冲压模具翻孔预冲孔的计算
设计计算翻边、翻孔
计算翻孔力：f=1.1πtσs(D-d)
f----翻孔力（N）t----材料厚度（mm）σs----材料屈服强度
D----翻孔直径(mm) d----毛坯预制孔直径(mm)
测量得翻孔直径φ105预冲孔直径φ100
f=1.1x3.14x0.8x210x(105-100)=2901.36N
汽车模具
设计计算书
令号
件号
工序
工序名称
翻边翻孔
计算内容
翻边力、翻孔力、压料力校核
计算翻边力F：（材料：ST14σb=350 Mpa t=0.8σs=210 Mpa）
F=1.25LtKσb
F----翻边力(N) L----翻边口线周长（mm）
t=材料厚度（mm）σb =材料抗拉强度Mpa k系数0.2-0.3
压料力F压=0.25-0.3F取0.28
F压=0.28X224000=62272N
查《汽模标准》，选择QM73N/mm;预计选用22根弹簧
预压20mm，则产生的压缩力F2
则，F2=144.3*20*22=63492N>F卸=62272N
工作行程10mm，则总压缩量为30mm，产生压缩力F3。
则，F3=144.3*30*22=95238N>F卸=62272N
由此可知，所选弹簧符合件中序翻边卸料力要求。
参考资料：
1、《冲压手册》王孝培主编2、《汽模标准》
设计者：审核：
AST-FOR-703-12版次A
冲压展开计算
展开计算
一、抽芽
1、M3抽芽的预冲孔标准（EG、GI、SPC材质）
（1）M3 (T=1.2mm)
基本参数取值如下：
A. 预冲孔：φ1.40mm
B. 抽芽冲子：φ2.80mm
C. 抽芽凹模孔：φ4.00mm
（2）M3 (T=1.0mm)
基本参数取值如下：
A. 预冲孔：φ1.20mm
B. 抽芽冲子：φ2.80mm
C. 抽芽凹模孔：φ3.90mm
（3）M3（T=0.8mm）
基本参数取值如下：
A. 预冲孔：φ1.00mm
B. 抽芽冲子：φ2.80mm
C. 抽芽凹模孔：φ3.80mm
M3抽芽基本参数表
2、铆合抽芽的预冲孔标准（EG、GI、SPC料）
3、铝合金材料抽芽注意要点
由于铝合金材料材质软，抽芽时材料难于被冲头抽下，如果模具抽孔太大，则抽芽的高度一定会不够。
因此，铝合金材料抽芽时，模具的抽芽模孔和冲头间隙为：
二、沙拉孔
最常见的沙拉孔有两种，一种是埋拉钉头用的沙拉孔，一种是铆合用的沙拉孔。
埋拉钉头用的沙拉孔铆合用的沙拉孔
1、铆合用沙拉预冲孔：如果采用先冲预冲孔再打沙拉的工艺方法，则预冲孔大小参照下表：
2、埋拉钉头用的沙拉孔：如果采用先冲预冲孔再打沙拉的工艺方法，则预冲孔大小参照下表：。
冲孔翻边模具设计1
目录第1章概论 (2)1.1 冲压模地位及冲模技术 (2)1.2.1冲压模相关介绍 (2)1.2.2冲模在现代生产中的地位 (3)第2章冲压件的工艺分析 32.1 冲裁工艺性 32.2 翻边工艺性 42.3 工艺方案的确定 (4)2.3.1 初步确定加工方案 42.3.1 冲压方案的制定 5第3章冲压设备的确定 73.1 冲裁力的计算 73.2 计算压力中心 73.3 冲压设备的确定 8第4章模具主要工作部分尺寸的确定 84.2冲孔刃口尺寸 84.3 翻边刃口尺寸 9第5章模具结构和主要零部件设计 105.1 模架的选择 105.2冲孔凸模的设计 105.3 凹凸模的设计 115.4 翻边凹模的设计 115.5 其他部件的设计 12第六章装配图装配 126.1 装配图 13第一章概论1.1引言日常生产、生活中所使用到的各种工具和产品，大到机床的底座、机身外壳，小到一个胚头螺丝、纽扣以及各种家用电器的外壳，无不与模具有着密切的关系。
模具的形状决定着这些产品的外形，模具的加工质量与精度也就决定着这些产品的质量。
因为各种产品的材质、外观、规格及用途的不同，模具分为了铸造模、锻造模、压铸模、冲压模等非塑胶模具，以及塑胶模具。
随着科学技术的进步和工业生产的迅速发展，冲压加工技术的应用愈来愈广泛，模具成形已成为当代工业生产的重要手段。
1.2冲压模地位及我国冲压技术1.2.1冲压模相关介绍冷冲压:是在常温下利用冲模在压力机上对材料施加压力，使其产生分离或变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的零件的加工方法。
