合成氨生产安全技术通用版
合成氨生产安全技术
合成氨生产安全技术合成氨是一种重要的化学原料，广泛应用于农药、塑料、合成纤维、染料和药品等领域。
然而，由于合成氨的生产过程存在一定的安全风险，因此需要采取相应的安全技术和措施来确保生产过程的安全。
合成氨的生产主要通过哈伯－玻斯曼法进行，该方法利用高温高压条件下，将氮气与氢气反应生成氨。
在这个过程中，需要特别注意以下几个方面的安全技术。
首先，要确保原料的安全储存和供应。
氮气和氢气都是高压气体，在储存和供应过程中需要注意防止漏气和泄漏的情况。
对于压力容器的选择和设计，需要符合相关的安全标准，并且定期进行检测和维护，确保其安全可靠。
其次，要对反应器进行严格的安全控制。
合成氨的生产过程中，反应器是一个非常关键的环节，需要确保其具备足够的强度和耐压能力。
同时，要确保反应器的密封性，防止任何气体泄漏。
此外，还需要控制反应器的温度和压力，以防止产生过量的热量和压力。
此外，在合成氨生产过程中，还需要采取一系列的安全措施来防止火灾和爆炸的发生。
例如，建立完善的防火措施，包括安装火灾报警器和消防设备，制定合理的疏散计划和应急预案，进行员工的安全培训等。
同时，还要定期检查和维护设施，防止火灾隐患的存在。
另外，还要注意废水处理和废气处理等环保措施。
合成氨的生产过程中会产生大量的废水和废气，这些废水和废气可能含有有毒物质和污染物，对环境和人员安全都会造成威胁。
因此，需要配备相应的废水处理设备和废气处理设备，确保废水和废气的安全排放。
最后，合成氨生产过程中还需要进行风险评估和安全管理。
通过对生产过程进行全面的风险评估，找出潜在的危险和风险点，然后针对性地采取相应的安全措施来控制和防范安全风险。
另外，还要建立完善的安全管理体系，确保所有人员都具备安全意识和操作技能，严格执行安全操作规程，及时报告和处理安全事故。
综上所述，合成氨生产安全技术是保障生产过程安全的重要手段，需要从原料储存和供应、反应器控制、火灾防控、废水废气处理以及风险评估和安全管理等方面统筹考虑和落实。
氨合成过程安全技术要求
氨合成过程安全技术要求1氮氢气压缩安全技术1.1压缩机应设置一段入口压力低限报警装置和罗茨机、压缩机停车联锁装置；各段温度、入口分离器液位、压力应设置报警联锁；氮氢压缩机振动高限跳车联锁；压缩机温度、压力、入口分离器液位与供电系统应形成联锁关系。
1.2压缩机去变换、脱硫、“双甲”、合成各工序的工艺管道上，宜设置紧急切断阀。
1.3压缩机各段出口管道上应安装安全阀，安全阀出口导气管应接出室外；放空管应设置阻火器，高度应高于周边20m范围内操作平台3.5m以上；安全阀应定期校验，确保灵敏可靠。
1.4压缩机总集油槽上回气阀应保持常开，严禁超压。
1.5压力、温度、电流、电压、报警等仪表控制装置应定期校验，保证灵敏、准确、可靠。
1.6压缩机启动应先盘车，禁止使用吊车进行盘车，禁止带负荷启动。
1.7压缩机气缸水夹套用冷却水应设置冷却水压力低报警及联锁停车，或气缸水管出入口设置流量指示。
若气缸水夹套断水时，禁止立即补加冷却水，应停车自然冷却后，再进行处理。
1.8严格控制润滑油的油位及加油量，确保压缩机各部件供油正常。
齿轮油泵油压不能低于指标规定值，应设置油泵油压与压缩机运行联锁装置，严防注油器油管倒气。
1.9更换压缩机气缸活门，应确认压力卸尽、置换合格、隔离彻底，并挂牌标识后方可作业。
更换过程中要采取强制通风，不得撞击，严防煤气中毒及发生着火和爆燃事故。
