轧钢机械设备知识点
轧钢机械设备知识点
第一章概述1、钢材的分类：1）型材占钢材产量的30——35%、品种最多，主要用于建材。
2）板带材占50——66% 应用最广、产量最高3）管材占8~15% 又可分为无缝管与焊管，大多为圆形断面。
此外还有少量的斜轧、横轧、楔横轧等特种轧制产品。
生产机械零件毛坯，齿轮、丝杆、钢球及轴类零件（少切削、无切削零件）。
2、轧钢机械的组成：轧钢机械由轧制机械主设备（主轧机——使轧件产生塑性变形的设备）与辅助设备组成（除主设备及工艺设备以外的一切设备）。
*主设备组成：轧机系统：主机或主机列（工作机座与主传动、电机组成）它决定了轧钢车间的类型与特征。
*辅设备组成：完成一切辅助的工序轧件的运输、搜集、剪切、矫正、清理。
轧钢车间的机械化程度越高则其辅设备重量所占的比例越大。
*常见的轧钢辅设备：剪切类、矫正类、卷取类、运输翻转类、打捆包装类、表面清理加工类。
（教材P20表1-6）3、轧钢机的标称：初轧机与大外径来标称。
如宝钢140无缝钢管轧机，表示型钢轧机——以（最后一架轧机—即成品架次）轧辊的名义直径作为轧机的标称。
钢板轧机——以轧辊的辊身长度来标称。
如2030冷连轧机组，表示轧机的轧辊辊身长为2030mm。
钢管轧机——以能轧制钢管的最其轧制钢管的最大外径为140mm4、按轧辊在机座中的布置分类：可分为具有水平轧辊的轧机、立辊轧机、万能轧机（既有水平辊又有立辊的轧机）与斜辊轧机等。
1）水平式轧机：轧辊水平放置的轧机，应用最广，是最普遍的。
*PC轧机（轧辊成对交叉轧机）：四辊，轧辊成对交错，叫超角度5°，用于冷轧及热轧带材。
*HC轧机（高性能凸度控制轧机）：六辊，用于冷轧普碳及合金钢带材。
*CVC轧机（凸度连续可变轧机）：两辊，用于热轧及冷轧带钢。
2）立式轧机：轧辊垂直放置的轧机，用于不希望翻钢的场合。
3）万能轧机：具有水平辊及立辊的轧机。
4）斜辊轧机：轧辊倾斜放置的轧机。
用于横向——螺旋轧制。
主要用于钢管生产、钢管穿孔、延伸、精整、扩型等。
轧钢机械设备(DOC)
轧钢机的定义狭义的定义：直接轧制钢材的机械设备广义的定义：用于轧制钢材所需的全部设备轧钢机械设备的组成主要设备：直接使轧件产生塑性变形的设备－－轧钢机主机列，包括：工作机座、接轴、齿轮机座、减速机、联轴节、主电机辅助设备：主设备以外的各种设备，包括：加热炉、剪切机、辊道、矫直机、包装机等各种设备轧钢机分类（主设备）按用途分类<1> 开坯机：将钢锭轧成钢坯（方坯、板坯、圆管坯）<2>型钢轧机：将方坯轧成型材<3>热轧板带轧机：将板坯轧制各种厚度的板材<4> 冷轧板带轧机：将热轧板轧成冷轧板<5>钢管轧机：将圆管坯轧制成无缝钢管<6>特种轧机：特殊用途的轧机按结构分类<1> 二辊式可逆：初轧机、轨梁轧机、中厚板不可逆：型钢连轧机<2> 三辊式：走上下两条轧制线<3> 三辊劳特式：中辊浮动<4> 四辊式：由两个工作辊和两个支承辊构成<5> 多辊式：由两个工作辊和多个支承辊构成，主要用于冷轧板带钢<6> 行星式：<7> 立辊式：<8> 万能式：立辊＋平辊<9> H型钢轧机<10>斜辊式按布置分类（1）单机座式优点：轧机少，易操作缺点：成本相对较高（一个电机、一个减速机、一个齿轮机座带一个轧机）（2）横列式主要用于型钢轧机，一个电机带多个轧机优点：（1）设备成本低；（2）可采用大规格原料，降低轧材成本；（3）头尾温差小，轧材尺寸教精确。