冲压可分为五个基本工序：冲裁、弯曲、拉深、成形和立体压制。
冲压模具:在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。
冲压模按照工序组合分为三类：单工序模、复合模和级进模。
复合模与单工序模相比减少了冲压工艺，其结构紧凑，面积较小；冲出的制件精度高，工件表面较平直，特别是孔与制件的外形同步精度容易保证；适于冲薄料，可充分利用短料和边角余料；适合大批量生产，生产率高，所以得到广泛应用，但模具结构复杂，制造困难。
【专业知识】最全的冲压工艺与产品设计知识大汇总
【专业知识】最全的冲压工艺与产品设计知识大汇总01冲压产品的工艺分类1、基本工序分类冲压工艺按其变形性质可以分为材料的分离与成型两大类。
分离工序是指坯料在冲压力的作用下，变形部位的应力达到抗拉强度以后，是坯料发生断裂而产生分离，从而获得所需形状与尺寸的工件的冲压工序。
成型工序是指坯料在冲压力的作用下，变形部位的应力达到屈服点，但未达到抗拉强度，使坯料产生塑性变形而不发生断裂分离，从而获得所需形状与尺寸的工件的冲压工序。
2、分离工序的类别分离工序按照其不同的变形机理分为冲裁、整修两大类。
冲裁：指用模具沿沿一定的曲线或直线冲切板料（包括以下几类）整修是对冲裁件的断面部分进行再加工的分离加工方法，整修变形是一种切削机理，其工件的尺寸精度和断面质量比冲裁件好。
3.成型工序的类别成型工序较多，包括：弯曲、拉深、翻边、胀形和挤压工艺等。
（具体如下：）02冲裁1、冲裁产品的形态与成型过程介绍冲裁产品的形态。
冲裁产品的的断面分为：塌角、光亮带、断裂带、毛刺，这四种形态是在产品冲裁过程中于不同的阶段，不同的部位、不同的应力作用下产生的。
如上图，1塌角:高度约等于8%T至15%T；2.光亮带:高度约等于15%T至55%T；3.断裂带:高度约等于35%T至75%T；4.毛刺:高度约等于5%T至10%T1）弹性变形阶段受力分析：刃口部分材料受剪切力，力的大小小于弹性极限，若力消失,则材料恢复原始状态。
状态描述：凸模施加压力于材料，材料略挤入凹模刃口。
2）塑性变形阶段受力分析:材料受力由边及中心，逐渐超过弹性极限状态描述：凸模进一步深入材料,在本阶段冲裁件产生塌角以及光亮带3）剪裂阶段受力分析:材料靠近凹模刃口的部分应力首先达到材料的抗剪切强度，使凹模刃口旁边的材料产生的裂纹增大。
而此时凸模刃口部分材料还处于塑性变形阶段,随着冲头的进一步深入材料，冲头附近材料也达到剪切强度，也产生裂纹，再往后两裂纹重合，材料分离。
状态描述：材料分离,上下裂纹重合时相互撕扯产生毛刺03与产品设计相关的冲裁工艺要点及设计举例1、冲裁产品的分类、作用及结构冲孔 piercing作用 1.作为一般过孔使用(要求较低)；2.作为自攻牙底孔使用(产品设计要求光亮带比例较高)；3.作为高精度转轴孔使用(要求无毛刺,少断裂带)（采用机械去毛刺的方式或模具倒面的方式）注意：设计冲孔时,由于受到凸模强度的限制,孔的尺寸不宜太小（一般大于0.5T）落料 stamping作用 1.作为一般外形使用(要求较低)；2.作为对接接头激光焊接装配使用(无毛刺、大的光亮带、小的断裂带间隙)；3、作为软饰支架使用(要求卷边或者去毛刺)注意：1、产品设计时应该使冲裁件各直线或曲线的连接处有适当的圆角.（否则凹模应力集中，容易损坏）；2、考虑到模具线切割的加工工艺，冲裁零件或者落料零件的最小R角不要小于R0.2。
冲孔公式计算方法(一)
冲孔公式计算方法(一)冲孔公式计算介绍在机械加工领域中，冲孔是一种常见的操作。
计算冲孔尺寸的准确性对于确保零件的质量非常重要。
本文将介绍冲孔公式的计算方法，从而帮助创作者更好地理解和应用。
基本原理冲孔公式是根据金属材料的强度和冲孔的尺寸来计算所需的冲击力。
该公式通常包括以下要素： * 材料的抗拉强度 * 材料的屈服强度 * 冲头的尺寸 * 冲孔件的厚度冲孔公式一：冲击力计算冲击力用来衡量冲床在冲孔过程中的压力和能量。
