车间6S管理实施方案
车间现场6S管理
车间现场6S管理引言概述：车间现场6S管理是一种有效的生产管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁、素养和自律六个步骤，实现车间现场的有序、整洁和高效。
本文将详细介绍车间现场6S管理的五个部分，包括整理、整顿、清扫、清洁和素养。
一、整理：1.1 清理杂物：将车间中的废弃物、多余工具和杂乱物品进行清理和分类。
1.2 标识物品：对需要保留的工具、设备和物品进行标识，方便查找和归还。
1.3 建立储存区域：为每种物品建立专门的储存区域，确保物品有固定的位置，减少寻找时间。
二、整顿：2.1 制定工作标准：明确每个工作岗位的职责和工作流程，确保每个人都知道自己的任务。
2.2 制定作业规范：制定标准的作业规范，包括操作步骤、质量要求等，提高工作效率和产品质量。
2.3 建立纪律制度：制定车间纪律制度，明确工作时间、考勤要求等，提高员工的纪律性和责任感。
三、清扫：3.1 定期清扫：制定清扫计划，定期对车间进行彻底清扫，清除灰尘、垃圾和杂物。
3.2 建立清扫责任制：明确每个员工的清扫职责，确保车间的清洁工作得到有效的落实。
3.3 使用清洁工具：提供适当的清洁工具和设备，确保清洁工作的高效进行。
四、清洁：4.1 维护设备清洁：定期对设备进行清洁和保养，确保设备的正常运行和寿命的延长。
4.2 保持工作区域清洁：工作完成后，及时清理工作区域，保持车间的整洁和工作环境的良好。
4.3 建立清洁检查制度：制定清洁检查制度，定期检查车间的清洁情况，及时发现问题并解决。
五、素养：5.1 培养团队意识：加强团队合作意识，鼓励员工相互帮助和支持，共同营造良好的工作氛围。
5.2 提高技能水平：通过培训和学习，提高员工的技能水平，增强其对工作的专业性和责任感。
5.3 培养良好习惯：倡导员工养成良好的工作习惯，如准时上班、按时交付工作等，提高工作效率。
结论：车间现场6S管理是一种有效的生产管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁和素养五个步骤，能够提高车间的工作效率和产品质量，营造良好的工作环境。
6s管理实施方案
6s管理实施方案s工作总结篇一动力车间自推行6S管理工作以来，通过培训和现场指导、协助，全体员工对6S管理理念有了更进一步的了解和深入。
20xx年车间领导身先士卒，亲自抓带头查，将6S管理工作的开展提升到一个新的阶段，6S管理取得了较好的成绩，现将相关工作总结如下：一、工作成效1、在20xx年车间紧紧围绕6S整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养六方面来开展工作，建立相关班组6S自查制度、车间门窗卫生个人责任制、设备及现场6S标准制定等办法，同时开展危险源辩识问卷调查活动，使6S管理与职业健康管理体系有机结合起来。
2、在各岗位对现场清扫物品摆放、工具柜工具摆放及标识工作按照制定标准一一对应；对制冷、空压真空二个岗位进行地面油漆；对锅炉房、空压房、制冷站、空调房、配电房等岗位的设备及管道线路进行介质流向标识；使各岗位的现场得到极大改观，此项工作的开展，让各车间随意摆放物品的现象得到很好的'改善，干净整洁、安全舒适的环境在车间开始呈现。
3、创新亮点不断呈现。
结合TPM工作的开展，深入查找六源活动，不断解决清扫困难源、危险源，包括空压房环境改造、锅炉炉头漏风改造、落灰斗车的设计等创新课题。
在开展过程中，员工创新思维活跃，无论在设备、岗位现场，还是在安全隐患方面，亮点纷呈。
4、为使6S管理工作规范有效的开展，制定车间6S考核细则，明确检查明细，对各岗位制定清扫难易系数，根据制度不定期对各班组及岗位进行巡查，并加大对不穿戴劳保用品、长明灯、水汽电浪费现象的考核力度，使各班组员工意识得到极大的改观，积极参与到6S管理工作，从原来的被动参与到主动参与。
5、安全工作历来是车间工作的重中之重，车间定期开展安全隐患的排查，对安全隐患、跑冒滴漏现象及时督促整改检查与考核，保证设备的安全运行。
