焦炉结构以及工艺流程
焦炉的工艺流程
焦炉的工艺流程
焦炉是用于将煤炭等原料加热至高温，使其发生化学反应生成焦炭的设备。
其工艺流程主要包括以下几个步骤：
1. 原料准备：将煤炭进行粉煤打散、混匀等处理，以便于均匀加热和反应。
2. 装料：将准备好的煤炭原料通过装料设备送入焦炉的装料皮带或装料斗，分层装料，保持炉内良好的通风和燃烧条件。
3. 加热：在焦炉内点火燃烧，同时通过给煤料注入空气使之燃烧，通过内部燃烧释放的高温使煤料升温，使其发生干馏反应，生成焦炭。
4. 脱硫：焦炉内的煤料在高温反应过程中会产生气体，其中含有硫化物等有害物质。
因此，在焦炉顶部设置脱硫设备，将煤气中的硫化物进行脱硫处理，减少环境污染。
5. 焦炭收集：焦炉产生的焦炭经过冷却后，通过焦炉底部的排焦设备将焦炭推出焦炉，经过输送装置收集和储存。
6. 煤气收集：焦炉反应产生的煤气经过冷却除尘处理，收集其中的可燃气体。
这些煤气可以用于发电、供热、供气等。
7. 余热利用：在焦炉操作过程中会产生大量的余热，该余热可以通过余热锅炉等设备进行回收利用，用于提供热能或发电。
需要注意的是，焦炉是高温高压设备，操作过程需要严格控制温度、压力以及煤气和烟尘的排放。
同时，焦炉操作过程中会产生大量的气体、灰尘和有害物质，需要进行处理，以减少对环境的影响。
精选第三章炼焦炉及生产过程
4、炉顶区
炭化室盖顶砖以上部位为炉顶区(图3-5)，该区砌有装 煤孔、上升管孔、看火孔、烘炉孔以及拉条沟等。为减少炉 项散热，炉顶不受压部位砌有隔热砖。炉顶区的实体部位设 置平行于抵抗墙的膨胀缝，烘炉孔在焦炉转为正常加热投产 时用塞子砖堵死。为防止雨水对焦炉表面的侵蚀，炉顶表面 用耐磨性好的缸砖砌筑。
4、炉顶区
图3-5 JN型焦炉炉顶区构造图 1-装煤孔；2-看火孔；3-烘炉孔；4-挡火砖
5、焦炉基础和烟道
焦炉的基础位于炉体的底部，支承整个炉体、炉体设备 和焦炉机械的重量，并把重量传到地基上。焦炉基础的结构 形式随炉型和加热煤气供入方式而不同，下喷式焦炉的基础 有地下室（参见图3-1），它是由底板、顶板和支柱组成， 整个焦炉砌在焦炉顶板平台上。浇顶板时，按焦炉膨胀后的 尺寸埋设好下喷煤气管接口。
目前国内建设的焦炉，火道主要采用双联和两分结构。 大型焦炉均采用双联火道结构。
2、按对加热用煤气种类的适应性划分
焦炉加热用的煤气通常分成两大类：富煤气即焦炉煤气和 贫煤气。贫煤气主要包括高炉煤气、发生炉煤气等。焦炉煤 气的热值高，供焦炉加热时不需经蓄热室预热。而高炉煤气 或发生炉煤气加热焦炉时，必须经蓄热室预热。
5、焦炉基础和烟道
为了降低基础顶板的温度。在焦炉砌体与基础顶板之 间，一般砌有4～6层红砖隔热，由于焦炉砌体没有预留横 向的膨胀缝，这样当焦炉烘炉时，顶板上的焦炉砌体必然 向两侧膨胀而产生滑动，为了利于这种膨胀产生的滑动， 在砌筑焦炉之前，在隔热层上沿机焦两侧向中心铺置一定 宽度的滑动层，然后再进行炉体砌砖。
焦炉的加热系统若只能使用富煤气加热，这种焦炉称为 单热式焦炉。加热系统既可用富煤气加热，又可用贫煤气加 热，这样的焦炉称为复热式焦炉。复热式焦炉有两套煤气供 入系统，分别提供焦炉煤气和贫煤气。当采用贫煤气加热时， 煤气须经蓄热室预热。国内的大中型炼焦厂在建设焦炉时， 一般选择建设复热式焦炉，通过向焦炉提供低热值煤气加热， 顶替出焦炉煤气，增加城市煤气供应。对于冶金企业焦化厂， 为了回收利用高炉煤气加热，同样推荐建设复热式焦炉 。