冲击力的计算公式如下： * P = (T * D / (2 * t)) + (t * A * S) 其中: * P表示冲击力（单位：牛顿） * T表示材料的抗拉强度（单位：帕斯卡）* D表示冲孔孔径（单位：毫米） * t表示冲孔件的厚度（单位：毫米） * A表示冲头的斜边长度（单位：毫米） * S表示冲头与冲孔件的接触长度（单位：毫米）冲孔公式二：材料的最大冲孔尺寸根据不同的材料和冲头尺寸，可以计算出材料的最大冲孔尺寸。
这对于选择正确的冲床和冲头非常重要。
计算公式如下： * D = (2 * t * T) / (P - (t * A * S)) 其中: * D表示最大冲孔尺寸（单位：毫米）冲孔公式三：冲头尺寸选择冲头的尺寸选择直接影响冲孔的效果和成形质量。
通常选择冲头的尺寸时需考虑以下因素： * 冲头的形状 * 冲孔件的材料和厚度 *承受的冲击力结论冲孔公式的计算是机械加工中十分重要的一部分。
通过合理应用冲孔公式，创作者能够更准确地计算冲击力和冲孔尺寸，从而提高工作效率和零件质量。
掌握冲孔公式的计算方法，将对创作者在冲孔加工中有着巨大的帮助。
注意：本文所述公式仅为一般参考值，实际应用时需要根据具体材料和冲孔件的情况进行调整。
冲孔公式计算（续）进一步探讨冲床选择和冲孔设计冲床选择选择合适的冲床是确保冲孔操作顺利进行的关键。
冲床的选择应考虑以下因素： * 最大冲击力：根据冲孔公式一中的冲击力计算公式，确定所需的冲击力范围。
翻边的预冲孔如何计算[优讲课堂]
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31
第五章 其它成形工艺与模具设计
圆孔翻边凸模的形状和尺寸
课资讲解
32
第五章 其它成形工艺与模具设计
非圆孔翻孔
课资讲解
33
第五章 其它成形工艺与模具设计
伸长类曲面翻边凸模形状的修正
1－凹模 2－顶料板 3－凸模
课资讲解
34
第五章 其它成形工艺与模具设计
曲面翻边时的冲压方向
课资讲解
35
第五章 其它成形工艺与模具设计
课资讲解
1
第五章 其它成形工艺与模具设计
内容简介：
在掌握冲裁、弯曲、拉深成形工艺与模具设计的基础 之上，本章介绍其它成形工艺特点和模具结构特点。涉及 胀形、翻边、缩口、校形等成形工序的变形特点、工艺与 模具设计特点。
学习目的与要求：
1． 了解胀形、翻边、缩口、校形等工序的变形特点； 2． 了解胀形模、翻边模、缩口模、校形模的结构特点。
１、８－凸凹模 ２－冲孔凸模 ３－推件块4－落料凹模
５－顶件块 ６－顶杆 7－固定板 ９－卸料板 10－垫片
课资讲解
40
重点：
胀形、翻边工序的变形特点、工艺计算和模具结构特点。
难点：
翻边工序的变形特点、工艺计算。
课资讲解
2
第五章 其它成形工艺与模具设计
本章目录
第一节 概述 第二节 胀形 第三节 翻边 第四节 缩口 第五节 旋压 第六节 校形
课资讲解
3
第五章 其它成形工艺与模具设计
第一节 概述
在冲压生产中，通过板料的局部变形来改变毛坯的形状和
伸长类曲面翻边： ①采用较强的压料装置 ②凸模的曲面形状应修正 ③冲压方向的选取
ａ）伸长类平面翻边ｂ）伸长类曲面翻边
翻孔成形的结构设计研究
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件相 同的情 况 下
翻 孔 的 高 度 较高
。
采 用小 圆弧 翻孔冲头
部 分按 照 圆孔 翻孔 求展 开 尺 寸
毕 后将 各段 光滑 连 接
2
、
。
。
展开 完
翻 孔 采 用 补 芯 的 原 因 是 当对 翻 孔 的 外 径 有要 求 时
因 此 翻 孔 系数 可 以 允 许 小 于 圆 孔
。
的 翻 孔 系数
异 形 翻孔 的 结 构与 圆孔 翻孔 的 结构
类似
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七
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结束语
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一
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A