缺点：（1）后架轧辊的速度不能与增长的轧件长度相匹配；（2）轧件要横移，需设移钢机。
（3）纵列式一个电机分别带一个轧机，每架轧机轧完后进入下一架轧机。
优点：（1）产量高；（2）轧辊速度与轧件长度相匹配缺点：（1）厂房细长；（2）机械投资大（4）连续式一个电机分别带一个轧机，轧件同时进入每架轧机，常用于冷轧。
轧机设备培训讲义
一、概述轧机是一种常用的金属加工设备，主要用于将金属坯料通过辊轧形成所需的形状和尺寸。
在金属加工行业中，轧机设备具有重要的作用，因此对其操作人员进行培训是非常必要的。
二、安全注意事项1. 在操作轧机设备前，必须佩戴好安全防护装备，包括头盔、护目镜、防护手套等。
2. 在设备运行过程中，禁止随意触摸设备的运转部件，以免造成伤害。
3. 在设备运行时，应保持专注，切忌分神和随意行动，以免发生意外事故。
4. 在设备维护和故障排除时，需按照操作规程和流程进行，切忌擅自操作。
三、设备操作流程1. 准备工作：检查轧机设备是否完好，确认电源、润滑油、冷却水等是否充足。
2. 启动设备：按照设备启动程序，打开电源开关，逐步启动设备各部件，保持设备运行平稳。
3. 装卸料操作：使用吊车将金属坯料放入轧机设备，要避免过猛放下，以免损坏设备。
4. 调整轧辊：根据所需加工的金属板材尺寸，调整轧辊的间距和压力，确保加工出的产品符合要求。
5. 运行设备：将金属坯料通过轧机设备加工，保持设备运行稳定，注意观察加工出的产品质量。
6. 完成工作：待加工完成后，关闭设备，清理工作台面，注意设备冷却和润滑。
四、设备维护保养1. 定期进行设备润滑和冷却系统维护，保持设备运行平稳。
2. 检查轧辊的磨损情况，及时更换和维修损坏的轧辊。
3. 定期清理设备内部的金属屑和杂物，保持设备清洁。
五、设备故障排除1. 在设备出现故障时，及时停止设备运行，切勿强行操作，以免造成二次损坏。
2. 根据设备操作手册和维修流程，进行故障排除，必要时可以联系设备厂家进行维修。
参训人员需参加轧机设备操作培训结业考核，通过考核合格后，方可独立操作轧机设备。
以上就是轧机设备操作培训的讲义内容，希望能对参训人员有所帮助，提高操作技术和安全意识。
七、设备操作技巧1. 选择合适的轧辊参数：根据所需加工的金属材料种类和尺寸，调整轧辊的间距、角度、压力等参数，保证加工出的产品尺寸和表面质量符合要求。
轧钢知识点总结
轧钢知识点总结轧钢的工艺流程主要包括原料准备、热轧工艺、冷轧工艺和热处理工艺。
在轧钢过程中，通过将金属坯料经过一系列的轧制、拉伸、压缩等操作，使得金属的晶粒结构得以改变，从而提高金属的强度、硬度和塑性等力学性能。
轧钢的知识点总结包括以下几个方面：一、轧机的类型和结构1. 轧机的分类：根据轧制工艺和轧制产品的不同，轧机可以分为热轧机和冷轧机。
热轧机主要用于压制高温状态下的金属坯料，冷轧机主要用于压制常温状态下的金属坯料。
2. 轧机的结构：轧机主要由上辊、下辊、轧辊箱、传动系统、冷却系统等部分组成。
其中，轧辊箱是轧机的关键部件，其结构复杂，承受着高强度的压力和扭转力。
二、轧钢的热轧工艺1. 热轧坯料的准备：热轧坯料一般是通过连铸或锻造工艺制备得到的，然后经过表面质检和预热处理，以保证坯料的表面质量和热态状态。
2. 热轧的工艺要点：热轧工艺主要包括粗轧、中轧、精轧等工序，通过不同的辊套、轧辊组合和轧制参数，可以实现对金属坯料的塑性变形和尺寸控制。
