稀油润滑系统轧钢设备的稀油润滑系统可以分为单独式和集中式两种。
集中稀油润滑系统是最完善的润滑系统，它具有以下优点：(1)可以润滑数量多和分布广的润滑点。
(2)对机组连续循环润滑，能将摩擦部件热量带走，进行冷却。
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轧机油膜轴承的使用及维护现代轧机的主要特征是大型、高速、重载、连续、自动，现代大型轧机特别是具有板型、板厚自动控制的大型板、带材连轧机大都采用油膜轴承，应用在轧机上作为工作辊轴承或支承辊轴承的称做轧机油膜轴承，这类轴承基本上属于低速重载、中速中载或重载轴承。
随着八钢板带系统冷轧、热轧、中厚板项目的陆续建设投产，板材轧机油膜轴承在八钢逐步得到应用，油膜轴承的使用维护成为影响辊系装配使用质量和保证轧线稳定顺行的一项重要环节，由于使用时间较短，现场工作人员对使用维护规范等缺乏了解。
油膜轴承主要由锥套、衬套、止推轴承部分、密封系统、锁紧系统等部分组成。
油膜轴承有很多特点：承载能力大，抗冲击能力强；使用寿命长；速度范围宽；结构尺寸小；摩擦系数低。
1.油膜轴承的使用以八钢公司板材连轧机使用的一种单止推拉杆装配、螺环机械锁紧的动-静压油膜轴承为例，介绍油膜轴承的组装及使用维护、注意事项。
（l）单止推装拉杆形式是在同一轧辊上装配的两个轴承座是不同的，一侧油膜轴承是带止推的轴承，而另一侧则是不带止推轴承的，两轴承座之间靠拉杆固定。
带止推轴承的，是将轴承箱与轧辊固定，即轧辊与轴承箱在轧辊的轴向不发生移动。
不带止推的轴承，即轧辊与轴承箱没有轴向约束，当轧辊受外界作用，比如受力、受冷、受热等作用而发生轴向长度变化时，锥套与衬套产生轴向相对位移。
由于止推轴承的轴承箱与轧机牌坊相连，故当轧辊轴承受轴向力时，完全由止推轴承承受。
（2）油膜轴承座组装时，首先轴承座、油膜轴承锥套、衬套和辅助配件清洗，清洗时不得使用刮刀及磨料。
利用翻转机将清洗后的轴承座翻转，使轴承座孔垂直，辊外侧（相对于辊身侧而言）开口向上。
（3）检查和清洁衬套，使用内径、外径千分尺检测衬套内外径尺寸，并做好记录，选择将要使用的承载区域，使用堵头将衬套非承载区域的静压油口堵塞，用洁净的压缩空气吹扫承载区域静压油路，并安装阻尼器和静压弯头，弯头应该与中心线平行。
（4）将轴承座内孔和衬套外径面涂抹润滑油，涂抹用油使用润滑系统同牌号油品。
在起吊设备的辅助下，衬套的凸缘处有锥度孔与衬套吊装螺栓配合使用，进行衬套的吊装。
安装过程中，须慢速、小心下降衬套使其装入轴承座，确认所选择的衬套承载区域与轴承座承载区域一致，同时在下降过程中旋转衬套，使衬套上的锁定孔与轴承座上的衬套锁定孔方相一致，装入密封及锁定销并固定到位。
（5）将静压软管、快换接头、连接接头及密封预先装配好，然后将静压软管穿过轴承座上的开孔，其一端与衬套静压弯头连接。
快换接头安装后，必须低于轴承座表面1/8。
（6）检查锥套，将衬套的内表面和锥套的外表面涂抹润滑油，涂抹用油使用润滑系统同牌号油液。
在锥套内安装锥套提升杆。
锥套与衬套之间的间隙非常小，必须十分精细的安装。
通常的安装方法是在将锥套装入衬套孔的过程中间断性地下降锥套，并测量从轴承座到锥套边部的周向四点，调整起重设备使四点测量值相同，然后将锥套缓慢落放到安装位置。
当锥套装入衬套约一半时，旋转锥套使键槽在轴承座的水平中心线上方。
（7）将锥套压环涂抹润滑油并安装到锥套圆柱孔的位置，确认锥套环上的键安装到位和锥套环边部卡入锥套孔内。
（8）将止推轴承盒支撑在木垫块上并确认木垫块未接触内孔。