1.10压缩机排油水阀宜设置双阀，排油水时，严禁过猛过快，防止大量窜气。
禁止数台压缩机同时排油水，以防进口总管压力波动及总集油槽超压发生事故。
1.11压缩机开停机、倒机过程中，升压或卸压必须缓慢，各段压力要平稳，防止气体倒流、高压气窜入低压系统、外工序的溶液水倒入压缩机发生事故。
1.12压缩机开机或倒车时，要认真检查相关的各个段间近路阀是否关严，不能内漏，以确保“双甲”和合成工序的正常操作。
1.13压缩机空气试压或试车，应遵守下列要求：——与正在生产系统用盲板隔绝，压缩机系统内可燃气置换彻底，各段出口压力、温度均不得超过规定指标；——已经投入运行的煤气压缩机不宜采用空气加压试车；若使用空气试车，需要将各段分离器、冷却器内油污置换彻底，并严密监视控制压缩比和各段出口温度；——如采用静电除焦设备，必须设置半水煤气氧气自动分析仪，且与静电除焦控制柜联锁，氧含量≥0.8%时电路应自动断开；——试车前应先盘车，并按同步电机、无负荷、负荷试车顺序进行。
合成氨生产安全技术措施
合成氨生产安全技术措施概述合成氨是一种广泛用于化肥、医疗、食品加工等领域的化学品。
但是，在生产和储存过程中，合成氨也存在着一定的安全隐患。
为了保障人员的生命财产安全，加强和改进合成氨生产安全技术措施及管理非常必要。
安全风险评估在进行合成氨生产的时候，需要进行全面的安全风险评估，主要包括以下方面：可能导致火灾和爆炸的危险源合成氨在遇到高温、高压、火焰等情况下，会产生火灾和爆炸危险。
因此，在合成氨生产过程中，需要重点关注以下危险源：•高压容器和泄压阀门•进气管道和泄漏管道•储存设备和储存区•处理过程中的加热、蒸馏和反应装置可能产生毒气和腐蚀的危险源在合成氨生产过程中，也存在着可能产生毒气和腐蚀危险的因素，这些因素主要包括：•蒸煮反应过程中的热解、氧化和裂解反应•未经处理的废弃物和废气排放•漏气和泄露安全措施为了避免合成氨生产过程中的安全隐患，需要采取一系列安全措施，包括：设计和安装在设计合成氨生产过程中的设备和设施时，应考虑以下要素：•设计高效的安全阀和泄压阀系统•设计可靠的气体泄漏检测装置•设计可靠的废物处理系统•采用高品质的管道和配件生产和操作在合成氨的生产和操作过程中，应注意以下安全措施：•员工应接受专业培训，并熟悉安全手册和标准操作程序•掌握气体浓度检测和安全阀和泄压阀的操作方法•定期检查和维护设备和配件，并排除故障和泄漏等安全隐患废弃物处理在合成氨生产过程中产生的废弃物和废气需要加以处理，避免产生二次污染和危害人体健康。
废弃物处理的方法包括:•垃圾分类和严格控制环境污染•建立废水、废气、废物收集、输送和处理系统总结合成氨生产过程中存在着一系列安全隐患，为了保障员工和环境的健康安全，必须采取一系列安全措施来预防和应对各种安全风险。
在合成氨生产各个环节中，均需严格遵守安全手册、操作规程和环保、安全法规等相关标准，提高生产数据的可靠性和稳定性，以确保合成氨生产和使用的安全性和可靠性，保障人们的生命和财产安全。
合成氨要点安全生产模版
合成氨要点安全生产模版1. 安全生产责任制度(1) 公司领导关注安全生产。
公司领导要高度重视安全生产工作，制定安全生产目标，并确保其落实到位。
(2) 安全生产部门负责安全管理。
安全生产部门应建立健全安全生产管理制度和操作规程，定期组织安全培训和演练，监督检查安全生产工作。
(3) 职工参与安全生产。
公司要积极开展职工安全教育和培训，提高职工安全意识和技能。
员工要积极参与安全生产，遵守相关规定，主动报告安全隐患。
