10肋板施工技术交底
肋板模板安装技术交底
肋板模板安装技术交底一、施工机具准备：25T吊车、定型钢模、水准仪、膨胀胶、电焊机、对拉螺杆、扳手、脚手架、线坠等。
二、施工工艺与技术要求：测量放样—焊接定位钢筋—吊装模板—校正模板角度--穿插对拉螺杆—膨胀胶密封接缝—划高程线1、测量放样：测量员严格按照图纸设计尺寸和测量规范要求进行放样。
轴线控制在规范允许精度范围内，如下图:2、焊接定型钢模与钢筋骨架的定位钢筋时，严格按照规范和图纸设计混凝土保护层要求进行定位焊接。
3、吊装模板时严格遵守施工安全守则进行吊装。
4、校正模板时，严格按照图纸设计尺寸进行校正。
5、对拉螺杆布置考虑模板自重与混凝土侧压力的影响采用高强度并与模板配套的螺丝与拉杆。
6、对模板接缝密封式做到不漏浆，并不能影响混凝土外观质量，且不能喷刷过厚。
7、技术员在操平时，严格按照图纸设计要求进行操平，并做好高程控制标记。
三、施工注意事项：1、施工之前将肋板施工时预留的肋板钢筋进行清洁，肋板与肋板接触的地方水平施工缝要求进行凿毛处理，并用水冲洗干净。
2、模板到场后，要及时地进行打磨与试拼，检查其各尺寸、接缝以及平整度等情况，经检查，与设计文件无误并满足规范要求后方可投入使用。
3、模板采用根据肋板尺寸设计加工的刚模板，刚模板采用大块刚模板。
模板内侧面保持一定的光洁度，在每次使用前均应涂抹填充剂填充，保证接缝和拉杆孔严密不漏浆。
模板安装好并自检无误后，报请监理工程师进行检查。
4、模板在吊装以及堆放时应轻吊、轻放，以防模板出现翘曲变形，影响肋板质量。
5、肋板高度较高，混凝土队模板的侧压力较大，模板安装时必须使用与模板配套的高强度螺丝和拉杆。
施工过程中可以适当放慢速度，减小混凝土对模板的侧压力，并不间断检查模板的牢固可靠性，及时加固模板，保证不跑模、胀模。
6、模板安装完成后应尽快浇筑混凝土，防止模板内表面生锈影响肋板外观，如果遇到雨天，应用塑料布遮盖模板，防止雨水进入模板，保证模板内表面光洁。
四、环境保护与安全措施：1、加工和安装完成模板以后，要做到工到场清的原则。
肋板台背挡墙施工技术交底
（1）、按台帽和肋板平面位置进行施工放样。
（2）、基坑开挖应保持良好的排水，基坑外设置截水沟，避免地面上流入基坑。
（3）、基坑开挖至承台底设计标高以上5cm后整平基底，采用小型振动夯对基底进行夯实。施工承台上的挡墙前将承台顶面清理后直接砌筑挡墙。
（4）、基坑开挖后应检验基底承载力，确保地基承载力不小于250kpa方可进行下道工序施工。
肋板式桥台挡墙施工技术交底书
工程名称
肋板式桥台挡墙
交底时间
交底部门
工程部
被交底单位
路基二队
交底内容：
一、肋板式桥台台背挡墙：
为便于台背回填的碾压，保证肋板式桥台台背回填质量，根据管理处要求，在肋板式桥台台帽以下增设M7.5浆砌片石挡土墙，挡墙断面尺寸与肋板相同(台背方向宽出肋板10cm)。挡墙位于承台上时，其底标高为承台顶标高，挡墙位于承台以外时其底标高为承台底标高。
2、挡墙砌筑：
（1）、砌筑挡墙使用的片石应符合施工规范要求，挡墙必须采用坐浆法施工。
（2）、在墙身砌筑时采用样板挂线或两面立杆挂线，内、外面线保证顺直整齐，外面逐层收坡，在施工过程中要经常校正线杆，以保证砌体各部尺寸符合要求。
（3）、砌体分层砌筑，2～3层为一个工作层，每一工作层大致找平，砌筑前不得有泥土，所有石块应座于新拌砂浆之上，在砂浆凝固前，接缝应满浆，石块固定就位。相对长和短的石块应交错铺在同一层，上下层竖缝错开距离不小于100mm，可以用厚度小于缝宽的石片填塞竖缝，片石应被砂浆包裹，砌筑上层时不能振动下层，不能在已砌筑好的砌体上翻掷、滚动和敲击石块。
