数控实训内容
数控技能实训报告
一、实训背景随着我国制造业的快速发展，数控技术已成为现代制造业的核心技术之一。
为了提高学生的实践操作能力，增强就业竞争力，我校特组织数控技能实训课程。
本次实训旨在让学生熟悉数控机床的操作、编程和加工工艺，提高学生的数控技能水平。
二、实训目的1. 使学生掌握数控机床的基本操作技能，熟悉数控系统的功能。
2. 使学生掌握数控编程的基本方法，能够独立完成简单零件的编程。
3. 使学生熟悉数控加工工艺，掌握典型零件的加工方法。
4. 培养学生的团队合作精神和创新能力。
三、实训内容1. 数控机床基本操作（1）数控机床的结构及功能（2）数控机床的操作面板及操作方法（3）数控机床的维护与保养2. 数控编程（1）数控编程的基本概念（2）数控编程的方法及技巧（3）数控编程实例分析3. 数控加工工艺（1）数控加工工艺概述（2）典型零件的加工工艺分析（3）数控加工工艺参数的选取4. 数控加工实训（1）零件加工工艺编制（2）数控程序编制（3）数控机床操作与加工四、实训过程1. 理论学习：教师讲解数控技术的基本原理、数控机床的结构与功能、数控编程及加工工艺等方面的知识。
2. 实践操作：学生在教师的指导下，进行数控机床的基本操作、编程和加工实训。
3. 团队合作：学生分组进行实训，培养团队合作精神。
4. 创新实践：鼓励学生在实训过程中提出创新性建议，提高实践能力。
五、实训成果1. 学生掌握了数控机床的基本操作技能，熟悉了数控系统的功能。
2. 学生能够独立完成简单零件的编程，并熟悉数控加工工艺。
3. 学生在实训过程中培养了团队合作精神和创新能力。
4. 学生的数控技能水平得到了显著提高，为今后的就业奠定了基础。
六、实训总结本次数控技能实训课程，使学生深入了解了数控技术，提高了学生的实践操作能力。
在实训过程中，学生积极参与，取得了良好的效果。
以下是对本次实训的总结：1. 理论与实践相结合，使学生在掌握理论知识的同时，提高了实践操作能力。
数控车床实训报告
数控车床实训报告一、实习单位介绍本次实习单位为某数控机床生产企业，是国内较早从事研发制造数控机床的企业之一。
公司拥有多个生产基地和销售网络，产品涵盖了大型车床、加工中心、钻攻机、组合机床等多种类型的数控机床。
本次实习针对的是数控车床。
二、实习内容1. 数控车床的组成和工作原理在进入实习车间之前，我们首先了解了数控车床的组成部分以及工作原理。
数控车床主要由控制系统、伺服系统、机械系统等部分组成。
控制系统是核心部分，主要控制数控车床的工作路径、进给速度等。
伺服系统主要包括伺服电机、伺服驱动器等组件。
机械系统则由主轴系统、进给系统、夹紧系统、床身等组成，在工作时通过高速旋转主轴将刀具与工件接触，进而实现切削。
2. 数控车床程序设计在对数控车床的基本组成有了一定了解后，我们学习了数控车床程序设计。
程序设计是数控车床使用的关键之一，也是数控技术发挥作用的直接手段之一。
在实习中，我们学习了数控车床程序的基本构成，包括程序头、NC指令、辅助指令、结束指令等。
同时，我们还掌握了数控车床程序设计的一般流程：设计加工工艺、制定加工计划、编写加工程序、调试程序、制作零件。
3. 数控车床操作实践在掌握了程序设计基础后，我们开始进行实机操作。
实验部分主要分为手动操作、半自动操作和全自动操作。
手动操作主要锻炼了我们的机器运行控制能力，自动操作则要求我们在掌握机器运行规律和加工工艺的基础上调试程序并进行自主加工。
三、实习收获通过实习，我不仅掌握了数控车床的基本构造和工作原理，更重要的是学会了数控车床程序设计，这对于提高自身的机械制造能力有着巨大的促进作用。
此外，在实习中我还锻炼了自己的协作能力，学会了与他人良好的沟通和协同。
这对于以后的工作和生活都是非常有意义的。
四、实习感言本次实习让我深入了解了数控技术的运用和生产工艺流程，同时也体验到了职业就业所需的专业技术和实践能力。
在未来的学习和工作中，我将继续学习和掌握更多专业知识，并将所学应用于实践中。