3. 热轧产品的特点：热轧产品具有良好的塑性和韧性，适用于制造厚板、中板和薄板等材料，广泛应用于构件制造、船舶制造、汽车制造等领域。
三、轧钢的冷轧工艺1. 冷轧坯料的准备：冷轧坯料一般是通过热轧后的板材或带材，经过酸洗和表面处理后，再进行冷轧加工，以获得较高的表面质量和尺寸精度。
2. 冷轧的工艺要点：冷轧工艺主要包括酸洗、冷轧、淬火、回火等工序，通过控制轧机的辊压、辊形和辊距等参数，可以实现对金属坯料的塑性变形和尺寸控制。
3. 冷轧产品的特点：冷轧产品具有较高的表面光洁度和尺寸精度，适用于制造薄板、薄带和薄壁管材等材料，广泛应用于电子、航空航天、食品包装等高端领域。
四、轧钢的热处理工艺1. 热处理的目的：热处理是为了改变金属的晶粒结构和组织状态，从而提高金属的强度、硬度和耐磨性等力学性能。
2. 热处理的方法：热处理主要包括退火、正火、回火、淬火等工艺，通过对金属进行加热和保温处理，然后进行冷却或回火处理，可以改善金属的组织结构。
黑色冶金技术《轧钢设备基础知识-轧钢机组成》
〔一〕主机列构成
〔1〕组成 轧钢机主机列通常由主电机、主传动、主机座工作机座 三局部组成
图 三辊 型钢轧机主机列
1-主电机；2-电动机联轴器；3-飞轮；4-减速机； 5-主联轴器；6-人字齿轮座；7-万向接轴；8-工作机座
第一页，共五页。
〔2〕主电机：提供驱动力
有直流、交流电机，可以调整转速。
〔3〕主传动：将电机输出扭矩传动给轧辊。 一般由减速机、人字齿轮座、联轴器、连接轴等传动统置
组成。 〔斜齿轮有对轴上的轴向力，为消除这种力，把一个齿轮
作成对称方向相反的斜齿轮，来消除这种力，看上去像 个人字，简称为人字形齿轮。人字齿轮具有重合度高， 轴向载荷小，承载能力高，工作平稳的优点。〕
第二页，共五页。
〔4〕主机座〔工作机座〕
由机架、轧辊、轧辊轴承及压下平衡装置等部件组 成。
轧辊：对轧件完成塑性变形。 轧辊轴承：减轻轧辊转动的摩擦阻力。 压下装置：调整轧辊辊缝。
平衡装置：平衡上轧辊部件。
机架：放置上述部件，承受轧制力。
第三页，共五页。
第四页，共五页。
内容总结
〔一〕主机列构成。轧钢机主机列通常由主电机、主传动、主机座工作机座三局部组成。〔3〕 主传动：将电机输出扭矩传动给轧辊。一般由减速机、人字齿轮座、联轴器、连接轴等传动统置 组成。人字齿轮具有重合度高，轴向载荷小，承载能力高，工作平稳的优点。〔4〕主机座〔工作 机座〕。由机架、轧辊、轧辊轴承及压下平衡装置等部件组成。轧辊轴承：减轻轧辊转动的摩擦 阻力。谢谢
第五页，共五页。
轧钢机械主要内容
第一章 概述1.轧钢生产：轧钢生产是将钢锭或钢坯轧制成钢材的生产环节。
2.轧钢机分类：1）按用途分：开坯轧机、型钢轧机、板带轧机、钢管轧机、特殊轧机2）按轧钢机的布置形式分：单机架试、多机架顺列式、横列式、连续式、半连续式、等3.轧钢辅助设备的工作制度：连续工作制、短时工作制、启动工作制、阻塞工作制第二章 轧制能力参数1.简单轧制过程的条件：两个轧辊都驱动、两个轧辊直径相等、两个轧辊转速相同、被轧金属作等速运动、被轧金属上除由轧辊施加的力外无任何其他作用力、被轧金属的机械性能是均匀的1.