2. 现场安全管理(1) 现场设施设置。
对于合成氨生产装置，应设置明确的区域划分，设立明确的安全区域，标示警示标志，设置安全隔离设备和柜式“三防”设备，确保现场安全。
(2) 安全设备齐全。
合成氨生产设备应配备完善的安全设备，包括火灾报警器、气体泄漏报警器、紧急停机装置等，确保及时发现并处理安全隐患。
(3) 紧急处理预案。
制定合理的紧急处理预案，明确职责和措施。
对可能发生的事故情况进行模拟演练，提高员工的应急处置能力。
3. 安全作业管理(1) 安全操作规程。
制定并落实合理的安全操作规程，包括设备操作、维修和检修等方面的指南，确保操作规程能够有效避免操作风险。
(2) 作业许可制度。
实行作业许可制度，对于涉及风险管理的工作，必须经过专业人员审核，并颁发相应的作业许可证书。
(3) 安全防护措施。
加强现场安全防护工作，要求操作人员佩戴符合规定的个人防护装备，对于特殊作业要求穿戴特殊的防护服装等。
4. 生产事故预防与控制(1) 风险识别与评估。
对生产过程中的风险要进行认真分析和评估，制定相应的控制措施，防止事故发生。
(2) 定期检查与维护。
对合成氨生产设备进行定期检查和维护，确保设备的正常运行和安全性能。
(3) 事故应急预案。
建立健全事故应急预案，明确职责和措施，加强应急救援能力，确保在事故发生时能够迅速做出反应。
5. 职工安全教育与培训(1) 安全培训计划。
制定安全培训计划，定期组织职工进行安全教育和培训，提高职工的安全意识和技能。
合成氨生产安全技术措施
合成氨生产安全技术措施1. 背景介绍合成氨是一种重要的化肥原料，在现代农业生产中所需的化肥中起着至关重要的作用。
合成氨的生产过程需要使用高温、高压和易燃易爆的气体，并且副产物中含有高度毒性的化合物，因此生产过程需要高度重视安全技术措施，以减少发生安全事故的风险。
2. 安全技术措施在合成氨生产中，需要采取以下技术措施来保障生产安全：2.1 生产过程防火防爆合成氨生产过程中，常用的反应器压力为100-400MPa，温度可高达450℃。
此外，生产过程中使用的氧气与氢气，以及副产物中的氨气和一氧化碳等均为易燃易爆气体，因此需要采取以下措施来预防火灾、爆炸等事故的发生：•在生产现场设置防火区域，并在重要场所配备灭火器材和消防设施；•对随时可能发生事故的区域，要进行安全隔离处理，确保生产现场的安全；•对于生产区域内的设备和容器，应按照规定要求进行强度检查，关闭可能存在漏隙的管道和阀门，确保设备完好；•在生产操作过程中加强监管，禁止随意抽烟、使用明火，避免静电积聚、摩擦激发等火灾隐患。
2.2 废气处理合成氨生产过程中会产生大量的废气，其中包括二氧化碳、一氧化碳、硫化物等具有毒性和腐蚀性的废气。
针对废气问题，需要采取以下措施来加强废气的处理：•建立废气收集、净化和利用体系，对超标排放等违规行为严肃追责；•在生产过程中，及时检测废气和副产物中毒性物质的浓度，如一氧化碳浓度等等，确保不能超标；•积极推广废气处理的技术和设备，如在有机废气处理中采用生物技术等创新技术进行废气处理，减少废气对环境的污染和对人体健康的危害；2.3 事故应急措施在合成氨生产过程中，可能发生安全事故的情况无法避免，如设备故障、管道破裂、工人操作失误等。
此时需要事先制定应急预案，安排专人负责事故处理，从而最大限度降低事故造成的损失。
•建立完善的事故应急预案，并进行专业培训，提高事故应对的能力；•设立紧急报警响应机制，确保在事故发生时及时启动应急救援工作，并与相关部门进行协调沟通；•组织危险化学品事故演练，提高事件处理的准确率和反应速度，提高应急救援水平。