将止推轴承盒内孔清洁和润滑涂油后，放入轴承座内。
将止推轴承一外圈清洁和润滑涂油，并装入轴承盒孔内，对安装位置进行适当调整，双列圆锥滚子组清洁和润滑涂油后装入止推轴承盒内，注意使轴承外圈和双列圆锥滚子组所标明的配对标号一致。
再将另一轴承外圈清洁和润滑涂油后安装在双列圆锥滚子组上侧。
（9）装配止推轴承压盖。
将止推轴承缓冲弹簧装入止推轴承压盖相应的座孔内。
使用干净的润滑脂将弹簧固定在孔内。
将压盖放于止推轴承盒上，调整压盖位置使供油管口在轴承座左侧，使用止推轴承压盖螺栓将其紧固。
在轴承座和压盖上皆标有“top”，以确保正确的安装。
（10）翻转轴承座到正常工作的位置状态，以便进行密封系统的安装。
（11）安装密封挡板。
将“O”型密封绳装入密封挡板端部密封槽并用洁净的润滑脂固定，起吊密封挡板放入位置槽内。
将密封挡板润滑涂油后，使用密封挡板固定螺栓将其固定于轴承座上。
（12）安装辊颈油封。
将带有密封钢带的辊颈油封装入密封挡板上，装配时将辊颈油封压成“心”型沿密封唇口缓慢放松，直至到位并检查唇口是否处于正常状态。
（13）安装缓冲器。
将带有橡胶铆钉的缓冲器（铝环）装入辊颈油封上。
（14）安装水封。
将水封槽口布置在轴承座下方，使用水封固定螺栓将其固定于密封挡板上。
2.轴承座安装（l）将支承辊吊运至拆装机中间辊架上方并缓慢放下，将中间辊架上升直至托住支承辊辊面，下降并移走吊具。
将轴承座吊放至拆装机两侧平台上，轴承座内孔与轧辊轴线保持一致。
（2）调整轧辊定位键位于中心线上方并与锥套键槽一致，便于轴承座对正套入使液压锁紧在安装时处于合适的位置。
将固定止推轴承内圈的圆键装入传动侧辊颈相应键槽中。
（3）用油膜油润滑轧辊辊颈和锥套内孔，在轧辊辊身端部和过渡区域等水封接触区域涂抹适量润滑脂，将轴承座套装到支承辊辊颈。
（4）安装锁紧螺母，锁紧到要求的尺寸范围，传动侧与轧辊端部基本平齐，操作侧距离约64mm，使辊身端面与轴承座密封端盖间距离为76±2mm。
若尺寸未达到要求，应通过加减垫片调整传动侧锥套及压环尺寸，保证装配尺寸。
若螺母无法锁紧到要求的尺寸，尤其是新轧辊，要注意检查分析，不能盲目安装。
（5）装入锁紧键块，安装时反向微量调整锁紧螺母并使扇形块放入就近的螺母键槽中，装入卡环。
（6）更换安装端罩O型密封绳，起吊端罩安装，使用螺栓紧固连接。
（7）将支承辊吊放于摆放架上，安装轴承座拉杆。
将两侧轴承联系起来，以确保非止推侧轴承的游动间隙，保证轧辊在吊运及装入轧机工作运行时，锥套与衬套端面间隙保持在设计值范围内。
（8）轧辊轴向装配尺寸偏差不得超过±2mm。
3.油膜轴承的维护3.1油膜轴承在线维护尽管油膜轴承润滑系统多数均安装了在线压力、流量、温度检测装置以及必要的连锁控制，生产运行中，可以把此检测信号尤其异常信号作为重点监控检查点，但不能完全依赖检测系统发出的信号，往往由于检测系统本身存在的问题时，不能准确地提供信息，会使事故反应滞后。
因此日常的操作和维护点检也是非常必要的，应注意多种手段的配合使用，相互弥补保障，确保系统运行安全。
（1）目前，多数油膜润滑系统机架供油主管路均安装了流量开关，如没有油或供油不足，会发出报警，但止推轴承供油一般都是从主供油管分支的，没有流量检测，更换辊系时，要格外注意该管路的连接安装，否则，会导致轴承缺油烧损事故。
（2）油膜润滑系统设有两个油箱，用一备一，应保证约2/3的液位，使油液有较充分的静置分离时间，同时应根据系统液位变化和油液检化验情况，定期切换油箱使用，进行静置排水，保证油液的正常品质。
单油箱系统要注意定期底部排水和油水分离系统的使用。
