数控机床程序编制的一般步骤和手工编程
数控机床程序编制的一般步骤和手工编程
数控机床程序编制的一般步骤和手工编程数控机床程序编制〔又称数控编程〕是指编程者〔程序员或数控机床操作者〕根据零件图样和工艺文件的要求，编制出可在数控机床上运行以完成规定加工任务的一系列指令的过程。
具体来说，数控编程是由分析零件图样和工艺要求开始到程序检验合格为止的全部过程。
一般数控编程步骤如下〔见图19－22〕。
图19－22 一般数控编程顺序图1．分析零件图样和工艺要求分析零件图样和工艺要求的目的，是为了确定加工方法、制定加工方案，以及确认与生产组织有关的问题，此步骤的内容包括：1〕确定该零件应安排在哪类或哪台机床上进行加工。
2〕采用何种装夹具或何种装卡位方法。
3〕确定采用何种刀具或采用多少把刀进行加工。
4〕确定加工路线，即选择对刀点、程序起点〔又称加工起点，加工起点常与对刀点重合〕、走刀路线、程序终点〔程序终点常与程序起点重合〕。
5〕确定切削深度和宽度、进给速度、主轴转速等切削参数。
6〕确定加工过程中是否需要提供冷却液、是否需要换刀、何时换刀等。
2．数值计算根据零件图样几何尺寸，计算零件轮廓数据，或根据零件图样和走刀路线，计算刀具中心〔或刀尖〕运行轨迹数据。
数值计算的最终目的是为了获得编程所需要的所有相关位置坐标数据。
3．编写加工程序单在完成上述两个步骤之后，即可根据已确定的加工方案〔或方案〕及数值计算获得的数据，按照数控系统要求的程序格式和代码格式编写加工程序等。
编程者除应了解所用数控机床及系统的功能、熟悉程序指令外，还应具备与机械加工有关的工艺知识，才能编制出正确、实用的加工程序。
4．制作控制介质，输入程序信息程序单完成后，编程者或机床操作者可以通过CNC机床的操作面板，在EDIT方式下直接将程序信息键入CNC系统程序存储器中；也可以根据CNC系统输入、输出装置的不同，先将程序单的程序制作成或转移至某种控制介质上。
控制介质大多采用穿孔带，也可以是磁带、磁盘等信息载体，利用穿孔带阅读机或磁带机、磁盘驱动器等输入〔输出〕装置，可将控制介质上的程序信息输入到CNC系统程序存储器中。
机床数控技术复习与考试-试题及答案大全.
1.2 数据采样插补的特点是插补运算分两步进行。
第一步进行粗插补，第二步进行精插补。
1.5刀具补偿包括刀具长度补偿和刀具半径补偿。
1.9 伺服系统被看作一个独立部分，与数控系统和机床本体并列为数控机床的三大组成部分。
2.1 一般而言，数据采样的插补周期T必须A插补运算时间。
A：大于；B：小于；C：等于2.2 数据采样插补又称为数字增量插补，适用于数控机床 C 驱动的闭环进给伺服系统。
A：步进电机； B：直流伺服电机；C：交流或直流伺服电机2.4 机床数控系统中的PLC经常被用作 A 控制。
A：逻辑顺序；B：智能；C：进给伺服；2.5 目前数控机床高速主轴电机使用最多的是 C 。
A：步进电机； B直流伺服电机：C交流伺服电机：D：直线电机2.7 数控机床在加工零件时，刀具相对于工件运动的 A 称为对刀点。
A：起点；B：基点；C：原点2.8 伺服系统是一种反馈控制系统。
不仅能控制执行件的 C，而且能控制几个执行件按一定运动规律合成的轨迹。
A: 速度；B：速度、位置； C：速度、方向、位置2.9 旋转变压器是利用电磁感应原理的 A 式角位移检测传感器。
A：模拟式；B；数字式；C：脉冲式2.10 在 D 系统中，进给速度的计算方法是采用数据采样方法进行插补加工，进给速度的计算是根据编程速度F值，将被加工零件轮廓曲线分割为采样周期的轮廓步长。
A：闭环；B：半闭环；C：开环；D：闭环和半闭环3.2a 数控机床的工作流程包括哪些内容？答：工作流程包括：①数据加工程序的编制；②输入；③译码；④刀具补偿；⑤插补；⑥位置控制和机床加工。
3.3a 后置处理程序的作用是什么？答：后置处理的目的是生成数据加工程序。
由于各种机床使用的控制系统不同，所用的数据加工程序的指令代码及格式也有所不同。
为解决这个问题，自动编程软件通常设置一个后置处理程序，在后置处理前，编程人员应根据具体数控机床指令代码及程序的格式，事先编辑好这个文件，这样才能输出符合数控加工格式要求的数控加工程序。
数控机床编程步骤有哪些
数控机床编程步骤有哪些
当今工业制造中，数控机床是一种关键的生产设备，广泛应用于各种领域。
数
控机床的编程是其操作的重要环节，本文将介绍数控机床编程的一般步骤，帮助读者更好地了解数控机床的工作原理。
步骤一：准备工作
在开始数控机床编程之前，首先需要对工件和加工要求进行详细的分析和确定。
了解工件尺寸、形状、材质以及加工精度要求是非常重要的。
步骤二：确定加工工艺
根据工件加工要求，确定合适的加工工艺，包括切削速度、进给速度、刀具选
择等。
这些参数将直接影响加工效果和加工成本。