焦炉的工艺流程
焦炉的工艺流程焦炉是一种用于生产焦炭的设备，焦炉工艺流程是将煤等碳质物质在高温下进行加热分解，产生焦炭和一系列的有机气体等。
焦炉工艺流程通常包括充煤、装料、炉内加热、发出气体和收焦等环节。
首先是充煤环节。
工人将事先破碎和筛分的煤炭原料装入焦炉的煤斗中，通过给煤斗施加外力，将煤料送入焦炉炉膛。
充煤是焦炉运行的第一步，也是整个焦炉工艺的重要环节。
接下来是装料环节。
充入的煤料经过装料器顶部的门封和料位控制系统，保持在一定的高度上，形成炉膛内的煤料床。
装料是为了更好地控制焦炉的燃烧过程和加热过程，以达到生产出高质量焦炭的目的。
然后是炉内加热环节。
经过充煤和装料后，焦炉被点火。
炉内点火使用的是高温空气和煤气混合物，通过点火装置将点火火焰引入炉膛，引燃炉膛内的煤料。
随着煤料的燃烧，炉膛内温度逐渐升高，达到约1300-1500℃的高温。
接着是发出气体环节。
在高温下，煤料发生分解和裂解反应，产生一系列有机气体，包括焦炉煤气、焦炉炉顶气体和焦炉底部气体等。
这些气体通过炉膛上部的炉顶排气装置和焦炉底部的炉底排气装置，被引出焦炉，经过净化处理后，用于焦炉和其他冶炼设备的供气或能源回收利用。
最后是收焦环节。
在焦炉内部，随着高温加热，煤料中的固体碳不断被分解和转化为焦炭。
焦炭是高纯度、高密度、高热值的固体燃料，被视为重要的工业燃料和冶金原料。
收焦是通过破片装置将炉内的焦炭块状物料破碎，并通过焦井或顶井将焦炭从焦炉中取出。
收焦后的焦炭通过冷却装置和焦炭处理设备进行处理和包装，最终得到不同规格和质量的焦炭产品。
综上所述，焦炉工艺流程是一个复杂的过程，包括充煤、装料、炉内加热、发出气体和收焦等环节。
通过控制各个环节的参数和操作，可以生产出高质量的焦炭，并利用废气实现能源回收和环境保护。
焦炉工艺对于煤炭资源的高效利用和焦炭产品的稳定供应具有重要意义。
焦炉的结构和设备知识概述
焦炉的结构和设备知识概述1. 引言焦炉是冶金工业中的重要设备，用于将煤炭和其他燃料转化为高温下的焦炭。
焦炉在钢铁、铝等行业中广泛应用，为生产提供了必要的原料。
本文将对焦炉的结构和设备知识进行概述，以帮助读者更好地了解焦炉的工作原理和运行过程。
2. 焦炉的结构焦炉通常由炉体、炉衬、炉墙等主要组成部分构成。
下面将对这些组成部分进行详细介绍。
2.1 炉体焦炉的炉体是焦炉的主体结构，通常由钢板制成。
炉体的主要功能是承受高温和高压的作用，并保证焦炉的稳定运行。
炉体通常具有一定的高度和直径，以容纳煤炭和燃料，并提供足够的空间让反应发生。
2.2 炉衬焦炉的炉衬是炉体内部的一层保护层，用于保护炉体免受高温和化学腐蚀的影响。
通常使用石墨或耐火砖等耐高温材料制成。
炉衬的设计和材料选择直接影响焦炉的寿命和稳定性。
2.3 炉墙焦炉的炉墙是指炉体外部的结构，主要用于承受焦炉内部和外部的压力差。
炉墙通常由砖块和钢材组成，而且还需具备一定的隔热和耐火性能。
焦炉的炉墙拥有一定的厚度和高度，以保证焦炉的结构稳定性和安全性。
3. 焦炉的设备焦炉的设备是支持焦炉正常运行所必需的设备。
这些设备有助于煤炭的转化和焦炭的收集，下面将对其中的一些设备进行简要介绍。