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四
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向下 翻 孔 结 构
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在公 司 中
五金模具冲头计算方法(一)
五金模具冲头计算方法(一)五金模具冲头计算方法介绍五金模具冲头计算是在五金模具设计过程中的重要一环，它涉及到冲头的尺寸、形状和材料等方面的计算和选择。
本文将详细介绍五金模具冲头计算的各种方法和步骤。
1. 冲头尺寸计算在计算冲头尺寸时，需要考虑到以下几个因素： - 冲孔直径 - 材料的厚度 - 冲床的型号和规格根据这些因素，可以使用以下公式计算冲头尺寸：冲头尺寸 = 冲孔直径 + 材料厚度2. 冲头形状计算冲头的形状也十分重要，它直接影响到冲击效果和产品质量。
冲头的形状计算要考虑如下几个要点： - 冲孔形状：圆形、方形、椭圆形等 - 冲床的停留时间 - 材料的硬度通过考虑以上因素，可以选择合适的冲头形状，以确保达到预期的冲压效果。
3. 冲头材料选择冲头的材料选择非常重要，它应能满足以下几个要求： - 对冲击负荷具有良好的耐受能力 - 具有较好的磨损性能 - 能够适应冲压工艺的要求常见的冲头材料有：合金工具钢、高速钢和硬质合金等。
选择合适的材料有助于提高冲头的寿命和生产效率。
4. 其他考虑因素除了上述的计算和选择，还有一些其他因素也需要考虑，包括：- 润滑剂的使用 - 冲床的调整和保养 - 模具的安装和维护这些因素对于保证冲头的正常工作和提高工作效率都非常关键。
结论五金模具冲头计算是五金模具设计中不可或缺的一部分。
通过合理计算和选择冲头尺寸、形状和材料，可以提高冲头的使用寿命和冲压效果。
同时，对于其他相关因素的考虑和调整也是十分重要的。
希望本文能对您了解五金模具冲头计算提供一些参考和帮助。
注意: 本文所述的计算方法和选择仅供参考，具体应根据实际情况和需要进行调整和决策。
以上为五金模具冲头计算方法的简要介绍。
1. 冲头尺寸计算方法示例1.1 冲孔直径确定冲孔直径的确定是冲头尺寸计算的第一步。
可以根据产品设计图纸或实际需要，确定冲孔的直径。
1.2 材料厚度测量测量待冲压的材料的厚度，可以使用千分尺或其他测量工具进行准确测量。
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δ
δ
中性层
P4/7
δ—翻边 前原始料 厚 d0—预冲 孔直径
δ
D—中性
中性层
层直径
δ
r—翻孔
处内圆角
H—翻孔
总高度
h—翻孔
高度
h1—拉深
高度
图（四） 在拉深件 底部翻孔 计算示意 图
注：
图四中AB 段弧长＝
π r δ 2 2
由图 （四）可 知：
翻孔高度
h D d0 r δ π r δ 2 2 2 2
大小。翻 孔的变形 程度，一 般用坯料 预冲孔直 径d0与翻 孔后的平 均直径D （材料
中性层直 径）的比 值K0表 示，称为 翻孔系 数，即
K0＝d0/D
δ
δ
δ0
a) 平板 毛坯翻孔 形状示意 图
显然，翻 孔系数越 小，变形 程度越大 。翻孔系 数K0与竖 边边缘厚 度变薄量 的关 系可近似 的表达 为：
P2/7
钛合金TA1（冷态） TA5（冷态）
0.64～0.68 0.85～0.90
0.55 0.75
δ
三、
平板毛 坯翻孔 的工艺 计算
翻孔的毛 坯计算是 利用板料 中性层长 度不变的 原则近似 地进行预 冲孔直径 大小 和翻边高 度的计算 。
图（二） 被拉裂实 物写真
拉裂处
中性层
δ—翻边 前原始料 厚； d0—预冲 孔直径 D—中性ax
+0.243r
+0.72
δ
三、
在拉深 件底部 翻孔的 工艺方 法计算
在拉深件 底部翻 孔，这是 一种常用 的冲压方 法。当翻 孔高度较 高，一次 翻孔难 以达到要 求时，可 将平板毛 坯先进行 拉深，再 在拉深件 底部冲孔 后再翻孔 。其 工艺计算 过程是: 先计算允 许翻孔高 度h，然 后按零件 的要求高 度H及h确 定拉深
图(十三) 制品 YokeESD20T 料带