二、存在的不足在车间6S管理工作开展过程中，各班组都有明显的提高，但是离厂部要求还有很大的差距，存在许多不足之处：1、在办公室、生产现场还存在物品摆放混乱、不规范、不整齐现象，标识齐全方面有待进一步改进。
6S车间管理
6S车间管理引言概述：6S车间管理是一种高效的生产管理方法，它通过整理、整顿、清扫、清洁、素质和安全六个步骤，使车间达到整洁、有序、高效的状态。
本文将从五个大点阐述6S车间管理的重要性和实施步骤。
正文内容：1. 整理1.1 清理无用物品：将车间内的无用物品清理出来，减少杂乱因素。
1.2 标识物品位置：对需要保留的物品进行分类整理，并标识其位置，方便员工取用。
2. 整顿2.1 制定标准作业程序：建立标准作业程序，规范员工的工作流程，提高工作效率。
2.2 设立工作站：为每一个工作人员设置工作站，确保工作区域整齐有序，减少生产过程中的混乱。
3. 清扫3.1 定期清扫：制定清扫计划，定期对车间进行清扫，保持车间的整洁。
3.2 清扫责任制：明确每一个员工的清扫责任，确保车间的清洁工作得到持续的关注和维护。
4. 清洁4.1 设立清洁标准：制定清洁标准，明确车间各个区域的清洁要求。
4.2 建立清洁检查制度：定期进行清洁检查，发现问题及时整改，确保车间的清洁度达标。
5. 素质5.1 培训教育：对员工进行培训，提高他们的素质和意识，使其养成良好的工作习惯。
5.2 奖惩机制：建立奖惩机制，激励员工积极参预6S车间管理，同时惩罚违反规定的行为。
总结：在实施6S车间管理过程中，整理、整顿、清扫、清洁、素质和安全是不可或者缺的关键步骤。
通过整理物品，整顿工作流程，定期清扫和清洁车间，培养员工素质，并建立奖惩机制，可以使车间达到整洁、有序、高效的状态。
6S车间管理不仅能提高生产效率，还能提升员工的工作积极性和工作质量，为企业创造更大的价值。
因此，实施6S车间管理对于企业的发展具有重要意义。
6s管理模式推行计划方案(七篇)
6s管理模式推行计划方案（七篇）6s管理模式推行计划方案（篇1）一，成立6S推行小组(1)6S推行小组组织架构图组长：副组长：组员：区域划分：注塑工段，炼胶工段，磷化工段，涂胶工段，硫化工段，后处理工段，库房(分原材料、外协、成品等)，修边区，生产部办公区，技术质量办公区，行政人事财务办公区。
各区域各任命一名6S专员(由工段长或区域负责人担任)。
(3)组织职责全面统筹负责6S管理，划分责任区域。
配备合理的资源，负责制定计划，6S 制度，6S评估标准，对全公司6S管理全面监控。
负责对6S的推行并组织指导各部门推行6S，培训6S相关内容。
6S执行时，对6S活动推进实施和监督，并定期按6S评核要求对各部门/区域6S实施情况进行审核。
(4)成员职责：开展方案，计划书，督促各部门/区域负责人推行6S工作。
负责制订6S培训教材，对公司职员进行培训。
并将6S的开展情况直接向总经理汇报。
负责各部门/区域6S专员的培训，组织6S小组成员对6S实行情况进行督促，审核。
汇报及跟进审核过程中发现的问题：协助组长开展工作，积极支持和推动6S活动，督促各部门/区域负责人推行6S工作。
为各部门/区域的第一责任人。
主导各自部门/区域的6S开展工作，明确部门/区域各员工的职责，负责各自部门/区域日常运作6S的推进和监督。
二，制定6S管理方针及目标(1)6S管理方针A，只有起点，没有终点。
挑战自我，塑造企业新气象。
B，规范现场，现物，提升自我素质。
第一点意义是公司开展以6S管理为作为基石，不断完善自我，提升企业形象和竟争力。
第二点意义是公司制订出规范的制度，员工积极主动以此作为行为准则，并最终养成良好的习惯，提高员工自身的素质。
(2)6S的实行目标目标一：在20__年1月31日前初步实现整理，整顿，清扫，安全，清洁5S 的推行。
目标二：在20__年3月31日前创建洁净，舒适，安全的生产环境，获得来公司参观、审查的客户、来宾的满意评价。
生产车间6s管理制度(3篇)