3.1 煤气净化装置煤气净化装置是焦炉中的重要设备之一，用于净化焦炉产生的煤气。
煤气净化装置通常包括过滤器、除尘器和废气处理装置等。
去除煤气中的灰尘、硫化物和氨等有害物质，以保护环境和提高焦炉产气效率。
3.2 喷吹装置喷吹装置是焦炉中用于供应空气和燃料的设备。
焦炉喷吹装置通常包括鼓风机、燃烧器和供气系统等。
喷吹装置将空气和燃料送入焦炉内部，与煤炭进行反应，生成焦炭和煤气。
3.3 焦炭收集装置焦炭收集装置用于将焦炭从焦炉中收集出来。
常见的焦炭收集装置有焦池和焦渣车等。
焦池用于收集焦炭，而焦渣车用于运输和储存焦炭。
4. 焦炉的工作原理焦炉的工作原理是将煤炭的无氧热解转化为有机物的过程，主要包括干馏和煤气生成两个阶段。
焦炉炉体结构范文
焦炉炉体结构范文焦炉炉体主要由炉顶、炉缸、炉身和炉底四个部分组成。
1.炉顶：炉顶是焦炉的上盖，其主要作用是封堵炉顶，使炉内高温气体能够通过焦炉顶部的通风孔排出，同时减少外界空气的进入。
炉顶由炉顶盖、炉顶盖板、炉顶支座和防尘罩等部分组成。
炉顶还设有天燃气或天然气供给装置，用于提供炉顶所需的燃气。
2.炉缸：炉缸是焦炉的主体部分，其结构一般分为炉缸壁、炉缸圈和炉缸门三部分。
炉缸壁是焦炉内径较大的一部分，通过砖墙和钢板组成。
砖墙一般采用耐火砖或炉石砖，以承受高温和化学侵蚀。
钢板则起到加强炉缸壁强度的作用。
炉缸圈是炉缸壁上部分轴向环形支撑结构。
它由多个互相连接的圆环组成，用来支撑炉缸壁的上半部分，并使炉缸壁形成一个封闭的内腔。
炉缸门是焦炉正常运行和维护的通道，用于装料、出渣和检修等操作。
炉缸门由提升机构、密封装置和固定构件组成，通常由水冷炉缸门和透气炉缸门两种形式。
3.炉身：炉身是焦炉的主要部分，其结构分为炉腔砌体、炉壁板和炉壁外壳三部分。
炉腔砌体是焦炉内最内层的砌体，由耐火砖砌成，用于接受高温下的煤气和焦炭。
炉腔砌体可根据炉内的温度变化和化学腐蚀情况进行保护层的修补。
炉壁板位于炉腔砌体的外部，采用钢板制作而成，起到了加固炉缸壁和保护炉腔砌体的作用。
炉壁外壳是焦炉的最外层，也称作炉壳或炉筒。
外壳由多层钢板焊接而成，可根据炉座的结构和使用环境进行设计和制造。
4.炉底：炉底是焦炉的底部结构，主要由钢板和耐火材料构成。
炉底承受焦炉的整个重量，同时要能承受高温下的煤气和炉渣的侵蚀。
炉底还设有多个炉底风口，用于供气和调节炉底温度。
除了以上的主要结构，焦炉炉体还包括多个附件和管道，如煤气出口、炉排、倾斜装置、炉腔探测仪等。
这些附件和管道都起到焦炉正常运行和维护的重要作用。
总之，焦炉炉体结构复杂，由炉顶、炉缸、炉身和炉底等多个部分构成。
每个部分都有其特定的功能和结构要求，共同组成了一个高效、安全的焦炉系统。
焦炉的工艺流程
焦炉的工艺流程
《焦炉的工艺流程》
焦炉是将煤炭转化成焦炭的重要设备，其工艺流程包括煤炭原料处理、炼焦过程和产品收集三个主要环节。
首先，煤炭原料处理包括煤炭的选矿、粉碎和脱水等工序。
选矿是指根据煤炭的品质和成分进行筛选，以保证炼焦过程中的煤种均匀，从而提高焦炭的品质。
然后通过粉碎工序将选出的煤炭进行细碎，以便在炼焦炉中更好地释放煤气和挥发分。
接着进行脱水工序，将煤炭中多余的水份去除，防止在炼焦过程中产生煤气泡沫和影响生产。
其次，炼焦过程是焦炉的核心环节，包括装煤、炼焦和倒焦三个阶段。