步骤三：选择编程方式
数控机床编程有手动编程和自动编程两种方式。
手动编程需要操作员逐步输入
加工指令，而自动编程则通过专门的软件生成加工程序。
根据实际情况选择合适的编程方式。
步骤四：编写加工程序
根据加工工艺和工件要求，编写数控机床加工程序。
程序中包括刀具路径、加
工深度、速度等加工参数。
编程人员需要非常熟悉数控机床的工作原理和加工规范。
步骤五：调试程序
编写完加工程序后，需要对程序进行调试，确保程序运行无误。
对于复杂的加
工过程，可能需要进行多次调试和修改。
步骤六：开始加工
完成程序调试后，可以将加工程序加载到数控机床中，开始加工工件。
在加工
过程中，需要及时监控加工状态，确保加工质量。
结语
数控机床编程是一项复杂而又重要的工作，只有经过认真的准备、编写和调试，才能保证加工过程的顺利进行。
希望本文对读者有所帮助，更好地理解数控机床编程的步骤和流程。
数控手工编程的方法与步骤
数控手工编程的方法与步骤一、数控手工编程的方法1.手工编程：将加工工艺和机床运动规律直接翻译成G代码进行编程。
这种方法需要对加工工艺和机床的运动参数非常熟悉，适用于简单的工艺，例如直线、圆弧等。
2.图形化编程：使用CAD/CAM软件进行编程，通过绘制工件的图形图像，再进行加工路线的规划和G代码的生成。
这种方法可以提高编程效率，减少错误。
适用于复杂的零件加工。
3.常用加工模板编程：在实际加工中，存在许多相似的零件，可以将这些零件的加工工艺和G代码保存为模板，以便下次进行类似的加工操作。
使用模板编程可以提高编程的效率和一致性。
二、数控手工编程的步骤1.确定零件的几何形状和尺寸：首先需要对待加工零件的几何形状和尺寸进行测量和分析，明确加工的要求。
2.选择机床和刀具：根据零件的几何形状和加工要求，选择合适的数控机床和刀具。
3.加工工艺规划：根据几何形状和加工要求，规划加工工艺，包括切削量、切削速度、进给速度等参数的确定。
4.编写G代码：根据加工工艺规划，编写G代码，控制机床进行具体的加工操作。
G代码包括刀具的起始位置、切削轨迹、切削速度、进给速度等。
5.调试和修改：将编写好的G代码输入数控机床进行加工，检查零件的加工质量和尺寸是否符合要求，如有问题需要进行调试和修改G代码。
6.优化加工工艺：根据加工过程中的经验和实际情况，对加工工艺进行优化，包括切削参数的调整和G代码的修改，以提高加工效率和质量。
总结：数控手工编程是数控加工中非常重要的一环，通过合理编写G代码可以控制数控机床进行精确、高效的加工。
数控手工编程可以通过手工编程、图形化编程和常用加工模板编程等方法实现，每种方法都有其特点和适用范围。
在进行数控手工编程时，需要经过几个步骤，包括确定零件的几何形状和尺寸、选择机床和刀具、加工工艺规划、编写G代码、调试和修改以及优化加工工艺。
通过不断的实践和经验积累，可以提高数控手工编程的效率和质量。
数控编程全
第三节 刀具补偿功能
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第三节 刀具补偿功能
1.刀具补偿指令 G41——刀具半径左补偿 G42——刀具半径右补偿 G40——刀具半径补偿取消 格式： G41/G42/G40 G00/G01 D_ X(U)_ Z(W)_ (F_)
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第三节 刀具补偿功能
2.刀尖圆弧半径对加工的影响
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第三节 刀具补偿功能
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第四节 车削固定循环
3.4.1 单一形状的固定循环 1.内外直径的切削循环(G90) 直线切削循环: G90 X(U)___Z(W)___F___ ;
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第四节 车削固定循环
2.锥体切削循环: G90 X(U)___Z(W)___R___ F___ ; 必须指定锥体的 “R” 值。切削功能的用法与直线切削循环 类似 。
数控编程知识简介
➢ 数控编程定义
根据被加工零件的图纸和技术要求、工艺要求 等切削加工的必要信息，按数控系统所规定的指令 和格式编制成加工程序文件。
➢ 常用编程方法
手工编程 自动编程（图形交互式）
1
手工编程
利用一般的计算工具，通过各种数学方法，人 工进行刀具轨迹的运算，并进行指令编制。
这种方式比较简单，很容易掌握，适应性较大。 适用于中等复杂程度程序、计算量不大的零件编程， 对机床操作人员来讲必须掌握。
T0101 G00 X50. Z2.