第1篇一、前言为了提高生产效率、改善工作环境、培养员工良好的工作习惯，确保产品质量，特制定本《生产车间6S管理制度》。
本制度旨在通过实施6S管理，使生产车间达到整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全的标准，实现企业持续改进和员工个人发展的目标。
二、6S管理定义6S管理是指在生产车间中，通过对现场环境进行整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）和安全（Safety）的持续改善，以提升工作效率和产品质量的管理方法。
三、6S管理目标1. 提高生产效率，缩短生产周期。
2. 优化工作环境，提升员工工作满意度。
3. 降低不良品率，提高产品质量。
4. 增强企业竞争力，提升企业形象。
5. 培养员工良好的工作习惯，提高员工综合素质。
四、6S管理内容1. 整理（Seiri）（1）目的：清除生产现场不必要的物品，使工作场所整齐有序。
（2）内容：- 识别并区分必需品和非必需品；- 对非必需品进行分类处理，如废弃、出售、转移等；- 定期对必需品进行盘点，确保库存合理。
2. 整顿（Seiton）（1）目的：使生产现场物品放置有序，便于查找和取用。
（2）内容：- 设定物品摆放标准，明确标识；- 优化物品存放位置，减少搬运距离；- 定期检查物品摆放情况，确保整齐有序。
3. 清扫（Seiso）（1）目的：保持生产现场清洁，预防污染。
（2）内容：- 制定清扫计划，明确责任区域；- 定期进行清扫，包括地面、设备、工具等；- 对清扫后的区域进行检查，确保清洁效果。
4. 清洁（Seiketsu）（1）目的：建立清洁标准，实现标准化管理。
（2）内容：- 制定清洁标准，明确清洁要求；- 对清洁工作进行监督，确保标准执行；- 定期进行清洁效果评估，持续改进。
5. 素养（Shitsuke）（1）目的：培养员工良好的工作习惯，提高员工综合素质。
（2）内容：- 开展员工培训，提高员工对6S管理的认识；- 设立奖惩制度，鼓励员工积极参与6S管理；- 定期开展6S活动，增强员工团队协作能力。
车间6s管理实施方案
车间6s管理实施方案车间6S管理是一种重要的工作场间管理方法，旨在改善工作环境，提高工作效率。
为了有效实施车间6S管理，我提出以下方案：一、方案目标：1. 创建一个整洁、有序、高效的工作环境；2. 提高员工素质，增强员工对工作环境的责任感；3. 降低工作事故发生率，提高车间安全标准；4. 提高生产效率，降低生产成本。
二、方案内容：1. Seiri（整理）：清理车间，分类整理工具和材料，保留必要的物品，清除多余物品；2. Seiton（整顿）：按照一定的规定和标准，对工具、设备和材料进行归位，确保一切就位；3. Seiso（清扫）：每天对车间进行清洁，保持工作环境的整洁和卫生；4. Seiketsu（清洁术）：培养良好的工作习惯，定期进行车间巡检和保养，修复不良设备；5. Shitsuke（素养培养）：发起员工培训，提高员工对6S管理的认识和理解，增强他们的参与度和责任感。
三、方案步骤：1. 制定6S管理计划并明确目标；2. 建立6S管理小组，负责整个实施过程；3. 对车间进行实地考察，列出需要整理和清扫的区域和内容；4. 进行物品分类整理，清除多余物品，并对工具设备进行归位；5. 制定日常清洁计划和巡检表，进行定期清扫和巡检；6. 建立良好的工作习惯，制定相应的规章制度；7. 对员工进行6S管理的培训和教育，提高员工参与度和责任感；8. 定期评估和检查6S实施情况，及时进行调整和改进。
四、方案实施效果评估：1. 通过员工问卷调查，了解员工对车间6S管理的认可度和满意度；2. 观察工作环境是否变得更加整洁和有序；3. 通过生产效率和生产成本的数据对比，评估车间6S管理对生产效率和成本的影响；4. 检查工作事故发生率是否有所降低，车间安全标准是否得到提高。
综上所述，通过以上的方案实施，可以有效地推动车间6S管理工作的开展，达到创造一个整洁、高效、安全的工作环境，提高生产效率的目标。