2024年合成氨生产安全技术(2篇)
2024年合成氨生产安全技术氨(NH3)常态下是有特殊气味的强刺激性气体，相对密度为0．5971(空气=1)，易燃，自燃点为65112，能与空气形成爆炸性混合物(爆炸极限15．7％～27．4％)。
氨气常温加压即可液化(临界压力11．4MPa，临界温度132．512)，沸点为－33．512、凝固点为－77．712。
氨的水溶液称为氨水，呈碱性。
氨主要用途是生产氮肥，还用于生产硝酸、纯碱、化纤、塑料、橡胶、医药、染料和爆炸晶，液氨可用作制冷剂。
生产工艺合成氨生产所用原料有固体燃料(煤)、液体燃料(石油或其产品)、气体燃料(天然气、焦炉气、炼厂气)。
合成氨的生产分为三部分：造气——原(燃)料通人空气(氧气)和蒸汽，汽化成为水煤气(半水煤气)，该粗原料气由氢气、氮气、二氧化碳、一氧化碳和少量硫化氢、氧气及粉尘组成，原料气经废热锅炉回收热量后存于气柜；变换净化——气柜来的原料气通过电除尘器除去粉尘进入气压机加压，经脱硫(脱除硫化氢)、变换(将一氧化碳转化为氢和二氧化碳)、脱碳(吸收脱除二氧化碳)后，再次加压进入铜洗塔(用醋酸铜氨液)和碱洗塔(用苛性钠溶液)进一步除去原料气中的一氧化碳和二氧化碳(含量降至十万分之三以下)，获得纯氢气和氢气混合气体；合成——净化后的氢氮混合气(H2：N2＝3：1)经压缩机加压至30～32MPa进入合成塔，在铁触媒存在下高温合成为氨。
生产是在密封、高压、高温下连续进行的。
职业危害合成氨生产的物料(易燃易爆、有毒)和工艺条件决定其具有极大固有危险性，事故统计表明，化工系统爆炸中毒事故最集中的就是合成氨生产。
爆炸——合成氨生产中的化学爆炸可归成三类。
一是高温高压使可燃气体爆炸极限扩宽，气体物料一旦过氧(亦称透氧)，极易在设备和管道内发生爆炸；二是高温高压气体物料从设备管线泄漏时会迅速膨胀与空气混合形成爆炸性混合物，遇到明火或因高流速物料与裂(喷)口处摩擦产生静电火花引起着火和空间爆炸；三是气压机等转动设备在高温下运行会使润滑油挥发裂解，在附近管道内造成积炭，可导致积炭燃烧或爆炸。
合成氨工艺安全技术交底模板
一、交底目的为确保合成氨生产过程中的安全，预防事故发生，提高员工的安全意识和操作技能，特进行合成氨工艺安全技术交底。
二、交底对象所有参与合成氨生产的相关人员，包括操作人员、维修人员、管理人员等。
三、交底内容1. 合成氨生产概述合成氨是一种重要的化工产品，广泛应用于化肥、农药、合成纤维等领域。
合成氨生产过程主要包括原料气制备、变换、压缩、合成、冷凝、分离等环节。
2. 安全生产注意事项（1）进入合成氨生产区域必须穿戴好劳动防护用品，如安全帽、防尘口罩、防酸碱手套、防酸碱服等。
（2）操作人员必须熟悉合成氨生产流程及设备性能，了解各岗位操作规程。
（3）进入设备内部进行检修或维护时，必须先关闭设备电源，切断气源，并做好安全隔离措施。
（4）操作人员应严格按照操作规程进行操作，严禁违规操作。
（5）加强设备维护保养，确保设备正常运行。
3. 预防事故措施（1）加强设备监控，确保设备运行稳定。
（2）定期对设备进行安全检查，发现问题及时整改。
（3）加强现场管理，确保生产环境整洁。
（4）严格执行事故报告制度，确保事故得到及时处理。
4. 应急处理措施（1）发生泄漏事故时，立即关闭泄漏点，切断气源，并组织人员进行抢险。