首先，在装煤阶段，将经过处理的煤炭均匀地装入焦炉中，形成煤炭堆。
然后开始炼焦阶段，点火并通过加热使煤炭逐渐转化成焦炭，同时产生大量的煤气和焦油。
最后，在倒焦阶段，将炼制完成的焦炭从焦炉中取出，迅速冷却，以便保存和运输。
最后，产品收集是将从焦炉中产生的焦炭、煤气和焦油进行收集和处理。
焦炭用于冶金、化工和能源等行业；煤气通过脱硫、除尘等工艺用于工业锅炉和热电联产等；焦油经过精制可以制成沥青、润滑油、柴油等化工产品。
总之，焦炉的工艺流程是一个复杂而又精细的系统工程，需要
严格控制各个环节，以确保产品质量和生产效率。
同时，环保和安全也是焦炉生产中重要的考虑因素，需要不断改进和提高。
焦炉工艺流程范文
焦炉工艺流程范文
1.煤炭预处理：
煤炭在进入焦炉之前需要进行预处理，包括煤炭的破碎、筛分和混合。
首先，将原料煤炭送入煤破碎机进行破碎，使煤炭碎块的大小适合炉内炭
化反应的进行。
然后，通过筛分设备对破碎后的煤炭进行筛分，分离出不
同粒度的煤炭。
最后，将不同粒度的煤炭混合，以获得合适的炭化反应条件。
2.炉内炭化：
将经过预处理的煤炭送入焦炉内进行炭化反应。
焦炉通常采用高炉或
焦化炉，其中高炉是最常见的。
在高炉中，煤炭在高温下进行炭化反应，
产生焦炭和其他气体产物。
在炉内，煤炭受到热解和气化的作用，逐渐转
化为焦炭。
过程中，底部的煤粉与风口吹入的空气混合产生高温的燃烧气体，燃烧气体对煤粉进行高温干馏和气化反应。
炭热可将底部煤粉成为焦炭，同时产生燃烧气体。
3.焦炭冷却和收集：
炭化反应完成后，将得到的焦炭从焦炉中取出并进行冷却和收集。
焦
炉会定期停炉，打开焦炉门将焦炭取出。
然后，焦炭通过喷水冷却，将其
冷却至室温以下。
冷却后的焦炭会被输送到焦炭堆放区域。
在堆放区域，
通过起重设备将焦炭装载进焦车或焦堆。
焦炉工艺流程
焦炉工艺流程
焦炉工艺流程是将煤炭进行加热、干馏和碳化的过程，主要用于
生产焦炭和煤焦油。
焦炉工艺流程包括以下几个主要步骤：
1. 进料：将煤炭通过煤气管道送入焦炉内。
进料的方式可以有
多种，常见的有上料斗、上料车等。
2. 预热：在焦炉顶部设有预热炉，用于对进料进行预热。
预热
有助于提高煤炭的热解效率。
3. 碳化：将预热后的煤炭送入焦炉的碳化室。
碳化室内温度通
常在1000℃左右，煤炭在高温下进行热解，产生焦炭和煤焦油。
4. 焦炭收集：焦炭通过焦炉底部的焦渣窖排出，在焦渣窖中进
行冷却和固化。
焦渣中还含有焦煤油，可以通过相应的工艺进行回收。
5. 煤焦油收集：焦炉中产生的煤焦油通过管道输送至相应的收
集设备中，进行冷凝和分离，得到煤焦油和其它副产品。
6. 煤气的处理和利用：焦炉中产生的煤气含有一定的燃烧热值，可以通过煤气净化、加热和回收等工艺，进行利用或回收。
7. 尾气处理：焦炉尾气中含有一定的有害物质，需要进行脱硫、脱尘等处理，以达到环保要求。
总的来说，焦炉工艺流程包括煤炭进料、预热、碳化、焦炭收集、煤焦油收集、煤气处理和利用、尾气处理等步骤，通过这些步骤可以
将煤炭转化为焦炭和煤焦油，并对煤气和尾气进行全面处理，实现资
源的利用和环境的保护。
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炼焦炉，一种通常由耐火砖和耐火砌块砌成的炉子，用于使煤炭化以生产焦炭。