3、挡墙基坑开挖后对基底进行夯实处理,实测地基承载力应不小于200kpa，地基承载力达到要求后方可进行下一道工序施工。
桥台(肋板、台帽、耳背墙)施工技术交底
止漏浆。
检查模板支撑是否牢固，防止跑模。
模板涂以优质隔离剂，保证基础混凝土表面光洁平整。
（3）肋板混凝土浇筑采用商品混凝土，砼运输车运输，严格按配合比施工，且精确计量。
浇筑时采用分层连续浇筑办法，每层厚为30cm。
振捣要求：振动移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模应保持5~10cm的距离，插入下一层混凝土±5~10cm，使上下层混凝土结合牢固。
（4）肋板混凝土养护采用土工布覆盖，洒水养护，养护时间不得少于7天。
砼抗压强度达到2.5Mpa，且能保证其表面及棱角不致因拆模而受损时方可拆除侧模。
2、台帽、挡块、垫石施工,施工台帽前先进行台背透水性材料分层回填，并碾压夯实，回填至台帽底高程以下5cm，作为台帽施工时的平台。
在台帽底部铺设5cm厚C20素混凝土作为底模，垫层宽度比台帽一端宽10cm。
肋板顶应进行凿毛，要求凿除砼表面浮浆、及松散层直至见到碎石，并用水冲洗干净。
（1）钢筋制作、安装台帽钢筋骨架按设计制作，采用吊车将骨架提起，就位，人工进行调整。
安装应防止扭转变形，根据规定加焊点进行吊装。
应注意布设台帽内的垫石钢筋，当挡块、垫石钢筋与台帽钢筋相干扰时，应先保证台帽钢筋位置的正确，可适当挪动挡块、垫石钢筋。
钢筋加工要求如下：①根据图纸设计要求，钢筋工长应熟悉图纸进行钢筋抽样，抽样完毕后，方可交付钢筋工下料。
②在钢筋下料过程中，应严把质量关。
而且质检员应不定期抽查后台下料长度与钢筋工长料单长度比较，误差大于规范要求的应重新制作。
③成品堆放应标明所用部位、长度、规格。
钢筋绑扎要求：①钢筋在支架施工完成铺好底模后就可进行。
②钢筋绑扎时,箍筋应与受力钢筋垂直,箍筋弯钩应箍牢纵向钢筋，相邻箍筋的弯钩接头在纵向位置应交替布置。
区段内有接头的受力钢筋截面面积不应超过主筋的50%。
③多层钢筋应采用侧面焊缝形成骨架。
侧面焊缝设在弯起钢筋的起弯点前的水平直线段上，直线叠置部位适当设置短焊缝。
④绑扎钢筋时应满绑，不得缺扣或漏绑。
肋板模板安装安全技术交底模板
一、工程名称及交底部门工程名称：[工程名称]交底部门：[部门名称]交底人：[交底人姓名]施工期限：[年月日]至[年月日]二、接受交底班组或员工签名：[班组或员工签名]三、交底内容1. 安全注意事项（1）进入施工现场的操作人员必须佩戴安全帽，扣好帽带，确保头部安全。
（2）操作人员严禁穿硬底鞋及有跟鞋作业，以防滑倒或踏空。
（3）高处和临边洞口作业应设护栏，张安全网，如无可靠防护措施，必须佩戴安全带，扣好带扣。
2. 模板安装与拆除安全要求（1）肋板模板安装前，应对模板进行质量检查，确保模板无变形、裂纹等缺陷。
（2）安装模板时，操作人员应站在安全地点进行操作，避免上下在同一垂直面工作。
（3）模板安装应按规定的作业程序进行，模板未固定前不得进行下一道工序。
（4）支模时，操作人员不得站在支撑上，而应设立人板，以便操作人员站立。
（5）模板支撑应按规定的顺序进行，严禁在连接件和支撑件上攀登上下。
（6）拆除模板时，应先拆除支撑，再拆除模板，严禁先拆模板后拆支撑。
3. 工具与材料安全要求（1）工作前应先检查使用的工具是否牢固，扳手等工具必须用绳链系挂在身上，钉子必须放在工具袋内，以免掉落伤人。