同时，通过培养员工的责任感和良好的工作习惯，建立持久的管理机制，可以确保车间6S管理的可持续发展。
6s管理活动方案
6s管理活动方案s管理实施方案篇一一、活动目的为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，激发员工团队意识，提升产品质量，降低生产成本，营造公司特有的企业文化氛围，达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，特制定本方案。
二、活动对象缝制一车间、缝制二车间三、成立组织领导小组成员组长：组员：职责分工：XXX负责生产部6S工作的执行与监督，XXX负责组织相关人员每周对6S工作进行大评比，XXX负责6S方案的制定、物资准备、协助检查评比。
四、实施时间从XX月份开始，每周一次对生产车间不定时进行大检查。
五、实施内容（一）整理车间整理1、车间6S管理由部门负责人负责，职责是负责6S的组织落实和开展工作，应按照6S整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置及贮存量的限额，并于坚决执行。
2、上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道（有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理），摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。
3、设备保持清洁，材料堆放整齐。
4、工作台面物品摆放整齐，便于取用，各工序都要按照定置标示，整齐的摆放物件，包括工具、半成品、原材料不能随意摆放。
（二）整顿车间整顿1、各机台、设备保养干净、摆放整齐；2、产品：良品与不良品不能杂放在一起，摆放有定位，任何人均很清楚；3、所有通道、走廊、楼梯应保持地面整洁，天花板、墙壁、窗户、照明灯、无蜘蛛网、无积尘；4、车间的垃圾、废品及时清理。
（三）清扫车间清扫1、公共通道要保持地面干净、光亮；2、作业场所物品放置归位，整齐有序；3、窗、墙、地板保持干净亮丽，垃圾或废旧设备应及时处理，不得随处堆放；4、车间员工要及时清除各自岗位，确保干净、整洁。
（四）清洁彻底落实前面的整理、整顿、清扫工作，通过定期及不定期的检查，保持公司整体6S意识。
（五）素养公司所有员工应自觉遵守《公司员工手册》和《车间6S管理制度》等有关规定。
1、6S活动每日坚持做且效果明显；2、遵守公司管理规定，发扬主动精神和团队精神；3、时间观念强，下达的任务能够在约定时间前做好。
车间6s管理实施方案
车间6S管理实施方案1. 引言车间6S管理是一种组织和管理车间环境和操作的方法，通过整理、整顿、清扫、清洁、标准化和素养六个环节的实施，到达提高生产效率、改善工作环境和品质的目的。
本文档旨在为车间6S实施方案提供指导和标准。
2. 背景车间作为生产线上的核心环节，工作环境整洁和操作标准对于产品质量和生产效率有着重要的影响。
然而，由于工作忙碌和生产压力，车间常常面临杂乱、脏乱、差的问题。
因此，引入6S管理实施方案，有助于改善车间工作环境和工作效率。
3. 6S管理的六个环节3.1 整理 (Seiri)整理是指对于车间中不必要的物品、材料和设备进行识别和清理，将不需要的物品进行分类和处理。
具体操作步骤如下：•根据需要识别不需要的物品，包括废弃物品、过期物品等。
•对于不需要的物品进行分类，如归类为废弃、待处理、转让等。
•将废弃物品进行处理，如妥善丢弃或回收。
3.2 整顿 (Seiton)整顿是指对车间物品和设备的摆放和整理，使其便于使用。
具体操作步骤如下：•对于需要保存的物品进行整理，摆放在适当的位置，如工具、设备等。
•为每个物品和设备指定固定的位置，并标示清楚。
•确保内部物品和设备摆放整齐、有序。
3.3 清扫 (Seiso)清扫是指对车间环境进行清洁和维护，确保无尘、无杂物、无污渍。