轧制过程变形区及其参数：1）变形区是指扎件在轧制过程中直接与轧辊相接触而发生变形的那个区域Ho 、H1 轧制前后的扎件高度 Ho+H1Hm 、 轧制轧制前后扎件的平均高度 Hm=（Ho+H1)/2▲h 压下量（绝对压下量） ▲h=Ho--H1bo b1 轧制前后扎件宽度▲b 宽展量（绝对宽展量） ▲b =b1--boL0、L1 轧制前后扎件宽度a 咬入角（变形区所对应的轧辊中心） cos a =1—▲h/D D ：工作辊轧辊直径 l 接触弧水平投影长度 l =h R ∆*2.轧制过程变形系数：0/1h h =η 为扎件高度方向的相对变形，0/1b b =β 为扎件宽度方向的相对变形，β为宽展系数。
0/1L L =λ 为长度方向的相对变形，叫做延伸系数3,绝对压下量与相对压下量：变形程度4.轧制时的前滑和后滑：在一般的轧制条件下，轧辊圆周速度和扎件的速度是不等的，扎件出口速度比轧辊圆周速度大，扎件与轧辊在出口处产生的相对滑动，称为前滑。
而扎件入口速度比轧辊圆周速度低，扎件与轧辊间在入口处也产生相对滑动，但与出口相对滑动方向相反，称为后滑。
无张力时： 为扎件与轧辊见的摩擦系数有张力时： T1、T0为扎件前后张力前滑值 V1为扎件出口速度、Vr 为轧辊圆周线速度5.变形速度：单位时间内的相对变形量，即相对变形对时间的导数，或表示当时 ，当时6、轧制过程的建立------咬入条件只有扎件呗轧辊咬入进入变形区，轧制过程才能建立。
轧钢机械-概述
许勇 2023
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第一章：概述
• 主设备：轧钢机：力能参数 轧辊 轧辊轴承 轧辊调整机构 平衡装置 机架 机架刚度与当量刚度控制 主传动装置
• 辅设备：剪切机 飞剪机 锯切机 矫正机 卷取机 开卷机 辊道等
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一、轧机旳标称
• 钢坯、型钢轧机是以轧辊旳名义直径标 称。（例如：1300初轧机）
• 钢板轧机是以轧辊长度来标称旳。（例 如：2030冷轧机组、1580热轧机组）
• 无缝钢管轧机是以钢管外径来标称旳。 （例如：140钢管轧机）
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二、轧机旳布置形式
• 单机架 • 双机架 • 横列式 • 连续式 • 半连续式 • 串列往复式 • 布棋式
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三、轧机旳发展概述
• 增长品种规格，提升轧材质量； • 向高速、大型、连续、自动化方向发展； • 研究和采用新设备、新工艺、新技术； • 改造更新老设备，挖掘轧机潜力； • 大幅度降低能耗。
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四、轧机旳品种（以辊数分类）
1、无辊轧机
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四、轧机旳品种
2、单辊轧机
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四、轧机旳品种
3、二辊轧机
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四、轧机旳品种
3、二辊轧机
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四、轧机旳品种