（2）操作时要思想集中，防止钉子扎脚和空中滑落。
（3）模板、支撑等运走或妥善堆放，防止因踏空、扶空而坠落。
4. 人员安全要求（1）操作人员应主动避让吊物，增强自我保护和相互保护的安全意识。
（2）现场设专职安全员，负责监督施工现场的安全。
（3）定期对操作人员进行安全教育培训，提高安全意识。
四、应急预案1. 发生高处坠落事故时，立即停止作业，组织人员进行救援，并及时上报相关部门。
2. 发生模板坍塌事故时，立即停止作业，组织人员进行救援，并及时上报相关部门。
3. 发生火灾事故时，立即组织人员进行疏散，并拨打火警电话报警。
五、交底总结通过本次安全技术交底，使全体操作人员充分了解肋板模板安装过程中的安全注意事项，提高安全意识，确保工程顺利进行。
肋板钢筋安装与绑扎技术交底
肋板钢筋安装与绑扎技术交底肋板钢筋安装与绑扎技术交底一、施工机具准备：25T吊车，电焊机、水准仪、装载机、调直机、弯曲机、切断机等。
二、工艺流程：测量放样—钢筋下料--钢筋加工—钢筋焊接-- 钢筋安装、绑扎1、测量员严格按照图纸设计尺寸和测量规范要求进行放样。
轴线控制在规范允许精度范围内，如下图:2、钢筋下料：钢筋下料严格按照图纸要求进行，确保各种型号钢筋长度与设计一致，接头设置在内力较小处。
同时保证钢筋接头面积的最大百分率不超过规范允许值。
3、钢筋加工：钢筋的弯制和端部的弯钩严格按照加工下料单进行，保证加工成型的钢筋尺寸与设计尺寸一致并满足规范要求，特别是主筋或骨架钢筋焊接接头处的弯起角度要严格控制，保证主筋轴线一致。
4、钢筋焊接：主筋接头全部双面焊接，焊缝必须平顺、饱满、长度满足设计和规范要求，焊渣清楚干净。
焊接清除之前必须试焊，调整好焊机电流，保证焊缝饱满且不烧筋，每道焊缝应一次焊接成型，中间不间断。
钢筋焊接必须在硬化的焊接平台上进行，保证焊接之后钢筋平顺、轴线一致。
非受力主筋可单面焊接。
5、钢筋安装：所有钢筋的安装必须与图纸所示位置、间距保持一致，合理搭配主筋，使接头错开，保证钢筋接头最大面积百分率不超过规范允许值。
绑扎接头的搭接长度满足规范要求，且接头面积最大百分率不超过规范与允许值。
钢筋交叉点采用铁丝扎牢，结构或构件拐角处的钢筋交叉点应全部绑扎，中间直段部分可交错绑扎，绑扎钢筋的铁丝丝头不应进入混凝土砼保护层。
钢筋外侧设置与图纸保护层厚度相同的垫块，垫块按0.5梅花形布置，垫块与钢筋用铁丝扎牢。
三、注意事项1、钢筋下料前要保证肋板预留深入台帽内长度，预留筋的弯起角度严格控制，保证肋板外侧与台帽边缘的静距离与设计尺寸一致。
2、钢筋交叉点应采用绑丝（铁丝）绑牢。
不要是采用点焊。
3、钢筋网的外围两行钢筋交叉点应全部扎牢，中间部分交叉点可间断交叉绑扎牢。
但双向受力的钢筋网，钢筋交叉点必须全部扎牢。
肋板技术交底
技术交底书主送单位桥梁施工队工程部位北马互通立交A匝道桥工程名称肋板日期2011年6月1日（一）、肋板施工要点（一）测量方案1、测量依据业主提供的平面控制点与水准点为基准进行复测和引测。
根据业主提供的有关测量资料、设计结构图、复测资料进行计算和肋板测量放样。
根据本桥基础位置、导线点以及肋板布置形式，按桥各中桩坐标，利用全站仪放出每个肋板准确位置，并做出明显标记，经自检复核后，呈报放样资料，并经监理工程师签认，确认无误后，埋设控制桩，并加固牢靠以便在施工中检测。
以本工程执行的施工规范中的有关规定作为精度标准。
2、平面控制测量对施工现场及控制点进行实地踏勘，结合本工程平面布置图，创建施工测量平面控制网。