（2）发生火灾事故时，立即启动应急预案，组织人员进行灭火，并确保人员安全。
（3）发生中毒事故时，立即组织人员撤离现场，并采取相应措施进行救治。
四、交底要求1. 各岗位操作人员必须认真听取安全技术交底，确保掌握安全生产知识和操作技能。
2. 交底过程中，如有疑问，应及时提出，确保安全生产知识得到充分了解。
3. 各岗位操作人员应将安全技术交底内容传达到每一位同事，确保全体员工掌握安全生产知识。
4. 安全生产管理人员应定期组织安全技术交底，对员工进行安全生产培训。
五、交底时间本次安全技术交底时间为：[具体时间]六、交底人[具体姓名]七、备注1. 本交底内容仅供参考，具体操作请以实际操作规程为准。
2. 如有疑问，请及时与安全生产管理人员联系。
合成氨生产安全技术
合成氨生产安全技术合成氨是一种重要的化工原料，广泛应用于化肥、染料、染料中，但合成氨生产过程中存在着许多安全隐患，必须采取安全技术措施进行防范。
本文将从反应器安全、储罐管理、操作人员培训三个方面阐述合成氨生产安全技术。
1. 反应器安全在合成氨生产中，反应器是最重要的设备之一。
反应器内部存在高温、高压氢气和氨气，容易引起危险事故。
因此，需要采取以下措施：A. 制定严格的操作规程，对操作人员进行全面的安全培训，并在操作前强制穿戴安全装备，如防火服、手套、安全鞋、呼吸器等。
B. 对反应器及周边设备进行定期保养和维护，确保设备的完好性。
C. 对反应器周边区域采取无火源措施，并设置检测仪器，一旦检测到有害气体泄露，立即停止操作，并对设备和区域进行排放。
D. 配置够足够数量和容积的安全阀，并定期检查和维护，确保其正常工作。
2. 储罐管理合成氨生产中，储罐也是重要的设备之一，同时也是安全隐患之一。
要进行储罐的安全管理，必须采取以下措施：A. 对储罐进行定期的检查和维护，并记录储罐运行状态、液位、压力等数据。
B. 对储罐进行严密管理，防止非法闯入。
C. 储罐周围必须采用防火、防爆措施，防止其发生火灾或爆炸。
D. 定期清洗储罐，并确保液位的稳定。
3. 操作人员培训对合成氨生产的操作人员进行安全培训，是预防和避免事故的重要步骤。
A. 对操作人员进行全面、周到的安全知识和技能的学习，确保其具备安全意识、操作技能、事故判断和处置能力等方面的知识。
B. 定期检测操作人员的安全意识、动手操作能力、协同配合能力等方面的素质，确保其能够正确处理突发事故。
C. 组织实地培训，让操作人员迅速适应生产环境，并掌握工作技巧。
通过以上三方面的措施可以有效地降低合成氨生产的事故风险，确保生产过程的安全稳定。
合成氨生产安全技术措施
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在冷凝分离环节，高压的原料气会经过冷却和分离，得到 液态氨和氮气。
最后，液态氨和氮气在合成环节进行反应，生成氨气。
合成氨生产过程中的危险因素
高压反应
合成氨生产过程中存在高压反应 ，如不采取有效的安全措施，可
能会引发爆炸等危险。
有害气体
原料气中含有多种有害气体，如不 进行有效的净化处理，可能会对操 作人员造成伤害。
爆炸事故案例分析
山西焦化集团炼焦车间爆炸事故
2008年8月1日，山西焦化集团炼焦车间炉顶发生爆炸事故，造成7人死亡、1人 受伤。事故原因：炉顶煤气泄漏并遇明火发生爆炸。
辽河化肥厂“7·26”爆炸事故
1989年7月26日，辽河化肥厂造气车间发生爆炸事故，造成4人死亡、3人受伤。 事故原因：造气炉内可燃气体达到爆炸极限，遇明火发生爆炸。