4、三辊轧机（劳特）
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四、轧机旳品种
5、四辊轧机(1840)
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©xuyong四、轧机来自品种6、五辊轧机（泰勒）
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四、轧机旳品种
轧钢设备
一、填空1. 轧机的标称的三类：开坯和型钢类型、板带类型和管材类型。
开坯轧机和型钢轧机按轧辊的名义直径或齿轮座齿轮的中心距来标称。
2. 轧辊可按构造和用途分为光面辊和有槽辊。
3. 轧辊一般由辊身、辊径和辊头三部分组成。
4. 轧辊轴承分为滚动和滑动轴承，滚动轴承包括半干摩擦和液体摩擦两种，半干摩擦的滑动轴承主要是夹布胶木轴承。
5. 压下式的液压缸设置在机架上部，压上式的液压缸设置在机架下横梁上。
6. 压下螺丝一般由头部、本体和尾部三部分组成。
7. 压下螺丝本体，即带有螺纹，与压下螺母的内螺纹相配合。
螺纹有锯齿形和梯形两种。
8. 轧钢机架分为：开口式和闭口式开口式：换辊方便，常用于常换辊的横列式轧机闭口式：有较好的强度和刚度，常用于轧制压力较大或对轧件尺寸要求严格的轧钢机上。
9. 短应力轧机10. 剪切机的分类：平行刀片剪切机、斜刀片剪切机、圆盘式剪切机和飞剪11. 平行刀片剪切机的主要参数：剪切力、剪切工、剪切行程、剪切尺寸和剪切次数12. 飞剪：横向剪切运动轧件的剪切机13. 飞剪的用途：用于横向剪切运动的轧件分类：圆盘飞剪、双棍剪式飞剪、曲柄回转式和摆式飞剪14. 矫直机的类型：压力矫直机、辊式矫直机、张力矫直机三种斜辊矫直机为获得最后光滑平整的板材和具有正确几何形状的型材，在轧制车间精整工段里一般都设有较之各种轧件的机器。
15.判断1. 在轧制过程中，由于轧辊表面的磨损，经过一段时间后，轧辊磨损将影响产品质量。
2.手动压下机构用于经常调整的型钢轧机和线材轧机上。
3.辊式矫直机的基本参数包括辊数n、辊径D、辊距t、辊身长度L及矫直速度v，其中主要是D与t。
二、名词解释1. 阻塞事故：在初轧机、板坯轧机和厚板轧机上，压下机构的压下行程大、速度快、动作频繁，常常由于操作失误、压下量过大等原因产生卡钢“坐辊”或压下螺丝超极限提升而发生压下螺丝无法退回的事故，此时，压下螺丝以巨大的压力楔紧在螺母中。
2. 旋松：发生在初轧机和中板轧机上，在轧制过程中已经停止转动的压下螺丝，在突力的压下自动向上旋松，是已经给定的压下量减小，造成轧件厚度不均，严重影响轧件质量。
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第一章概述1、钢材的分类：1）型材占钢材产量的30——35%、品种最多，主要用于建材。
2）板带材占50——66% 应用最广、产量最高3）管材占8~15% 又可分为无缝管与焊管，大多为圆形断面。
此外还有少量的斜轧、横轧、楔横轧等特种轧制产品。
生产机械零件毛坯，齿轮、丝杆、钢球及轴类零件（少切削、无切削零件）。
2、轧钢机械的组成：轧钢机械由轧制机械主设备（主轧机——使轧件产生塑性变形的设备）与辅助设备组成（除主设备及工艺设备以外的一切设备）。