放样时每点至少有两个控制点做后视，便于校核。
定期对导线控制网进行闭合校验,保证各点位于同一系统。
随着施工的进展，每个月至少复测一次，以求控制网达到精度要求。
3、高程控制测量根据业主提供的等级水准点，用精密水准仪进行引测，布置水准点在施工区域附近。
为保证施工期间水准点的稳定性，点位设置在受施工环境影响小，且不易遭破坏的地方。
考虑季节的变化和外在环境的影响，定期对水准点进行复测。
肋板模板定位测量，肋板模板校核，肋板高程测量和肋板垂直度测量。
测量组根据监理工程师认可的导线点及高程点进行放线，并负责复核测量成果及放线的精度，测量人员根据肋板情况导引测量控制点，以备校核肋板位置。
（1）测量工程师根据设计图纸在已浇筑好的承台顶面上放出肋板位置。
（2）在承台顶的肋板截面中心放出肋板的轮廓线，为保证肋板平面位置正确，测量精度必须符合规范要求。
（3）在每一次模板安装完毕后，都必须经严格校核肋板平面位置、高程，符合设计要求后，方可进行砼浇注。
4、控制点的保护：放样点加护桩、高程控制点均采用砼作保护，以便随时使用和保证其准确性。
（二）模板安装模板安装前要清洗干净后涂脱模剂，处理完毕后采吊车吊装就位。
模板组装要根据肋板中心线准确就位，模板连接利用M20螺杆，为了便于对拉螺杆的重复使用，顺桥向拉杆外面套一根PVC管，模板安装完备后，须经测量工程师对其平面位置，轴线位置进行校核，并标出待浇混凝土节段顶面标高。
肋板台技术交底书
1、台身（肋板）施工
承台砼强度达到设计要求后，方可进行台身的施工。
（1）测量放样
根据设计在承台上放测出台身平面位置并测量高程，采用墨线在承台上标出台身施工控制线，报请监理工程师验收合格后进行下道工序。
编号
工程名称
肋板式桥台
日期
测，满足规范及设计要求后，报请监理工程师验收，验收合格后方可进行砼浇筑。
（4）砼浇筑、养护、拆模
支座及挡块砼浇筑、养护及模板拆除施工工艺同台帽。
（2）底面处理
对承台与台身连接部位砼采用人工进行凿毛处理，凿毛完成后将表面的松散层、石屑等清理干净，准备下道工序施工。
（3）钢筋制作及安装
钢筋集中制作运至现场安装。钢筋下料前，先将钢筋表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，然后对施工图中各种规格的钢筋长度、数量进行核对，无误后方可进行下料，下料长度根据钢筋原材长度与设计尺寸并结合规范要求确定。钢筋下料完成后根据规范和设计要求制作成型。
（2）施工放样
人工凿除台身顶部砼，凿至台身顶面设计高程处，然后冲刷干净，保证台身与台帽砼联接牢固。
在台帽底模上由测量人员根据设计放测出台帽的平面位置，采用墨线标出台帽边线和钢筋骨架控制线；测量台帽各个角点的高程，计算出各个点的模板支护高度。
（3）钢筋制作、安装
台帽钢筋集中制作，运至现场安装成型。钢筋安装前先调整台身伸入台帽的钢筋，然后用粉笔在底模上按设计要求划出主筋间距，逐个进行绑扎；钢筋绑扎时，箍筋与受力钢筋垂直，箍筋搭接处承受力钢筋方向相互错开；钢筋绑扎完成后，在钢筋底和钢筋外侧绑扎高强度塑料垫块，保证钢筋保护层厚度防止露筋；绑扎的扎丝丝头严禁进入砼保护层内。台帽钢筋安装完成后安装挡块及支座垫石预埋钢筋。
肋板式桥台技术交底
施工技术交底ZT16 编码：2016-地锚地锚地锚地锚防风钢丝绳肋板模板肋板模板顶面支撑平面图6 混凝土浇注6.1混凝土浇注（1）浇筑前的检查6片肋板分两次浇注混凝土，左幅肋板与右幅肋板分别浇筑，每个肋板独立支撑体系。