（3）润滑系统的供油压力、温度是油膜轴承安全稳定运行的重要参数，压力过低供油不足，压力过高容易泄漏；温度过低或过高，会直接影响油膜轴承的承载能力，尤其在系统压力、温度自动控制不完善时，要密切注意油温、油压参数的运行监护检查。
供油压力一般控制在0.08-0.12MPa，润滑点供油温度控制在40±2℃。
油膜轴承的回油温度应低于65℃。
回油温度过高的原因一般有：供油不足，轴承热平衡被破坏或油膜连续性破坏；轧辊转速低于油膜形成的临界转速，油膜难以形成；轴承间隙过大，油膜轴承的承载能力低于轧制负荷；止推轴承损坏；其它部件存在问题，引起轴承发热。
以上情况要具体分析对待，必要时应停机检查，若判定为轴承本身有问题时，则必须更换轧辊，对轴承进行解体检查。
当轴承烧损时，往往出现板型无法调整、压力显示比另一侧高很多、轧辊抱死等情况。
（4）若轴承座回油管安装有阀门，在确认要更换某机架轧辊时，需提前拔下该机架油膜油供油管并不得过早关闭回油管阀门，使轴承座内油液充分回流，避免座内积存过多油液流失；轧辊更换和轴承座回油管连接完成后，及时打开回油管阀门。
（5）为方便换辊装拆，轴承座油膜油回油管多采用快换接头或其它易拆卸的连接方式，要注意安装和运行操作检查，防止接头松脱，造成油液泄漏。
（6）为提高液位异常变化的自动检测，油箱可以安装液位实时检测装置，根据现场经验将某一液位值设定为报警值，可以避免人为检测液位产生的疏漏。
液位出现异常升高或降低，要认真分析检查。
（7）轴承的油膜厚度一般只有0.010-0.030mm,微小的杂质就会破坏油膜，损坏轴承，需要经常清洗油过滤器，保持油质的清洁。
（8）旧常运行点检注意检查下支承辊水封处有无夹卡断带碎钢片等锐利物，预防因损伤水封导致润滑系统大量混入乳化液。
3.2油膜轴承离线维护油膜轴承的离线维护主要包括每次轧辊拆装的检查以及轴承座的拆解检查和定期检修。
（l）应有相对独立的场所用于完成轴承座及轴承的拆卸维护和安装，并有专用工器具和吊具。
（2）轧辊拆装时，检查轴承座的回油区域。
如果发现金属磨屑和颗粒，则应进行轴承的解体检查。
但没有必要每次轧辊拆装都对轴承进行分解。
若衬套有异物划伤的痕迹，则应当进行轻微研磨刮削。
在锥套上的一些小的刮伤可以用硬质油石进行研磨以去除高点和锋利的边部，而不必大量地磨削锥套以消除全部刮伤，如此减少了锥套的有效使用面积，不利于轴承的正常使用承载。
（3）轴承拆解维护时，要进行锥套、衬套的测量检查，发现衬套有巴氏合金裂纹和剥落等异常，要进行认真分析和检查，若损伤或剥落较严重，则应予以更换。
如果仅仅为局部剥落或划伤，可以使用刮刀刮削剥落边缘使之光滑过渡。
在确认衬套状态良好的情况下，将衬套旋转180度，更换承载区使用，以延长衬套的使用寿命。
（4）轧辊辊颈可能由于一些轧机事故而产生划伤、凹坑等缺陷，应当使用细锉刀进行修磨以去除凸起，避免在安装中损伤锥套配合的表面。
（5）拆装更换轧辊时，注意检查水封、DF密封及铝环橡胶铆钉的状况，如损坏了要及时更换。
建立密封件定期更换制度。
（6）应注重建立油膜轴承定期检修制度，检修周期可以根据实际情况设定和优化，也可以采取定期抽检与定修相结合的方式。
检修完毕或临时摆放待装配的轴承座，使用干净的塑料布包裹，避免污染。
（7）认真做好检查和检修记录。
轧机油膜轴承的使用维护是理论与实践相结合的工作，其使用效果与工艺装备、维修保养等多方面因素相关，所涉及的专业范围较宽，需要基于工作原理并结合工况环境，协同配合。
通过不断实践，认真分析总结，完善和优化轧机油膜轴承的使用维护保养制度，从而确保设备的经济平稳运行。