度和压力在规定范围内。
02
定期检查设备密闭性和气体泄漏检测
合成氨生产设备必须保持良好的密闭性，同时要进行定期检查和维护，
防止有害气体的泄漏。另外，为了及时发现气体泄漏，需要安装气体泄
漏检测装置。
03
提供个人防护用品
为工人提供合适的个人防护用品，如面罩、呼吸器等，以便在紧急情况
下保护呼吸系统。
防止爆炸措施
合成氨生产安全技术措施的多样性
针对不同的安全隐患，需要采取不同的安全技术措施，包括工艺控制、设备维护、职业健 康管理等多个方面，以确保生产安全。
对未来合成氨生产安全的展望
持续改进与创新
随着科技的不断进步和技术的不断创新，合成氨生产安全技术措施也将不断改进和完善。未来可以通过引入新技术、 新工艺和新设备，提高生产效率和产品质量，同时确保生产安全。
合成氨生产操作安全技术
合成氨生产操作安全技术1. 引言合成氨是一种重要的化工原料，广泛应用于农药、化肥、塑料和橡胶等行业。
然而，合成氨的生产过程中存在着一定的安全风险，如高压、高温、易燃易爆等特性，因此需要采取一系列的操作安全技术来确保生产过程的安全性。
本文将介绍合成氨生产操作中的安全技术，包括工艺设计、设备运行、操作规程、应急措施等方面。
2. 工艺设计在合成氨生产过程中，工艺设计是确保安全生产的基础。
以下是一些工艺设计原则：•采用先进的自动化控制系统，实现全过程的自动化控制，减少人为操作的风险。
•严格控制反应温度和压力，避免发生过热、过压等事故。
•设计合理的排放系统，确保废气、废水等污染物的安全处理。
•采用可靠的安全阀和爆炸隔离器，防止因压力过高导致的爆炸事故。
•设计合理的泄漏检测与报警系统，及时发现并处理泄漏情况。
3. 设备运行合成氨生产设备的运行对于安全生产至关重要。
以下是一些设备运行的安全技术：•定期检查设备的工作状态，确保设备处于正常运行状态。
•对设备进行定期的维护和保养，及时发现并处理设备的故障。
•严格遵守操作规程，确保操作人员对设备的操作熟练、规范。
•对设备进行定期的检测和监测，及时发现设备的异常情况。
•对设备进行安全评估，确保设备的设计和使用符合安全标准。
4. 操作规程制定合理的操作规程是确保生产过程安全的重要措施。
以下是一些操作规程的要点：•操作人员应经过专门的培训，熟悉设备的操作流程和安全规定。
•操作人员应穿戴符合安全要求的个人防护装备，如防护服、安全帽、防护眼镜等。
•操作人员应按照操作规程进行操作，不得擅自改变操作流程。
•操作人员应定期参加应急演练，提高应对突发事故的能力。
•操作人员应及时报告设备的异常情况和隐患，以便及时采取措施。
5. 应急措施合成氨生产过程中，突发事故的发生是无法完全避免的，因此需要制定合理的应急措施。
以下是一些应急措施的要点：•设立应急预案，明确各种突发事故的处理流程和责任分工。
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解决方案编号：YTO-FS-PD745
合成氨生产安全技术通用版
The Problems, Defects, Requirements, Etc. That Have Been Reflected Or Can Be Expected, And A Solution Proposed T o Solve The Overall Problem Can Ensure The Rapid And Effective Implementation.