混凝土浇注前，对支架、模板、钢筋进行检查合格后，方可进行；运至浇筑的砼，逐车检查混凝土坍落度、和易性，如有离析现象或塌落度不符合要求应重新搅拌均匀、满足塌落度要求方能入模。
（2）浇筑混凝土肋板混凝土采用黔南州都匀市都桥商混站拌制的合格商品砼，砼运输车运至施工现场，汽车泵泵送入模。
浇注混凝土之前，先浇注5cm厚的砂浆，利于施工缝的结合防止烂根。
浇注时，将泵车软管伸入肋板模板内，保证混凝土自由下落高度小于2m，防止混凝土离析，肋板模内设有两名混凝土振捣手，使用插入式50型振捣棒进行振捣，先中间后四周，肋板模外两人使用橡皮锤辅助敲打模板外侧，与模内振捣同步进行，以利于混凝土中气泡及时排出，架子顶设专人进行指挥，混凝土分层浇注，分层厚度不超过30cm。
插入式振动器应垂直或略有倾斜插入砼中，倾斜度不宜过大，更不能放在砼的面层，否则会减少插入深度，影响振捣效果；插入时宜稍快，提出时略慢，并边提边振，以免在砼中留有空洞；插入式振动器振动时的移动间距，不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持5~10cm的距离；插入下层砼5~10cm，使上下层砼结合牢固。
砼浇筑后，应随即进行振捣振捣时间要合适，一般可控制在25~40s为宜。
如振捣时出现下列情况之一时，表明砼已振捣完成：①砼表面停止沉落，或沉落不显著；②振捣不再出现显著气泡，或振动器周围无气泡冒出；③砼表面呈现平坦、汽浆；④砼已将模板边角部位填满充实。
（3）砼的浇筑应连续进行，混凝土到场后能够及时浇注，倘因故必须间断，其间断时间应小于前层砼的初凝时间。
浇筑砼期间，应设有专人检查模板、钢筋的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。
在浇筑砼过程中，还应随时注意使用插入式振动器时防止机头与模板、钢筋碰撞所引起的松动、变形和移位。
肋板模板安装技术交底
施工技术交底记录年月日工程名称施工部位0-1#肋板模交底内容：1、桩头处理完成后，应立即进行四个角桩的中心放样，并由四个角桩中心定出模板内边线，打上定位角桩、拉线，并进行人工夯实安放承台模板的地面，表面用砂浆找平防止漏浆。
2、模板全部采用钢模板，并保证模板强度、刚度和稳定性。
3、确定组装钢模板方案：应先制定出组装钢模板的组装方案，并经计算对拉螺栓的直径、长度、位置、边杆点的间距及尺寸位置进行确定，遇有钢模板不合模数时，可另加木模板补缝。
4、安装钢模板：安装组合钢模板由平面模板、阴、阳角模板拼成。
其纵横肋拼接用的U型卡、插销等零配件，要求齐全牢固，不松动不遗漏。
外侧采用脚手架加固，利用顶托底托进行调节。
内侧采用冲击钻钻眼，下锚杆，用铁丝进行拉固，以确保模板的牢固，模板支撑横向间距不大于0.6m,纵向间距不大于0.7m，支撑长度不宜太短。
支撑形式：尽量不采用斜支撑，必须采用时，角度也不宜大于15°。
每道支撑后面应设置挡土板，且挡土板的接触面应牢固可靠，为防止跑模、顶模、胀模，在拉杆靠近模板位置和桩身伸入承台内主筋根部增加两根斜支撑，斜支撑采用用钢筋焊接；斜支撑要对称。
5、模板预检：模板安装完成后，应对其断面尺寸与标高、对拉螺栓、连杆支撑等进行预检。
预检结果均应符合设计图纸和质量标准的要求。
6、注意事项①模板安装前，应除锈，并涂刷脱模剂（最好是柴油机油以3：1比例混合再加少量洗衣粉），即可方便脱模又会保证外观平整美观。
②模板安装在钢筋安装完成后进行。
模板分块吊装安装，按从中央向两侧拼装顺序进行拼装。