用煤炼制焦炭的窑炉。
是炼焦的主要热工设备。
现代焦炉是指以生产冶金焦为主要目的、可以回收炼焦化学产品的水平室式焦炉，由炉体和附属设备构成。
焦炉炉体由炉顶、燃烧室和炭化室、斜道区、蓄热室等部分，并通过烟道和烟囱相连。
整座焦炉砌筑在混凝土基础上。
现代焦炉基本结构大体相同，但由于装煤方式、供热方式和使用的燃料不尽相同，又可以分成许多类型。
目录1概述2类型3烘炉4调温5护炉6简史7规程8其他1概述编辑炼焦炉coke oven炼焦的主要热工装置。
构造现代炼焦炉由炭化室、燃烧室、蓄热室、斜道区、炉顶、焦炉断面示意图基础、烟道等组成。
炭化室中煤料在隔绝空气条件下受热变成焦炭。
一座焦炉有几十个炭化室和燃烧室相间配置，用耐火材料(硅砖)隔开。
每个燃烧室有20～30个立火道。
来自蓄热室的经过预热的煤气（高热值煤气不预热）和空气在立火道底部相遇燃烧，从侧面向炭化室提供热量。
蓄热室位于焦炉的下部，利用高温废气来预热加热用的煤气和空气。
斜道区是连接蓄热室和燃烧室的斜通道。
炭化室、燃烧室以上的炉体称炉顶，其厚度按炉体强度和降低炉顶表面温度的需要确定。
炉顶区有装煤孔和上升管孔通向炭化室，用以装入煤料和导出煤料干馏时产生的荒煤气。
还设有看火孔通向每个火道，供测温、检查火焰之用，根据检测结果，调节温度和压力。
整座焦炉砌筑在坚固平整的混凝土基础上，每个蓄热室通过废气盘与烟道连接，烟道设在基础内或基础两侧，一端与烟囱连接。
2类型编辑一个炭化室又称为一个炉孔，一座炼焦炉由数十个炉孔组成。
按加热系统的结构不同，现代炼焦炉有多种类型，大致可分为：①双联火道式，上升气流火道和下降气流火道成对组合，整个燃烧室由若干组双联火道组成；②两分火道式，整个燃烧室的半侧火道均走上升气流,另半侧火道均走下降气流；③上跨焰道式,整个燃烧室的各火道分为若干组，通过上跨焰道与相邻燃烧室的火道组相联。
炼焦炉的生产能力决定于炭化室的尺寸和结焦时间。
3烘炉编辑炼焦炉主要部位由硅砖砌成，为使密封性好，要采用异形焦炉机械装置砖砌筑。
通常一座大型炼焦炉要使用400种以上的砖，甚至超过1000种。
一座36孔容积为35立方米.炭化室高度为4米3的炼焦炉需用耐火材料约8400吨。
要按照严格质量标准施工，并应在烘炉时充分考虑硅砖的性质，以保证运行良好并延长寿命。
焦炉烘炉后，炭化室区域的膨胀近200毫米。
烘炉的日膨胀率一般采取不大于0.035%，烘炉天数为50～60天。
因炼焦炉烘炉时有较大的膨胀，某些与炉体相联接的设备和结构，要在烘炉末期炉体膨胀基本结束后，才最终进行联接、固定和密封。
4调温编辑这是为了最大限度地发挥炼焦炉的生产能力和最好的热工效率。
调温分为三个阶段：刚投产时，炉温有较大波动，调温工作的主要内容是监督全炉燃烧室的温室保持均衡，调整某几个温度过高或过低的燃烧室。
当结焦时间逐步缩短到16～18小时，就转入正式的调温阶段。
这时以焦饼（炭化室中的整个焦体）沿高向和长向均匀成焦和焦饼中心温度达950～1050℃为依据，调节全炉加热系统的温度和压力，制定合理的加热制度并把它稳定下来。
此阶段的调温工作约需半年时间。
此后过渡到经常性的调温阶段，根据煤料、加热煤气和大气条件等情况的变化,及时调整供热,使各炭化室的焦饼在规定的结焦时间内沿长向和高向均匀炼成焦炭。
炼焦炉的耗热量是评定焦炉热工管理的重要指标。