数控维护实训报告(3篇)
第1篇一、实训背景随着我国制造业的快速发展，数控技术在我国得到了广泛应用。
数控设备在加工精度、生产效率等方面具有显著优势，已成为现代制造业的重要支撑。
然而，数控设备在使用过程中难免会出现故障，这就需要专业的数控维护人员进行维护。
为了提高数控维护人员的专业技能，我们学校特组织了数控维护实训，通过实践操作，让学生掌握数控设备的维护方法，为今后从事相关工作打下坚实基础。
二、实训目的1. 熟悉数控设备的结构、原理及工作流程；2. 掌握数控设备的日常维护和故障排除方法；3. 提高数控设备的维护效率，确保生产顺利进行；4. 培养学生的动手能力和团队协作精神。
三、实训内容1. 数控设备基础知识（1）数控设备的分类及特点（2）数控设备的组成及工作原理（3）数控设备的操作及编程2. 数控设备日常维护（1）数控设备的清洁与保养（2）数控设备的润滑与检查（3）数控设备的电气元件检查与更换3. 数控设备故障诊断与排除（1）数控设备的常见故障及原因分析（2）数控设备的故障诊断方法（3）数控设备的故障排除技巧4. 数控设备维护案例（1）数控机床的故障排除（2）数控车床的故障排除（3）数控铣床的故障排除四、实训过程1. 数控设备基础知识学习在实训初期，我们通过查阅资料、课堂讲解等方式，对数控设备的分类、组成、工作原理、操作及编程等方面进行了深入学习。
通过学习，我们对数控设备有了初步的认识，为后续实训打下了基础。
2. 数控设备日常维护实践在实训过程中，我们按照数控设备的日常维护要求，对设备进行了清洁、保养、润滑和检查。
通过实践，我们掌握了数控设备的日常维护方法，提高了维护效率。
3. 数控设备故障诊断与排除实践在实训过程中，我们通过分析数控设备的常见故障及原因，掌握了故障诊断方法。
针对不同故障，我们运用所学知识进行了排除，提高了故障排除能力。
4. 数控设备维护案例实践在实训后期，我们结合实际案例，对数控机床、数控车床、数控铣床等设备的故障进行了排除。
数控实训报告项目
一、实训背景随着我国制造业的快速发展，数控技术已成为现代制造业的核心技术之一。
为了提高我国制造业的竞争力，培养具备数控技术应用能力的高素质技术人才已成为当务之急。
本次数控实训旨在通过实际操作，使学生深入了解数控技术的基本原理、操作方法和应用领域，提高学生的实际操作能力和创新意识。
二、实训目的1. 使学生掌握数控机床的基本结构和操作方法。
2. 培养学生数控编程和加工的基本技能。
3. 提高学生对数控技术的应用能力和创新意识。
4. 为学生从事数控技术相关工作奠定基础。
三、实训内容1. 数控机床概述（1）数控机床的分类及特点（2）数控机床的组成及结构（3）数控机床的选用及维护2. 数控编程与加工（1）数控编程的基本原理（2）数控编程的方法及步骤（3）数控编程软件的使用（4）数控加工工艺及参数设置（5）数控加工中常见问题的处理3. 数控实训操作（1）数控机床的基本操作（2）数控编程实例分析（3）数控加工实例操作四、实训过程1. 理论学习（1）学生通过自学、课堂讲解等方式，了解数控技术的基本原理、操作方法和应用领域。
（2）教师针对学生提出的疑问进行解答，确保学生对理论知识掌握。
2. 实践操作（1）学生按照实训指导书，进行数控机床的基本操作训练。
（2）学生在教师指导下，完成数控编程与加工的实例操作。
（3）学生在实践中发现问题，教师针对问题进行指导，帮助学生解决。
3. 作品展示与评价（1）学生将完成的作品进行展示，教师和同学对作品进行评价。
（2）根据作品质量、操作熟练程度等方面，评选出优秀作品。
五、实训成果1. 学生掌握了数控机床的基本操作方法。
2. 学生具备了一定的数控编程和加工技能。
3. 学生的创新意识和实际操作能力得到提高。
六、实训总结本次数控实训使学生了解了数控技术的基本原理、操作方法和应用领域，提高了学生的实际操作能力和创新意识。
在实训过程中，学生积极参与，认真操作，取得了较好的成果。
为今后从事数控技术相关工作奠定了基础。
数控机床实训实验报告