程序主体
…… G00 X100 Z100
程序结束指令
M30
程序结束符
%
11
基础
1.2 程序指令字 1. 顺序字 N 1）作用 （1）对程序的校对和检索修改； （2）可直观地检查程序； （3）条件转向的目标。
12
数控程序编写
控 加 工 程 序 程序主体 程序结束指令 程序结束符 程序段
// 开始符 // 程序名
// 程序主体 //程序结束指令 // 结束符
代码字 地址符 数字
数控加工程序的一般格式：
（1）程序开始符、结束符 程序开始符、结束符是同一个字符，ISO代码中是%，EIA代码中是EP， 书写时要单列一段。 （2）程序名 程序名有两种形式：一种是英文字母O和1～4位正整数组成；另一种是 由英文字母开头，字母数字混合组成的。一般要求单列一段。 （3）程序主体 程序主体是由若干个程序段组成的。每个程序段一般占一行。 （4）程序结束指令 程序结束指令可以用M02或M30。一般要求单列一段。
二、G02、G03指令编程格式（1）： G02（G03）X（U）——Z（W）—— R——
圆弧顺、逆 圆弧终点坐标
绝对值 X、Z
F——
进给速度
确定圆心位置
刀架后置
刀架前置
增量值 U、W 混合编程 X、W
α≤180° 用＋R 360°＞α＞180° 用－R
车床刀架前后置，圆弧顺逆不相同
刀架后置为标准，前置顺逆方向反
数控程序是针对刀具上的某一点即刀位点，按工件轮廓尺寸编制的。车刀的刀位点 一般为理想状态下的假想刀尖点或刀尖圆弧圆心点。但实际加工中的车刀，由于工 艺或其他要求，刀尖往往不是一理想点，而是一段圆弧。当加工与坐标轴平行的圆 柱面和端面轮廓时，刀尖圆弧并不影响其尺寸和形状，但当加工锥面、圆弧等非坐 标方向轮廓时，由于刀具切削点在刀尖圆弧上变动，刀尖圆弧将引起尺寸和形状误 差，造成少切或多切。这种由于刀尖不是一理想点而是一段圆弧，造成的加工误差， 可用刀尖圆弧半径补偿功能来消除。
数控加工程序编制的步骤及标准
数控加工程序编制的步骤及标准
一、程序编制的内容与步骤
程序编制是指从零件图纸到编制零件加工程序和制作控制介质的全部过程。
它可分为手工编程和自动编程两类。
手工编程时，整个程序的编制过程是由人工完成的，其编程内容和步骤如下图所示。
二、程序编制的代码标准
数控机床的零件加工程序，可通过拨码盘、键盘、穿孔纸带、磁带及磁盘等介质输入到数控装置中。
常用的标准穿孔纸带有五单位（五列孔，宽17.5mm）和八单位（八列孔，宽25.4mm）两种。
目前广泛应用的八单位穿孔纸带的代码标准有两种：EIA（Electronic Industries Association，美国电子工业协会）标准和ISO（International Standard Organization，国际标准化组织）标准。
ISO标准又被称为ASCII（American Standard Code for Information Interchange，美国信息交换标准码）标准，如表下表所示：
ISO标准又被称为ASCII
八单位穿孔纸带。
数控机床程序编制的步骤与和手工编程
数控机床程序编制的步骤与和手工编程数控机床在制造工业中，特别是在大批量和高精度机械制造领域中发挥着重要作用。
数控机床程序编制是数字控制技术的重要组成部分。
通过使用计算机软件和硬件技术，可以编制出高效、可重复使用和精确的数控机床工作程序。
本文将介绍数控机床程序编制的步骤和与手工编程的比较。
一、数控机床程序编制的步骤数控机床程序编制通常包括以下几个步骤：1. 零件CAD 建模：使用计算机辅助设计（CAD）软件将机器零件进行三维建模，模型中包括零件的尺寸、形状和特征。
这个步骤比较重要，因为代码的输出取决于零件建模的质量。
2. 制定CAM 策略：制定计算机辅助制造（CAM）策略，这个步骤包括设定刀具、切削参数和刀具配对等操作，以确保最佳配置。
在制定策略时，需要考虑零件的形态、尺寸和材质等特征。
3. 定义刀具路径：为了确保机器能够准确切割零件，需要定义机器在零件表面上移动的路径并为每一个路径赋予合适的运动，并根据机器的性能参数进行优化。