模板安装必须稳固牢靠，接缝密实，不得漏浆，如不密实，模板间模板缝隙应夹胶条或用腻子（油灰）或水泥浆嵌塞严密，严禁贴油毛毡，塑料纸塞水泥袋堵缝隙。
③拆除边模时混凝土强度应达到设计要求的强度，且保证其表面和棱角不因拆除模板而损坏，同时保证拆模时砼表面与环境温差不大于20℃。
交底人接收人年月日工程名称施工部位0-2#肋板模板交底内容：1、桩头处理完成后，应立即进行四个角桩的中心放样，并由四个角桩中心定出模板内边线，打上定位角桩、拉线，并进行人工夯实安放承台模板的地面，表面用砂浆找平防止漏浆。
肋板施工技术交底
肋板施工技术交底肋板施工即将开始，为确保肋板的工程质量，进行如下技术交底。
一、1、钢筋下料及制作按图纸设计尺寸，钢筋绑扎及焊接按施工规范。
2、肋板竖向筋在浇筑承台是预埋，根据桩顶中心点吊线坠控制肋板平面位置，调整承台3号、6号筋作为肋板竖筋的控制线，将承台3号筋焊在承台6号筋上，将肋板竖向焊在承台3号筋上。
3、肋板筋的高度用水准仪测出承台顶层筋的高程，由此计算上部预留尺寸。
4、绑扎肋板筋前要搭架子，利用架子管控制钢筋的垂直度和钢筋间距，否则将会给支模和控制钢筋保护层增加困难。
二、模板安装1、模板的平台尺寸、高度、竖直度、斜面的坡度要符合图纸尺寸及规范要求。
注意同一个承台的3个肋板的高度、斜面的坡度不一致，要单个计算，详见桥台一般构造图。
2、模板安装所用的对拉螺杆数量及螺杆直径要满足施工的需要，为防止螺杆滑丝，必要时螺杆可上双螺母。
3、模板安装校正完毕后，调整钢筋保护层，保护层垫块应做成半圆形带绑丝，厚度按图纸设计的钢筋保护层，垫块的数量要满足施工需要，要牢固的绑在钢筋上。
三、浇筑砼1、浇筑砼要分成浇筑、分成振捣。
每层厚度不超过30cm，振捣棒距模板的距离不小于10cm，振捣上层砼时振捣棒应插入下层砼5-10cm，振捣要密实，密实的标准以砼不再下沉、不再冒气泡、表面泛浆为准。
2、斜面的砼不能靠振捣棒振送，振送的砼大石子偏少，容易造成斜面的气泡偏多，砼强度低等现象。
可用小型溜槽及缓降桶斜在模板内将砼导致斜面。
3、浇筑的砼顶面高程应比设计的顶面高程高3cm，作为盖梁的钢筋保护层及防止浇筑盖梁时漏浆。
4、砼顶面可刷毛也可凿毛，刷毛要掌握好时间，刷毛的标准是石子外露不小于5mm，但不松动，凿毛的标准是表面粗糙无光皮，不破坏顶部周边棱角。
为确保肋板的工程质量，以上交底要认真执行。
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工程技术交底记录
（编号：）
合同号：SZEQTJ-2监理单位：湖南金路工程咨询监理有限公司承包商：安阳市恒达公路发展有限责任公司
试报告，表面无老锈和油污
322钢筋绑扎：钢筋应按顺序绑扎，一般情况下，先长轴后短轴，由一端向另一端依次进行。
操作时按图纸要求划线、铺铁、穿箍、绑扎，最后成型。
3.2.3受力钢筋搭接接头位置应正确。
其接头相互错开，每个搭接接头的
长度范围内，搭接钢筋面积不应超过该长度范围内钢筋总面积的1/4。
所有受力钢筋和箍筋交接处全绑扎，不得跳扣。
3.2.4绑垫块：底部钢筋下的垫块，一般厚度不小于50m m,间隔1m，
侧面的垫块应与钢筋绑牢，不应遗漏。
3.3安装模板：
3.3.1确定组装钢模板方案：应先制定出肋板组装钢模板的方案，并经计算确定对拉螺栓的直径、长度、位置和纵横龙骨、连杆点的间距及尺寸，遇有钢模板不符合模数时，可另加小块钢模板补缝。
3.3.2安装钢模板：安装组合钢模板，组合钢模板由平面模板、阴、阳角模板拼成。