标准/ 权威/ 规范/ 实用
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合成氨生产安全技术通用版
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氨(NH₃)常态下是有特殊气味的强刺激性气体，相对密度为0．5971(空气=1)，易燃，自燃点为65112，能与空气形成爆炸性混合物(爆炸极限15．7％～27．4％)。
氨气常温加压即可液化(临界压力11．4MPa，临界温度132．512)，沸点为－33．512、凝固点为－77．712。
氨的水溶液称为氨水，呈碱性。
氨主要用途是生产氮肥，还用于生产硝酸、纯碱、化纤、塑料、橡胶、医药、染料和爆炸晶，液氨可用作制冷剂。
生产工艺合成氨生产所用原料有固体燃料(煤)、液体燃料(石油或其产品)、气体燃料(天然气、焦炉气、炼厂气)。
合成氨的生产分为三部分：
造气——原(燃)料通人空气(氧气)和蒸汽，汽化成为水煤气(半水煤气)，该粗原料气由氢气、氮气、二氧化碳、一
氧化碳和少量硫化氢、氧气及粉尘组成，原料气经废热锅炉回收热量后存于气柜；
变换净化——气柜来的原料气通过电除尘器除去粉尘进入气压机加压，经脱硫(脱除硫化氢)、变换(将一氧化碳转化为氢和二氧化碳)、脱碳(吸收脱除二氧化碳)后，再次加压进入铜洗塔(用醋酸铜氨液)和碱洗塔(用苛性钠溶液)进一步除去原料气中的一氧化碳和二氧化碳(含量降至十万分之三以下)，获得纯氢气和氢气混合气体；
合成——净化后的氢氮混合气(H₂：N₂＝3：1)经压缩机加压至30～32MPa进入合成塔，在铁触媒存在下高温合成为氨。
生产是在密封、高压、高温下连续进行的。
职业危害合成氨生产的物料(易燃易爆、有毒)和工艺条件决定其具有极大固有危险性，事故统计表明，化工系统爆炸中毒事故最集中的就是合成氨生产。
爆炸——合成氨生产中的化学爆炸可归成三类。
一是高温高压使可燃气体爆炸极限扩宽，气体物料一旦过氧(亦称透氧)，极易在设备和管道内发生爆炸；二是高温高压气体物料从设备管线泄漏时会迅速膨胀与空气混合形成爆炸性混合物，遇到明火或因高流速物料与裂(喷)口处摩擦产生静电火花引起着火和空间爆炸；三是气压机等转动设备在高温下运行会使润滑油挥发裂解，在附近管道内造成积
炭，可导致积炭燃烧或爆炸。
高温高压可加速设备金属材料发生蠕变、改变金相组织，还会加剧氢气、氮气对钢材的氢蚀及渗氮，加剧设备的疲劳腐蚀，使其机械强度减弱，引发物理爆炸。
物理爆炸后往往接着发生化学爆炸。
中毒——合成氨生产中，液氨大规模事故性泄漏会形成低温云团引起大范围人群中毒，遇明火还会发生空间爆炸。
一氧化碳、硫化氢的中毒频度和严重度则都是化工生产中最高的。
1．一氧化碳
一氧化碳属血液窒息性气体，进入血液后与血红蛋白结合生成碳氧血红蛋白，使血液输氧能力降低，造成组织缺氧。
急性一氧化碳中毒是吸入较多一氧化碳后引起的急性脑缺氧性疾病，以中枢神经系统的症状和体征为主。
我国卫生标准规定的一氧化碳车间最高容许浓度为30mg／m ³。
2．硫化氢
硫化氢是强烈的神经毒物，对黏膜有强烈刺激作用。
它的全身毒作用是由于其抑制细胞色素氧化酶，阻断生物氧化过程，造成组织缺氧(内窒息)所致。