一、实验目的1. 了解数控机床的基本结构、工作原理和操作方法；2. 掌握数控编程的基本知识和方法；3. 熟悉数控机床的维护和保养；4. 提高实际操作技能，培养严谨的工作态度。
二、实验原理数控机床是一种集机械、电子、计算机技术于一体的自动化机床，它通过数字程序控制机床的运动和加工过程，实现对工件的高精度、高效率加工。
数控机床的加工精度高、生产效率高、自动化程度高，是现代制造业的重要装备。
三、实验设备1. 数控机床：数控车床、数控铣床等；2. 数控编程软件：CNC Studio、Mastercam等；3. 数控仿真软件：Siemens NX、UG等；4. 计量工具：千分尺、游标卡尺、万能角度尺等。
四、实验内容1. 数控机床的基本操作（1）熟悉数控机床的组成结构，包括机床本体、控制系统、伺服系统、测量系统等；（2）了解数控机床的电气控制系统，包括电源、主轴、进给、冷却等系统的控制原理；（3）掌握数控机床的日常维护和保养方法；（4）学习数控机床的操作方法，包括启动、停止、紧急停止等。
2. 数控编程（1）学习数控编程的基本知识，包括编程语言、编程格式、编程规范等；（2）掌握数控编程的方法，包括手工编程和自动编程；（3）学习编程软件的使用方法，如CNC Studio、Mastercam等；（4）编写简单的数控加工程序，并对程序进行调试和优化。
3. 数控仿真（1）学习数控仿真软件的使用方法，如Siemens NX、UG等；（2）将编程好的数控加工程序导入仿真软件，进行仿真加工；（3）观察仿真加工过程，分析加工效果，对程序进行优化。
4. 数控机床操作（1）根据仿真结果，对程序进行修改和优化；（2）将优化后的程序输入数控机床，进行实际加工；（3）观察实际加工过程，分析加工效果，对机床操作进行调整。
五、实验步骤1. 熟悉数控机床的组成结构、工作原理和操作方法；2. 学习数控编程的基本知识，掌握编程方法和软件使用；3. 利用编程软件编写简单的数控加工程序，并进行仿真加工；4. 根据仿真结果，对程序进行修改和优化；5. 将优化后的程序输入数控机床，进行实际加工；6. 观察实际加工过程，分析加工效果，对机床操作进行调整；7. 总结实验过程，撰写实验报告。
数控加工实训的综合报告
一、实训背景随着我国制造业的快速发展，数控加工技术已成为制造业的核心技术之一。
为了提高我国制造业的国际竞争力，培养高素质的数控技术人才成为当务之急。
为了更好地适应市场需求，我校特开设了数控加工实训课程，旨在使学生掌握数控加工的基本理论、操作技能和综合应用能力。
二、实训目的1. 熟悉数控加工的基本原理和操作方法；2. 掌握数控编程的基本知识和技能；3. 提高数控加工工艺分析和问题解决能力；4. 培养学生的团队协作和创新能力。
三、实训内容1. 数控加工基础知识（1）数控机床的分类、组成及工作原理；（2）数控编程的基本概念、编程方法及编程规范；（3）数控加工工艺分析及刀具选择；（4）数控加工误差分析及控制。
2. 数控编程与操作（1）FANUC、SIEMENS等常见数控系统的编程方法；（2）数控编程软件（如CAXA、MasterCAM等）的应用；（3）数控机床的操作、调试及故障排除。
3. 数控加工工艺分析（1）零件的加工工艺分析；（2）刀具、夹具、量具的选择；（3）加工参数的确定。
4. 数控加工综合实训（1）零件的数控加工工艺编制；（2）数控程序的编制与调试；（3）数控加工过程中的质量控制。
四、实训过程1. 理论学习：学生通过课堂讲授、自学等方式，掌握数控加工的基本理论知识和操作技能。
2. 实操训练：学生在教师的指导下，按照实训要求，进行数控机床操作、编程、加工等实训。
3. 项目实践：学生根据实际生产需求，完成一定的项目实践，提高综合应用能力。
4. 实训总结：学生在实训结束后，撰写实训报告，总结实训过程中的收获和不足。
五、实训成果1. 学生掌握了数控加工的基本理论知识和操作技能；2. 学生能够独立进行数控编程和操作；3. 学生具备了一定的数控加工工艺分析和问题解决能力；4. 学生提高了团队协作和创新能力。