其纵横胁拼接用的 U形卡、插销等零件，要求齐全牢固，不松动、不遗漏。
3.3.3模板预检：模板安装后，应对断面尺寸、标高、对拉螺栓、连杆支撑等进行预检，均应符合设计图纸和质量标准的要求。
3.4混凝土浇筑：
3.4.1肋板浇筑混凝土时，应按顺序直接将混凝土倒入模中。
卸料入模时，溜槽出料口距操作面高度以30 ~ 40cm为宜，并不得集中一处倾倒。
3.4.2振捣：应沿肋板浇筑的顺序方向，采用斜向振捣法，振捣棒与水
平面倾角约30°左右。
棒头朝前进方向，插棒间距以 50cm为宜，防止漏振。
振
捣时间以混凝土表面翻浆出气泡为准。
混凝土表面应随振随按标高线，用木抹子搓平，肋板混凝土浇筑采用水平分层浇筑，每层厚度30cm，振捣上层混凝土时，振捣棒插入下层 5〜10cm以利上下两层混凝土有机结合。
343养护：混凝土浇筑后，终凝后即进行养护，应覆盖浇水养护，浇水次数以保持混凝土湿润为宜，养护时间不得少于七天。
3.5冬期施工：
3.5.1钢筋焊接宜在室内进行。
在室外焊接时，最低气温不宜低于-20C, 且应有防雪挡风措施。
焊接后的接头严禁立即碰到冰雪。
3.5.2拌制混凝土时，骨料中不得带有冰雪及冰团，拌合时间应比常温规定时间延长50%。
3.5.3基础应进行保温，不得受冻。
3.5.4混凝土的养护应按冬施方案执行。
混凝土的试块应增加二组，与结构同条件养护。
4.1钢筋分项工程：
4.1.1保证项目：
4.1.1.1钢筋的品种质量，焊条、焊剂的牌号、性能必须符合设计要求和有关标准的规定。
进口钢筋焊接前必须进行化学成分检验和焊接试验，符合有关规定后方可焊接。
4.1.1.2钢筋表面必须清洁。
带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍留有麻点的钢筋，严禁按原规定使用。
4.1.1.3钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头设置，
必须符合设计要求和施工规范的规定。
4.1.1.4焊接接头、焊接制品的机械性能，必须符合钢筋焊接及验收的专门规定。
4.1.2基本项目：
4.121绑扎钢筋的缺扣、松扣数量不超过绑扣总数的10%，且不应集中。
4.1.2.2弯钩的朝向应正确。
绑扎接头应符合施工规范的规定，搭接长度均不小于规定值。
4.1.2.3箍筋数量符合设计要求，弯钩的角度和平直长度应符合施工规范的规定。
4.1.2.4对焊接头无横向裂纹和烧伤，焊包均匀。
接头处弯折不大于4°，接头处钢筋轴线位移不得大于 0.1d，且不大于2mm。
4.1.2.5电弧焊接头焊缝表面平整，无凹陷、焊瘤，接头处无裂纹、气孔、焊渣及咬边。
接头处绑条沿接头中心线的纵向位移不得大于0.5d，且不大于
3mm;接头处钢筋的轴线位移不大于 0.1d，且不大于3mm;焊缝厚度不小于 0.05d;焊缝宽度不小于0.1d;焊缝长度不小于0.5d；接头处弯折不大于4°。
4.1.3钢筋加工允许偏差项目：受力钢筋顺长度方向加工后的全长，士
10mm,弯起钢筋各部尺寸，士 20 mm,箍筋、螺旋筋各部分尺寸，士 5 mm。
4.2模板分项工程：
4.2.1保证项目：
模板及其支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性，其支架的支承部分有足够
422基本项目:
2,无孔洞
7、钢筋保护层专项保证措施
安全技术交底记录
（编号：）
合同号：SZEQTJ-2监理单位：湖南金路工程咨询监理有限公司承包商：安阳市恒达公路发展有限责任公司。