一般用焦炉煤气加热时，每公斤干煤的耗热量约为550千卡；用高炉煤气加热时约为630千卡。
5护炉编辑炼焦炉烘炉阶段由于硅砖的膨胀是非线性的，上下部位膨胀速度不焦炉一，有被拉成阶梯裂纹的可能。
正常生产过程中，由于炭化室的周期性装煤和出焦，炉温波动很大，砌体也会产生一定程度的胀缩变化。
再加各种机械设备对砌体的撞击，均可能导致砌体变形和开裂。
因此要利用可调节的弹簧势能，通过护炉设备连续不断地向砌体施加数量足够、分布合理的保护性压力，使砌体从烘炉、开工到正常生产的整个过程中始终保持完整和严密，一直到焦炉停产,均应维持这种保护性压力,并定期检查、调整。
护炉铁构件对焦炉施加的总负荷，按炉高计算，每米为1.5～2.0吨。
由于硅砖的残存膨胀和不可避免地产生的裂缝，将导致炉长逐年膨胀，正常的年膨胀量应不大于10毫米,护炉设备管理较好的焦炉,投产二、三年后年膨胀量可在5毫米以下。
炉长的总膨胀量是炉体衰老的标志之一。
炼焦炉的一代炉龄一般为25年左右，在操作、维护好的情况下可达30年以上。
6简史编辑20世纪30年代以前，焦炉炭化室容积一般不超过20m3。
1927年炭化室高6米、有效容积达30m3的大容积炼焦炉首次在德国建成投产。
60年代起许多国家相继建造了大容积炉。
目前广泛使用的大型炼焦炉尺寸为:炭化室高6～7.5米,长15～17米,平均宽0.4～0.46米，有效容积达50m3左右。
中国的第一批近代炼焦炉于1919年在鞍山建成投产，以后在石家庄、石景山、本溪、大连和吉林等地相继建成。
由于长期战争，大都遭到破坏，1949～1959年，恢复了11座、448孔旧炼焦炉;新建、改建24座、1239孔炼焦炉。
1957年起自己独立设计炼焦炉，1965年起开始研究设计大容积炼焦炉。
1970年第一座36孔高5.5米,有效容积达35.4m3的大容积炼焦炉投产,生产中各项主要指标均达到较好水平。
7规程编辑1、推焦车、拦焦车、熄焦车、装煤车，开车前必须发出音响信号；行车时严禁上、下车；除行走外，各单元宜能按程序自动操作；司机室内，应铺设绝缘板。
2、推焦车、拦焦车和熄焦车之间，应有通话、信号联系和联锁。
3、推焦车、装煤车和熄焦车，应设压缩空气压力超限时空压机自动停转的联锁。
司机室内，应设风压表及风压极限声、光信号。
4、推焦车推焦、平煤、取门、捣固时，拦焦车取门时以及装煤车落下套筒时，均应设有停车联锁。
5、推焦车和拦焦车宜设机械化清扫炉门、炉框以及清理炉头尾焦的设备。
6、推焦车应设机侧工人休息室。
7、应沿推焦车全长设能盖住与机侧操作台之间间隙的舌板，舌板和操作台之间不得有明显台阶。
8、推焦杆应设行程极限信号、极限开关和尾端活牙或机械档。
带翘尾的推焦杆，其翘尾角度应大于90°，且小于96°。
9、平煤杆和推焦杆应设手动装置，且应有手动时自动断电的联锁。
10、推焦中途因故中断推焦时，熄焦车和拦焦车司机未经推焦组长许可，不得把车开离接焦位置。
11、煤箱活动壁和前门未关好时，禁止捣固机进行捣固。
12、拦焦车和焦炉焦侧炉柱上应分别设安全挡和导轨。
13、导焦栅宜能与拦焦车车体自由脱开，并位于拦焦车靠熄焦塔的一侧。
14、熄焦车司机室应设有指示车门关严的信号装置。
15、寒冷地区的熄焦车轨道应有防冻措施。
16、装煤车与炉顶机、焦两侧建筑物的距离，不得小于800mm。