六、实训体会1. 数控加工技术在我国制造业中具有重要地位，学习数控加工技术对提高我国制造业竞争力具有重要意义；2. 数控加工实训课程使学生掌握了数控加工的基本理论知识和操作技能，提高了学生的综合素质；3. 实训过程中，学生要注重团队协作，培养创新意识，为今后从事相关工作奠定基础。
数控铣实训实验报告
1. 熟悉数控铣床的基本结构、工作原理及其操作方法。
2. 掌握数控铣床的安全操作规程和注意事项。
3. 学会使用数控铣床进行零件的加工，提高操作技能。
4. 熟悉数控编程的基本方法，掌握CAD/CAM软件的应用。
二、实验设备与材料1. 实验设备：数控铣床（型号：大连XD-40A）、刀具（平底铣刀）、测量工具（游标卡尺）、平口虎钳、材料（石蜡、木板）、绘图工具（AutoCAD绘图软件）。
2. 实验软件：CAD/CAM软件（如Cimatron、Mastercam等）。
三、实验内容1. 数控铣床基本操作（1）了解数控铣床的基本结构，包括床身、主轴、工作台、刀具系统、控制系统等。
（2）熟悉数控铣床的操作面板及功能键。
（3）掌握数控铣床的安全操作规程和注意事项。
（4）进行数控铣床的基本操作训练，如手动回零、点动、手轮操作等。
2. 数控编程（1）使用CAD软件绘制零件图，确定加工工艺。
（2）根据加工工艺和零件图，编写数控铣床加工程序。
（3）在CAD/CAM软件中进行仿真加工，检查程序的正确性。
3. 零件加工（1）根据加工程序，进行零件的加工。
（2）注意加工过程中的参数设置，如切削速度、进给量等。
（3）加工完成后，检查零件的尺寸精度和表面质量。
1. 数控铣床基本操作（1）打开数控铣床电源，预热机床。
（2）检查机床各部件是否正常，如刀具、夹具等。
（3）进行手动回零操作，设置工作坐标系。
（4）进行点动、手轮操作，熟悉机床的运动。
（5）关闭机床电源。
2. 数控编程（1）使用CAD软件绘制零件图，标注尺寸和加工要求。
（2）确定加工工艺，如刀具选择、切削参数设置等。
（3）根据加工工艺和零件图，编写数控铣床加工程序。
（4）在CAD/CAM软件中进行仿真加工，检查程序的正确性。
3. 零件加工（1）根据加工程序，设置机床参数，如切削速度、进给量等。
（2）装夹工件，调整刀具位置。
（3）启动数控铣床，进行零件的加工。
（4）加工完成后，关闭机床电源，拆除工件。
数控加工内孔加工实训报告
一、实训目的本次实训旨在使学生掌握数控加工内孔加工的基本原理、工艺方法、操作技能及质量检测方法，提高学生的实际操作能力和工程应用能力。
二、实训内容1. 内孔加工的基本原理内孔加工是指利用钻头、扩孔刀、铰刀等工具，对工件内部进行加工，以达到所需尺寸、形状和表面质量的过程。
内孔加工在机械制造、汽车制造、航空航天等领域具有广泛的应用。
2. 内孔加工工艺方法（1）钻孔：钻孔是内孔加工的第一步，通常采用钻头进行加工。
钻孔分为粗加工和精加工，粗加工用于去除材料，精加工用于提高孔的尺寸精度和表面质量。
（2）扩孔：扩孔是在钻孔的基础上，对孔进行扩大，以满足更大的尺寸要求。
扩孔可以使用扩孔刀或扩孔钻头进行加工。
（3）铰孔：铰孔是内孔加工中精度要求较高的加工方法，通常使用铰刀进行加工。
铰孔可以保证孔的尺寸精度、形状精度和表面质量。
（4）镗孔：镗孔是利用镗刀对孔进行加工，以提高孔的尺寸精度和表面质量。
镗孔可以分为粗镗、半精镗和精镗。
（5）磨孔：磨孔是利用磨头对孔进行加工，以提高孔的尺寸精度、形状精度和表面质量。
磨孔适用于高精度、高表面质量要求的内孔加工。
3. 内孔加工操作技能（1）数控机床操作：熟练掌握数控机床的操作，包括开机、关机、调整机床参数、设置加工参数等。
（2）刀具选择：根据加工要求选择合适的刀具，包括钻头、扩孔刀、铰刀、镗刀、磨头等。
（3）加工参数设置：根据加工要求设置切削速度、进给量、切削深度等参数。