我国卫生标准规定的硫化氢车间最高容许浓度为10mg／m3。
3．氨
氨的毒性见“硝酸生产安全”。
合成氨生产还有噪声、腐蚀性液体灼伤等职业危害。
安全措施合成氨企业通常都是重大危险源，要按国际公约和国家有关规定采取特殊控制措施，如安全检查、安全运行、安全评价、应急计划和安全报告制度等等，防止液氨、一氧化碳大规模泄漏引发社会灾难性事故。
1．防止化学爆炸
(1)严防过氧(透氧)
无论以煤还是以重油为原料造气，过氧都是引发设备管线内化学爆炸的关键因素。
要控制煤气中氧含量不超过0．5％，当氧含量达到1％时，要立即停车处理。
用煤造气时控制过氧的主要措施是，煤入炉前要把大小块分开，使之燃烧均匀、完全而不产生风洞；炉温偏低时应延长吹风时间；确保自动机及其阀门控制正确灵敏，保证吹入气体的顺序正确；若吹入气体顺序错误或蒸汽中断，应立即将制气循环转入吹空气放空阶段，同时打开炉下安保蒸汽(亦称保压蒸汽)，吹净蒸汽。
用重油造气时控制过氧的主要措施有，投料时炉温应在850℃以上，投料顺序为先蒸汽、次油、后氧气；操作中严禁油中带水并严格控制氧油比在0．8～0．9之间；必须装设在线氧含量分析报警仪(报警限设在含氧0．8％以下)，同时还须装设油、氧、事故蒸汽、系统放空和氧气放
空的联锁装置，设置过氧自动停车并自动打开放空联锁装置，以避免下游设备(尤其是洗涤塔)过氧爆炸；严防供油中断。
(2)严防物料互窜
用煤造气须严防煤气窜入鼓风机系统(常发生在鼓风机突然停电停机时)形成爆炸性混合物，鼓风机开机前必须置换分析以防鼓风机和空气支管、总管爆炸。
用重油造气时，若氧压机停车则氧气管道压力下降，高温煤气会倒窜入氧气管道引发爆炸，所以氧气管道要装设压力报警器、止逆阀和自动加氧装置。
为防止氧气窜入氮气系统发生爆炸，亦应装设可靠的止逆装置。
在变换净化部分：要严防下游气体(其氢气含量已大大提高)倒窜回上游，因而要装设必要的液封、放空、止逆等装置；严防脱硫塔、脱碳塔、铜洗塔、碱洗塔发生泛液和出口气体带液，这会造成高压机液击，甚至引起恶性爆炸。
为此应精心控制气体流速、精心控制塔中液位，同时保证液位计灵敏可靠、防备出现假液位。
(3)防止可燃气体物料泄入空气引发空间爆炸，应合理布点装设在线可燃气体监测报警器，及时发现泄漏及时处理，保证液封和安全放空设施功能正常。
2．防止物理爆炸
关键是保证设备、管线(尤其是弯管、弯头)、接头的机
械强度和密封，一定要定期检验和检修。
严禁带病运转。
贮罐、气柜物理爆裂会引起大规模泄漏，应大范围(包括厂外)禁火禁电、疏散人群。
3．中毒和噪声控制
(1)作业现场应合理布点装设一氧化碳、硫化氢、氨的监测报警器；有条件的企业应建设事故氨吸收处理系统，设气防站。
对这些气体可能出现的场所，必须施行监护作业，携带便携式气体检测器，配备送风式或自给式呼吸器。
(2)噪声超标岗位应采取减振、隔声、消声等降噪措施，难以达标的岗位应为职工提供耳罩、耳塞或护耳器等防护用品。
(3)变换净化岗位可适当设置洗眼器或水淋洗设施。
4．检修安全
检修期间是爆炸、中毒事故发生最集中的时间，除做好周密的安全检查之外，必须严格遵守进塔入罐、动火、高处作业等的安全规定。
严禁无证作业。
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