*主设备组成：轧机系统：主机或主机列（工作机座与主传动、电机组成）它决定了轧钢车间的类型与特征。
*辅设备组成：完成一切辅助的工序轧件的运输、搜集、剪切、矫正、清理。
轧钢车间的机械化程度越高则其辅设备重量所占的比例越大。
*常见的轧钢辅设备：剪切类、矫正类、卷取类、运输翻转类、打捆包装类、表面清理加工类。
（教材P20表1-6）3、轧钢机的标称：初轧机与大外径来标称。
如宝钢140无缝钢管轧机，表示型钢轧机——以（最后一架轧机—即成品架次）轧辊的名义直径作为轧机的标称。
钢板轧机——以轧辊的辊身长度来标称。
如2030冷连轧机组，表示轧机的轧辊辊身长为2030mm。
钢管轧机——以能轧制钢管的最其轧制钢管的最大外径为140mm4、按轧辊在机座中的布置分类：可分为具有水平轧辊的轧机、立辊轧机、万能轧机（既有水平辊又有立辊的轧机）与斜辊轧机等。
1）水平式轧机：轧辊水平放置的轧机，应用最广，是最普遍的。
*PC轧机（轧辊成对交叉轧机）：四辊，轧辊成对交错，叫超角度5°，用于冷轧及热轧带材。
*HC轧机（高性能凸度控制轧机）：六辊，用于冷轧普碳及合金钢带材。
*CVC轧机（凸度连续可变轧机）：两辊，用于热轧及冷轧带钢。
2）立式轧机：轧辊垂直放置的轧机，用于不希望翻钢的场合。
3）万能轧机：具有水平辊及立辊的轧机。
4）斜辊轧机：轧辊倾斜放置的轧机。
用于横向——螺旋轧制。
主要用于钢管生产、钢管穿孔、延伸、精整、扩型等。
并可用于轧制钢球。
5、按轧钢机的布置形式分类1）单机座：二辊、三辊、四辊及多辊轧机，应用最广（初轧、板带、钢管等）。
2）横列式：用一台电机带动布成一列的多架工作机座。
用于型钢、线材轧制。
3）连续式：轧件同时在几个机架中轧制，连续式轧机其工作机座数与轧制所需道次数相等。
4）半连续式：连续式+横列式——用于生产型钢、连续式+顺列式——用于生产带钢。
5）串列往复式和布棋式：金属在每个机座中只轧一道，实现跟踪轧制。
6、轧钢机械辅设备的工作制度轧钢机械辅设备的工作制度大多比较复杂，可分为以下四种工作制度：1）连续工作制2）短时工作制（如换辊设备）3）启动工作制（剪切机）4）阻塞工作制（采用具有阻塞特性的电动机即阻力大时降低转速）。
第三章轧辊鱼轧辊轴承1、轧辊的类型与结构轧辊是轧机的重要部件，轧件在轧辊间产生塑性变形，轧辊承受轧制时产生的轧制力与轧制力矩。
1）形状——辊身呈圆柱形：带孔型或凸度（板带）。
2）结构——辊身（与轧件接触）、辊颈（承受及传递轧制力）与轴头（传递扭矩）。
轴头结构必须与传动机构一致。
一般有三种：梅花轴头、万向轴头及带键槽或平台的圆柱轴头。
2、轧辊名义直径D与辊身长度L的确定名义直径（D）：对型钢轧机，为齿轮座的中心矩；对初轧机，为辊环的外径。
一般名义直径D均大于工作直径D1：1≤D/D1()L P q b D D K K q /4ln 32221212=⎪⎭⎫ ⎝⎛++=πδ≤1.4。
D1确定原则：咬入条件与强度条件。
咬入条件：由咬入角小于摩擦角D1 >=Δh/（1-cos α）（Δh ——压下量）强度条件：计算应力＜许用应力（安全系数 n=5）。
辊身长度：由工艺条件、孔型配置、轧辊的强度与刚度确定。
板带轧机——辊身长L 与辊身直径D辊身长：应大于所轧钢板的最大宽度bmax ，L=bmax +a （a 由板宽确定，a=100—200—400mm ）辊身直径D ：确定辊身长度以后，再根据咬入条件、强度与刚度条件确定。