4. 机器仿真：进行机器仿真来确保机器可以按照定义的刀具路径正常运转。
机器仿真可用于验证程序的正确性和特征，以减少机器错误和零件损坏。
5. 编译程序代码：主要是将CAM 策略、路径定义和机器参数编译为数控机床可以识别的机器代码。
6. 上传代码到机器：将编译好的程序代码上传到数控机床中，以便开始加工零件。
二、数控机床程序编制和手工编程比较在过去，机械制造领域中的机器操作都是采用手工编程完成。
手工编程需要操作人员有严格的机器操作知识和技能，并且需要相当的时间进行机器设置和工艺参数调整。
取代手工编程的数字式编程则解决了这些问题。
与手工编程相比，数控机床程序编制具有以下优点：1. 缩短了生产周期：数控机床程序编制自动化程度高，加工速度快，生产周期短。
2. 提高了工艺精度：数控机床程序编制可以实现高度精确的加工，避免了因人工操作产生的误差和瑕疵。
3. 减少了机器损坏风险：数控机床程序编制可以通过模拟和检查机器行为以避免机器错误和零件损坏。
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数控机床程序编制的一般步骤和手工编程
数控机床法度编制（又称数控编程）是指编程者（法度员或数控机床操作者）按照零件图样和工艺文件的要求，编制出可在数控机床上运行以完陈规定加工任务的一系列指令的过程。
具体来说，数控编程是由阐发零件图样和工艺要求开始到法度检验合格为止的全部过程。
一般数控编程步调如下（见图19－22）。
图19－22 一般数控编程顺序图
1．阐发零件图样和工艺要求
阐发零件图样和工艺要求的目的，是为了确定加工体例、制定加工计划，以及确认与生产组织有关的问题，此步调的内容包含：
1）确定该零件应放置在哪类或哪台机床上进行加工。
2）采取何种装夹具或何种装卡位体例。
3）确定采取何种刀具或采取几多把刀进行加工。
4）确定加工路线，即选择对刀点、法度起点（又称加工起点，加工起点常与对刀点重合）、走刀路线、法度终点（法度终点常与法度起点重合）。
5）确定切削深度和宽度、进给速度、主轴转速等切削参数。
6）确定加工过程中是否需要提供冷却液、是否需要换刀、何时换刀等。
2．数值计算
按照零件图样几何尺寸，计算零件轮廓数据，或按照零件图样和走刀路线，计算刀具中心（或刀尖）运行轨迹数据。
数值计算的最终目的是为了获得编程所需要的所有相关位置坐标数据。
3．编写加工法度单
在完成上述两个步调之后，即可按照已确定的加工方案（或计划）及数值计算获得的数据，依照数控系统要求的法度格局和代码格局编写加工法度等。
编程者除应了解所用数控机床及系统的功能、熟悉法度指令外，还应具备与机械加工有关的工艺知识，才能编制出正确、实用的加工法度。
4．制作控制介质，输入法度信息
法度单完成后，编程者或机床操作者可以通过CNC机床的操作面板，在EDIT体例下直接将法度信息键入CNC系统法度存储器中；也可以按照CNC系统输入、输出装置的不合，先将法度单的法度制作成或转移至某种控制介质上。
控制介质年夜多采取穿孔带，也可以是磁带、磁盘等信息载体，利用穿孔带阅读机或磁带机、磁盘驱动器等输入（输出）装置，可将控制介质上的法度信息输入到CNC系统法度存储器中。
5．法度检验
编制好的法度，在正式用于生产加工前，必须进行法度运行检查。
在某些情况下，还需做零件试加工检查。
按照检查结果，对法度进行修改和调剂，检查修改再检查再修改……这往往要经过屡次频频，直到获得完全满足加工要求的法度为止。
上述编程步调中的各项工作，主要由人工完成，这样的编程体例称为“手式编程”。
在各机械制造行业中，均有年夜量仅由直线、圆弧等几何元素组成的形状其实不复杂的零件需要加工。
这些零件的数值计算较为简单，法度段数不多，法度检验也容易实现，因而可采取手工编程体例完成编程工作。
由于手工编程不需要特别配置专门的编程设备，不合文化水平的人均可掌握和运用，因此在国内外，手工编程仍然是一种运用十分普遍的编程体例。