（4）加工顺序：按照加工工艺流程进行加工，包括钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、磨孔等。
4. 内孔加工质量检测（1）尺寸检测：使用游标卡尺、千分尺等工具对孔的尺寸进行检测。
（2）形状检测：使用形状检测仪、投影仪等工具对孔的形状进行检测。
（3）表面质量检测：使用表面粗糙度仪、光泽度仪等工具对孔的表面质量进行检测。
三、实训过程1. 理论学习：了解内孔加工的基本原理、工艺方法、操作技能及质量检测方法。
2. 实操练习：在数控机床上进行内孔加工操作，包括钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、磨孔等。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
实训一数控车床基本操作一、实训目的与要求(1)了解数控车床基本操作。
(2)学习数控系统的基本操作方法。
二、实训仪器与设备（实验中心自定）(1)配HNC—21T车床数控系统的CJK6032-4数控车床。
(2)配HNC—2 lT车床数控系统的CK6140数控车床。
三、相关知识概述l．数控机床的组成（略）2．数控车床的基本操作（略）四、实训内容(1)现场了解数控机床的组成及功能。
(2)接通电源，启动系统，进行手动“回零”、“点动”、“步进”操作。
(3)在数控车床系统中输入以下程序，进行程序校验和仿真加工。
％000lN1 G92 X70 Z12N2 G91 G00 X-70 Z-10 S500 M03N3 G01 Z-2 F300N4 X20N5 G03 X28 Z-14 R-14N6 G01 Z-14N7 G90 X70 Z12N8 M05N9 M30五、实训总结数控机床具有加工精度高、能作直线和圆弧插补以及在加工过程中能进行多轴联动等功能特点。
数控车床和数控铣床是数控加工中最常用的数控机床。
数控车床主要用于回转体类零件的加工，能自动完成内(外)圆柱体、圆锥体及母线为各种曲线的旋转体、螺纹等工序的切削加工，并能进行切槽及钻、扩、铰孔等工作。
数控铣床主要用于各类较复杂的平面、曲面和壳体类零件的加工。
它还能进行铣槽及钻、扩、铰、镗孔的工作。
六、实训报告(1)数控车床由哪几部分组成?(2)为什么每次启动系统后要进行“回零”操作?(3)绘出运行程序的仿真轨迹，并标出轨迹各段所对应的程序段号。
实训二数控车削加工—复杂零件的编程及加工一、实验目的与要求(1)了解数控车床综合加工工艺，比较其与普通车床加工工艺的异同。
(2)掌握直线、圆弧、螺纹、复合循环、刀偏及半径补偿等编程指令，提高综合运用能力。
二、实训仪器与设备(1)配备华中世纪星数控系统的CJK6032-4卧式车床。
(2) 配HNC—2 lT车床数控系统的CK6140数控车床。
(3) 石蜡棒一根(长160～170mm，直径约30mm，毛坯见图4—1中双点画线部分)。
(4) 螺纹车刀一把，外圆及端面车刀各两把。
三、相关知识概述在复杂零件的数控车削加工中，常使用复合循环指令。
这里简述有凹槽的外圆粗加工复合循环指令G71的用法。
格式：G71U( △u)R(r)P( ns)Q(nf)E(e)F(f)S(s)T(t )执行该指令将进行如图2—1所示的粗加工和精加工，其中精加工路径为 A →A′→B′→B。
式中，△u为切削深度(每次切削量)，指定时不加符号，方向由矢量AA′决定；r为每次退刀量；，ns：为精加工路径第一程序段(即图4—1中的AA′)的顺序号；nf为精加工路径最后图2－1内（外）径粗车复合循环指令G71程序段(即图4—l中的BB′)的顺序号；e为精加工余量，X方向的等高距离(进行外径切削时为正，进行内径切削时为负)；f、s、t ，粗加工时，程序的F、S、T参数有效，而精加工时处于ns到nf程序段之间的F、S、T参数有效。
注意：(1)G71指令必须带有参数P、Q的地址ns、nf，且与精加工路径起始顺序号对应，否则不能进行该循环加工；(2)ns程序段必须为G00／G0l指令，即从A到A′的动作必须是直线运动或点定位运动；(3)ns到nf的程序段，不应包含子程序。