17、交换传动装置必须按先关煤气，后交换空气、废气，最后开煤气的顺序动作。
交换机应设有手动装置。
8其他编辑焦炉煤气管道堵塞的原因及解决办法1 积水燃气中往往含有水蒸气，温度降低或压力长高都会使其中的水蒸气凝结成水而流凝水缸或管道最低处，如果凝水达到一定数量而不及时排除，就会阴寒管道。
解决方法：这了防止积水堵管必须制定出严格运行管理制度，定期排出凝水缸中的凝结水。
她线个凝水缸应建立位置卡片和抽水记录，将抽水日期和抽水量记录下来，作为确定抽水周期的重要依据。
并且还可尽早发现地下水渗入等异常情况。
2 渗水当地下水压力比管道内燃气的压力高时，可能同管道接头不严处、腐蚀孔或裂缝等处渗入管内。
一般多发生在管道年久失修，管道受到腐蚀、破损的地点或管道由于施工质量问题而造成接头松动，或管道埋深不符合规定，在地面动荷载的作用下。
而造成管道脱开或断裂的地点。
解决方法：当凝水缸内水量急剧增加时，有可能是由于渗水所引起的，这时可关闭此段煤气管道，压入高于渗入压力的燃气，再用检查漏气的方法中，找出渗漏的地点，加以维修，达到正常的输气为止。
3 积萘人工燃气中常含有一定量萘蒸汽，温度降低就凝结成固体，或者除萘设备不完善，使萘附着在管道内壁，使燃气流量减少或完全堵塞管道，在寒冷季节，萘常积聚在管道弯曲部位或地下管道接邮地面的分支管处。
解决方法：要防止和消萘，道先是根据规范的规定，严格控制出厂燃气中萘的含量，这样可以从根本上解决管道中积萘的问题。
另外，对城市输气管道，特别是出厂1~2 公里以内的管道，内壁常积有大旱的萘，要定期进行清澳元。
可用喷雾阖将加热的柴油、挥发油或混合二四苯等喷入管内，使萘溶解以后流入凝水缸，再同凝水缸排出。
同于被70 ℃温水溶解，所以也可在清澳元管段的两端予以隔段，加入热水或水蒸气，将萘除掉。
但这种方法会使管道热胀冷缩，容易使柔性接口松动，因此用这种方法清澳洗后，燃气管道应做气密性试验。
低压管线的积萘较严重的部位一般都集中在进户分支管上，可用铁丝接上钢丝进行清洗，或将阻塞部分的地下管挖出后，采用真空泵将萘吸出的方法。
4 其他杂质管道内除了积萘以外，其他杂质的积聚也可能造成阻塞事故。
杂质的主要成分是铁锈屑，常与焦油尘等混合积存在管道内。
无内壁涂层或内壁涂层处理不好的钢管，其腐蚀情况比铸铁管严重的多，产生的铁锈屑为主。
消除杂质的方法是：对干管进行分段机械清澳元，一般按50米左右作为一清澳元管段，对于铁屑，可在断的管内，用刮刀及钢丝刷沿管道内壁将铁屑刮净。
有时铁锈屑过多牢固地附着在管壁上时，要除去不容易，在清除铁锈时，还应注意管壁上可能有的腐蚀坑，不要在除铁锈时扎透管道而漏气。
管道转弯部分、阀门和排水器如有阻塞，可将它们拆下来清澳元或更换。
5 管道坡度煤气输送管道坡度较水，堵塞较重，采用合理的坡度有利于积液及杂质的排除，因此管道坡度必须大于5‰ 。
6 操作管理煤气管道沿途排液水封的连续排液，管路的合理清澳元，电扑焦油器的采集效果以及除萘设备的好坏也是不容忽视的环节。
综上所古文字，要想减少煤气管道的阻塞，就必须提高净煤气质量，加强设备操作，努力提高脱硫、脱氰的效率。
努力提高电扑焦油器开工率及采集率，合理控制澳元萘操作温度，尽量减少煤气中的焦油含量。
加强施工管理，每年清扫煤气管路1~2 次。
如果以上综合情况坚持做到，就能够使城市煤气输配管道安全正常运行。