预冲孔位 置
图(十四) 制品 Fluxring -DBC74料 带
预冲孔位 置
图(十五) 制品 YokeESD20BLV A料带
P7/7
预冲孔位 置
图(十六) 制品Brkt-
AS11625 L-D料带
以上
平板毛坯 翻孔预冲 孔直径d0 可以近似 地按弯曲 展开计算 。由图 （三)可 知：
图（三） 平板毛坯 翻孔计算 示意图
中性层
D1—翻孔 变化区直 径 r—翻孔 处内圆角 H—翻孔 高度 h—翻孔 处直段高 度
P3/7
D 1 d 0 ＝ π r δ h
2
2 2
D1＝D ∵ ＋2r+
δ
h=H-rδ
d0=D－ 2（H－ ∴ 0.43r0.72 δ）
根据翻孔 系数，校 核一次翻 孔可能达 到的翻孔 高度为:
如果将极 限翻孔系 数K0min代 入翻孔高 度公式， 便可求出 一次翻孔 的极限高 度， 即：
= D d0
H
+0.43r2 +0.72
δ
=+0.D243r1
d0
D
+0.72
δ
∵ K0= d 0 D
几种常见 表（一） 材料的翻
孔系数
材料名称
白铁皮 软钢（δ=0.25～2mm) 软钢（δ=2～4mm) 黄铜H62（δ=0.5～4mm） 铝（δ=0.5～5mm） 硬铝合金
K0 0.70 0.72 0.78 0.68 0.70 0.89
翻孔系数
K0min 0.65 0.68 0.75 0.62 0.64 0.80
翻孔位置
图 (七) 制品 Yoke-430 翻孔
图
(八) 制 品YokeD16翻孔
图(九) 制品
FluxringDBC74翻 孔
翻孔位置 图
(十) 制品 YokeER70翻 孔
P6/7
翻孔位置
图(十 一) 制品 YokeESD25B G翻孔
图(十 二) 制品 BrktAS11625 L-D翻孔
预冲孔位 置
预冲孔直 径
D 1 d0 0.57 r δ
2 D
2
D 1 K0 0.57r δ
2
2
d0 D 1.14r δ 2h 2
或
d0 K0D
注：K0— 为翻孔系 数（见表 一）
拉深高度
h1=Hh+r+δ
P5/7
四、
图片写 真
图(五) 制品 YokeESD20T 翻孔
翻孔位置 (图六) 制品 YokeESD20BL VA翻孔
冲压模 具翻孔 预冲孔 的计算
一、
序言
翻孔是利 用模具把 板料的孔 缘翻成竖 边的冲压 加工方法 。翻孔主 要用于制 造出 与其他零 件的装配 部位，或 者是为了 提高零件 的刚度而 加工出特 定的形状 。利 用这种方 法可以加 工形状较 为复杂、 且具有良 好刚度和 合理空间 形状的立 体零
CRD
200 5.11.2 1 15: 16:19
'05.11.21
張国平
2005/10/ 7
作成： CRD 李汝
科 P1/7
件。所以 在冲压生 产中应用 较广，尤 其在汽车 、拖拉机 等领域应 用更为普 遍。
二、
翻孔的 变形分 析
翻孔的主 要变形是 变形区内 材料受切 向和径向 拉伸，愈 接近预冲 孔边缘变 形愈 大。因 此，翻孔 的失败往 往是边缘 拉裂，但 是拉裂与 否主要取 决于拉伸 变形的
H= D 1 K0`
∴
+0.423r
+0.72
δ
D1K0 min
2
当翻孔高 度要求较 高，用平 板毛坯不 能直接翻 出所要的 高度时， 可采用加 热翻
孔、多次 翻孔(以 后各次的 翻孔，其 K0值应增 大15%20%)或拉 深后冲底 孔再翻孔
的工艺方 法。当 然，翻孔 高度也不 能过小 （一般H ﹥1.5r) 。如果H 过小，翻 孔后 回弹严 重，直径 和高度尺 寸误差大 。在工艺 上，一般 采用加热 翻孔或增 加翻孔 高度，然 后再切除 的方法。
其极限值 为：
中性层
δ0
图（一） 翻孔
b) 在拉 深件底部 翻孔形状 示意图
中性层
K0
δ0=δ
K 0 min
δ0=δ
式中：
δ0—翻孔 后孔边缘 的壁厚； δ—翻边前 原始料 厚；
K0min—极 限翻孔系 数。（参 见表一）
可见，翻 孔系数越 小，坯料 边缘变薄 越严重。 当翻孔系 数减小到 使孔的边 缘濒 于拉裂时 (见图 二），这 种极限状 态下的翻 孔系数就 称为极限 翻孔系数 。下表给 出了一些 常见材料 的翻孔系 数和极限 翻孔系数 。