四、实训内容(1)工艺分析。
1)技术要求。
如图4—2所示：M20螺纹为双头螺纹，其导程为2mm，螺距为1mm。
图4-2 加工零件图2)加工工艺的确定。
①装夹定位的确定：三爪卡盘夹紧加顶尖定位，工件前端面距卡爪端面距离90mm。
②加工起点、换刀点及工艺路线的确定：由于工件较小，另外为了加工路径清晰，加工起点与换刀点可以设为同一点。
其位置的确定原则为：该处方便拆卸工件，不发生碰撞，空行程不长等，特别注意尾座对Z轴位置的限制。
故放在Z向距工件前端面100mm，X向距轴心线50mm的位置。
首先通过复合循环指令，用外圆粗加工车刀加工工件外形轮廓，并保留0.6mm精加工余量；再用外圆精加工车刀将外形轮廓加工到尺寸。
最后用公制螺纹车刀，每头分三次加工M24双头螺纹的牙型。
⑧加工刀具的确定：外圆端面车刀，刀具主偏角93°，副偏角57°；公制螺纹车刀，刀尖角60o(最好用可转位机夹车刀)。
④切削用量：外圆加工时：主轴转速500r／min，粗加工进给速度100mm ／min，精加工进给速度50mm／min；螺纹加工时：主轴转速200r／min。
螺纹分三次加工，吃刀量分别为0.7mm、0.4mm、0.2mm，另加两次光整加工。
(2)数学计算。
①假设程序原点，建立工件坐标系(以工件后端面与轴线的交点为程序原点)②计算各节点位置坐标值。
（1）参考程序如下：％3355N1 T010l 换1号外圆粗加工车刀, 确定其坐标系N2 M03 S500 主轴正转,转速500 r／min N3 G00 X44 Z2 快速定位到X44 Z2点N4 G71 U1.5 R1 P9 Q17 X0.3 Z0.1 F100 利用外径粗车复合循环粗车外径N5 G00 X100 粗加工后，到换刀点位置N6 Z200N7 T0202 换2号外圆精加工车刀, 确定其坐标系N8 G00 X44 Z2 到精加工起点N9 G00 X0 精加工轮廓开始N10 G01 Z0 F50 刀具接触工件N11 X16 精加工端面N12 X20 Z-2 精加工2X45o倒角N13 Z-35 精加工螺纹外径N14 G03 X34 Z-42 R7 精加工R7圆弧N15 G01 Z-52 精加工Φ34外圆N16 X40 Z-62 精加工锥面N17 Z-83 精加工Φ40外圆N18G00 X100 粗加工后，到换刀点位置N19 Z200N20 T0303 换3号螺纹车刀，确定其坐标系N21 M03 S200 主轴以200r／min正转N22 G00 X30 Z5 到简单螺纹循环起点位置N23 G82X19.3Z-20R-3ElC2P180F2 加工双头螺纹，吃刀深0.7mmN24 G82X18.9Z-20R-3ElC2P180F2 加工双头螺纹，吃刀深0.4mmN25 G82X18.7Z-20R-3ElC2P180F2 加工双头螺纹，吃刀深0.2mmN26 G82X18.7Z-20R-3ElC2P180F2 光整加工螺纹N27 G82X18.7Z-20R-3ElC2P180F2 光整加工螺纹N28 G00 X100 Z80 返回程序起点位置N29 M30 主轴停，主程序结束并复位(4)输入零件加工程序。
(5)进行程序校验及加工轨迹仿真，修改程序。
(6)进行对刀操作。
(7)向X轴负向退出一定距离，在单段方式下加工。
测量修调。
(8)到对刀位，自动加工。
五、实训总结六、实训报告(1)零件加工工艺分析(零件图、刀具运行轨迹、加工程序及过程概述)。
(2)分析复合循环指令适合加工的零件范围。
(3)试述数控车床加工该零件的主要步骤。
实训三数控铣床基本操作一、实训目的与要求(1)了解数控铣床的基本操作。
(2)学习数控系统的基本操作方法。
二、实训仪器与设备配HNC—2lM铣床数控系统的ZJK7532A-4立式数控钻铣床。
（自定）三、相关知识概述l．数控机床的组成2．数控铣床的操作（操作面板介绍，菜单结构、界面操作等）四、实训内容(1)现场了解数控机床的组成及功能。