L/D 比值越小，则辊系的刚度越大。
D2/D1由工艺条件确定，D1还受弹性压扁的影响并受被轧带材最小厚度hmin 的限制，一般D1<（1500~2000）hmin 。
（各类轧机的L/D 的比值见表3-2，从1.5~2~3.0不等；各种四辊轧机L/D 比值、支承辊与工作辊直径之比D2/D1见表3-3。
教材P79-80)3、常用轧辊的材料1）合金锻钢（GB/T 13314-1991,JB/ZQ4289-86）；2）合金铸钢；3）铸铁（球墨铸铁），铸铁根据其成份及制造方法不同又可分为半冷硬、冷硬与无限冷硬铸铁。
一般采用离心浇注法，在金属型内产生白口冷硬层。
4、轧辊材料的选择*初轧机型钢轧机：受力大、冲击。
要有大的抗弯扭强度。
初轧采用锻钢、高强铸钢。
型钢轧辊：铸钢、冷硬铸铁HS>60 （成品轧机用）。
*带钢热轧机：轧制力与轧制扭矩大，大的接触压力与磨损。
工作辊：粗轧—铸钢，精轧—无限冷硬铸铁 HS83。
支承辊：含Cr 的合金锻钢。
半钢轧辊：其含碳量在1.4％-1.8％。
由于其含碳量介于铸钢和铸铁之间，故称为半钢。
*带钢冷连轧机：轧制力与轧制扭矩大，大的接触压力，高的辊面质量。
工作辊：合金锻钢 HS90-95支承辊：合金锻钢 HS50-655、四辊轧机轧辊受力分析特点支承辊直径远大于工作辊直径，故认为：支承辊承受全部弯矩，而工作辊承受全部扭矩。
四辊轧机的支承辊径与工作辊径之比一般在1.5~2.9范围内，显然支承辊的抗弯断面系数教工作辊大的多，即支撑辊有很大的刚性。
因此，轧制时的弯曲力矩绝大部分由支承辊承担。
6、轧辊的弹性压扁由赫兹公式，将工作辊与支承辊简化为无限长压力均布的圆柱体，则其两者间的弹性压扁值（或中心接近量）可由Föppel 公式求出K1、K2为轧辊材料的弹性系数，b 为接触宽度之半，由公式3-10（教材P89页）计算。
同样也可求出工作辊辊面的弹性压扁量。
由于不均匀的弹性压扁将直接影响轧件的截面 形状，所以板带轧制中的弹性压扁的计算是十分重要的。
7、轧辊轴承的工作特点及分类特点：1）负荷大——由于尺寸限制，单位压力p 是一般轴承的2~4倍，pv 值为3~20倍。
2）工作条件恶劣：水、氧化铁皮等容易进入轴承内、受冲击。
分类：1）滚动轴承2）滑动轴承3）油膜轴承8、滚动轴承*特点：精度高、刚度大，摩擦系数小、效率高、寿命长；应用于板带、型钢、钢坯以及初轧等各类轧机。
为适应轧机负荷大的特点，多采用多列轴承。
*设计安装注意事项：1）轴向固定——轴承与轴必须固定，轴向固定指轴承座与机座的固定。
一般是一端固定，通常是操作端（OS ），另一端（驱动端DS ）可自由伸缩。
轴承内座圈与辊颈的配合——采用动配合（f8）以利换辊。
2）应适当提高辊颈硬度（HRC37~38）以防止辊颈破坏。
3）必须考虑轴承座的自位性——对于无自位性多列轴承，必须在轴承座受力支承处加球面垫，以保持其自位性。
4）采用四列圆柱滚子轴承必须附加止推轴承（负荷按径向力5~10%）。
9、液体摩擦轴承及分类液体摩擦轴承又称油膜轴承。
在工作过程中，相对运动表面被一层油膜（1~ 100μm）完全隔开，其摩擦力实际上是液体内部由相对运动产生的剪力。
按其油膜生成的条件，又可分为动压、静压、静动压、动静压轴承。
10、动压轴承特点摩擦系数小、承载力大、体积小，长寿，适合在高速下工作。