(2)接通电源，启动系统，进行手动“回零”、“点动”、“步进”操作。
(3)用MDI功能控制机床运行(程序指令：G91X-10Y-10Z-20)，观察程序轨迹及机床坐标变化。
(4)在数控铣床系统中输入以下程序，进行程序校验和仿真加工％0002N1 G92 X0 Y0 Z10N2 G01 X-30 Y-25 F200N3 Z-5 M03N4 X-10N5 X10 Y-25N6 G03 X10 Y25 R25N7 G01 X-10 Y25N8 G03 X-10 Y-25 R25N9 X30…N10 Z10N1l X0 Y0N12 M05N13 M30五、实训总结数控机床具有加工精度高、能作直线和圆弧插补以及在加工过程中能进行多轴联动等功能特点。
数控车床和数控铣床是数控加工中最常用的数控机床。
数控车床主要用于回转体类零件的加工，能自动完成内(外)圆柱体、圆锥体及母线为各种曲线的旋转体、螺纹等工序的切削加工，并能进行切槽及钻、扩、铰孔等工作。
数控铣床主要用于各类较复杂的平面、曲面和壳体类零件的加工。
它还能进行铣槽及钻、扩、铰、镗孔的工作。
六、实训报告(1)数控机床由哪几部分组成?(2)为什么每次启动系统后要进行“回零”操作?(3)执行程序段“G91X-10Y-20”过程中，机床进给速度是多少?为什么?(4)绘出运行程序的仿真轨迹，并标出轨迹各段所对应的程序段号。
实训四铣削加工——复杂零件轮廓加工一、实训目的与要求通过较复杂零件轮廓的加工，进一步熟悉和掌握数控系统常用指令的编程与加工工艺，加深对数控铣床工作原理的了解。
二、实训仪器与设备(1)配备华中世纪星(HNC—21M)数控系统的ZJK7532A-4立式钻铣床。
(2)毛坯一件(材料自定)，90×83×30如图4—4所示。
(3)Φ12立铣刀一把，Φ6麻花钻一根。
三、相关知识概述数控铣床的主要加工对象为平面类零件、箱体类零件和曲面类零件。
如果换上孔加工刀具，还能进行数控钻、镗、锪、铰及攻螺纹等孔加工操作。
由于数控铣床没有刀具库，不具有自动换刀功能，所以其加工程序的编制比较简单；通常数值计算量不大的平面轮廓加工程序或孔加工程序可直接通过手工编程完成。
编程时选择合适的坐标位置编程方式可使程序简化，减少数值计算工作量。
坐标位置编程方式有绝对指令方式和相对指令方式两种，主要根据图纸上尺寸的标注方式来选择。
当加工尺寸由一个固定基准给定时，采用绝对指令方式编程较为方便。
当加工尺寸是以轮廓o顶点之间的间距给出时，采用相对指令方式编程较为方便。
(1)绝对值编程指令(G90)和相对值编程指令(G91)。
格式：式中，G90为绝对值编程指令，每个坐标轴上的编程值是相对于程序原点的；G91为·相对值编程指令，每个坐标轴上的编程值是相对于前一位置而言的，该值等于沿坐标轴移动的距离。
G90、G91为模态功能指令，G90为缺省值。
(2)固定循环指令(G98，G99)固定循环指令的程序格式包括数据形式、返回点平面、孔加工方式、孔位置数据、孔加工数据和循环次数。
数据形式(G90或G91)，在程序开始时就已指定，因此，在固定循环指令的程序格式中可不注出。
格式图4—1 G73指令动作图图4—2 G74指令动作图式中，第一个G代码(G98或者G99)为返回点平面G代码，G98为返回初始平面，G99为返回R点平面；第二个G代码为孔加工方式，即固定循环代码G73(高速深孔加工指令)，G74，G76和G81～G89中的任一个(G73、G74指令动作图，如图4—l、图4—2所示)；X、Y为孔位数据，指被加工孔的坐标位置；Z为R 点到孔底的距离(G9l时)或孔底坐标(G90时)；R为初始点到R点的距离(G91时)或R点的坐标值(G90时)；Q为每次进给深度(G73或G83时)，增量值，Q<0；K为每次退刀(G73或G83：、时)刀具的位移增量，K>0；I、J为刀尖向反方向的移动量(分别在X、y轴向上)；P为刀具在孔底的暂停时间；F为刀具切削进给速度；L为固定循环的次数。