但结构复杂、成本高。
11、静压轴承特点刚度大，油膜厚度与辊颈的转速无关，轴承寿命长。
第四章轧辊调整机构鱼上辊平衡装置1、轧辊调整装置的作用1）调辊缝、轧出所要求的断面尺寸，尤其是初轧、钢坯、型钢轧机等。
2）调整轧制线的高度使其与辊道的高度一致；在连轧机上保持各架轧制线一致。
3）对型钢轧机轴向调整轧辊以对准孔型。
4）对板带轧机，轴向移动以调整辊型进行板形控制（CVC、HC等轧机）。
2、轧辊调整装置的类型1）按调整对象分：上辊、下辊、中辊调整装置；立辊调整装置等。
2）按调整时驱动方式分：手动、电动、液压压下装置。
3）按调整速度分：快速压下（空载时压下、又称不带钢压下）、慢速压下（轧制时压下，又称带钢压下）。
3、快速电动压下装置的工艺特点及设备要求大行程、高速同时压下次数频繁。
压下速度>1mm/s，最大达200mm/s以上；不带钢压下——即压下时不轧钢，调整时轧辊及压下装置不承受轧制力。
对设备要求：1）反应快，惯性小2）效率高3）必须考虑处理阻塞事故，其典型设备是板坯粗轧机。
4、压下螺丝阻塞事故及处理方法对于快速压下装置设计时不考虑带钢压下，并且压下速度大，行程大；这样实际生产中易操作失误、压下量过大，产生卡钢、坐辊或压下螺丝超限提升而发生压下螺丝无法退回的事故。
这时上辊不能移动，压下装置电机无法启动。
处理方法：用人工，将钢坯割除，或用专用工具（大板手）将其旋松；专门设计压下螺丝的回松机构，其力参数按最大轧制力的1.6~2.0考虑。
5、压下螺丝的自动旋松及防松措施压下螺丝的自动旋松主要产生在初轧机上、板带粗轧机（中板轧机），由此影响辊缝开度并影响轧件的精度，产生轧件的厚薄不均。
*原因：压下螺丝螺距过大，螺蚊升角大于或接近螺纹的自锁角，压下机构的自锁性在轧制过程中容易破坏。
*解决方法：增大螺纹间的摩擦阻力矩1）适当加大压下螺纹直径。
tgα=h/(πd)，减少螺纹升角，增加自锁能力。
但过大的直径引起轧机尺寸过于庞大2）增大压下螺纹球面垫直径d3与开孔直径d4。
从而加大摩擦力矩3）此外选用适当的润滑剂6、压下螺丝头的结构结构：压下螺丝分为三部份：头部、尾部与螺纹本体。
*头部：通过球面垫或止推轴承与轧辊轴承座相接触，承受来自辊颈的轧制力与上辊的过平衡力。
压下螺丝头部一般做成凹形，做成球面的目的是使轴承座具有自位能力，并使青铜球面垫处于受力较好的受压状态；初轧机为增加其压下的自锁能力，压下螺丝头部通常做成装配式的以增加摩擦力矩；板带轧机由于带钢压下，为减少摩擦力矩，压下螺丝头部一般用止推的滚动轴承而不用铜垫。
*螺丝本体：一般使用锯齿形或梯形螺纹，大多是单线的，以增加自锁能力。
7、慢速压下机构（板带轧机的电动压下装置）板带轧机在轧制过程中要进行辊缝调整，即所谓的带钢压下，由于调整量小所以速度限制在0.02—1.0mm/s范围内，又称慢速压下机构。
8、慢速压下机构（板带轧机的电动压下装置）的特点1）辊调整量小。
100~200mm，不超过300mm（如换辊时），实际轧制过程中调整量只有10~25mm，最少只有几个微米。
2）精度高。
冷轧5微米，热轧50微米。
3）频繁的带钢压下。
压下与轧制同时进行。
4）反应速度快。
由于机械压下（电动压下）惯性大，满足不了轧制精度的要求，板带粗轧机和前几架精轧机一般采用电动5）压下和液压压下相结合的方式，在热轧的成品架次及冷轧的全部架次，已全部由液压压下代替。