具体操作步骤如下：•制定清扫方案，明确清扫频次和责任人。
•对车间地面、墙壁、设备等进行清洁。
•定期检查和维护设备，及时清理积尘和异物。
3.4 清洁 (Seiketsu)清洁是指保持车间环境整洁和卫生，营造良好的工作环境。
具体操作步骤如下：•制定清洁标准，明确清洁内容和频次。
•定期检查和维护车间环境，如墙壁、天花板、照明等。
•关注细节，如厕所、洗手间等卫生情况。
3.5 标准化 (Seiketsu)标准化是指制定和遵守一套标准化的工作标准和操作流程，确保工作过程的稳定和一致性。
具体操作步骤如下：•制定标准化工作流程，明确工作步骤和操作要求。
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监督
• 保证长期坚持6S按照标准实施； • 保证6S的实施效果。
四、6S实施方案
1、车间6S实施总程序
成立组织 培训 试点 检查评价
设定目标
制定计划
建立评价标准
总结
调整/再计划
再培训
推广
再检查/评价
………
再总结
再计划
持续推进
2、6S培训
可根据公司提供培训材料结合本车间特点，以具体事例来宣传； 由生产总监对全员进行培训； 培训方式采取现场实物演示与理论标准培训相结合等形式；
b) 坚持不懈，一时养成的坏习惯，要花十倍的时间去改
正 c) 推行“透明管理”
“素养”的步骤 a) 第一步：学习、理解并遵守公司的规章制度 b) 第二步：成为他人的榜样 c) 第三步：具备了成功的素养 推行要领 a) 持续推动直至习惯化。 b) 制定相关的规章制度。 c) 教育培训。 d) 激发员工的热情和责任感。
7、激励约束体制
建立车间激励约束体制的原则：以奖励为主， 惩罚为辅。 1）对在6S活动中，只要提出有利于推进的想 法、建议及做法等，根据其贡献的大小或效果 给与20-200元奖励。 2）对于影响6S推进或有负面影响的做法等则 根据其情节及造成后果的严重性给予10-100元 惩罚。 3）在相同/相似流程、班组间建立评比制度， 对于优胜班组给与20元/人均奖励。
“安全&环境”步骤 a) 全员参与； b) 所有部门； c) 全过程； d) 全产品； 推行要领 a) 人：人的不安全行为是事故的最直接的因素； b) 物：物的不安全状态也是事故的最直接因素；
c) 环境：生产环境的不良影响人的行为和对机械设备产生
不良的作用；因此是构成事故的重要因素： d) 管理——管理的欠缺是事故发生间接的但是最重要的因 素，因为管理对人、物、环境都会产生作用和影响。
生产车间6S实施管理方案
目录 一、序言 二、车间推行6S的组织机构
三、6S推进计划
四、6S实施方案 五、车间培训资料及具体要求
一、序
言
根据公司发展需要，为进一步规范公司 现场管理及培养员工良好的工作习惯、调动 员工积极性，同时促进和保障公司贯标工作 的顺利进行。决定在生产车间/库房推行“6S” 管理活动，为此，特拟订“ 6S 管理推行计 划”。
2013年10月
推行小组
12
实施总结
2013年11月
推行小组
13
良性循环
2013年12月
推行小组
2、6S推进方法
培训与宣传
• • • •
6S运动的目的； 整理、整顿、清扫、清洁、素养及安全环保的正确含义； 推进6S运动的方法； 把握整体效果的方法等。
执行
• 树立样板单位的办法 • 分阶段或分片实施的办法 • 实行6S文明区域责任制的办法
14 、目前或短期不用物品、工具等，应收拾放在指定区域 15 、所有废料、余料等应及时清理 16 、个人离开工作岗位，物品应摆放整齐 17、地面上应无油污、垃圾、塑料纸屑等杂物 18、现场摆放物品如原料、半成品、剩余物料应定时清理并区分要与 不要 19 、长期不用物品、材料、设备应包装防尘并放在指定位置 20 、下班前工作区域应整理收拾干净
8、资本预算
硬件投入； • 各类看板的制作、安装、使用； • 标示牌的使用； • 物料周转箱
项目
白板 标识牌 周转箱
编号
1 2
数量
2 15
使用地点
生产车间 生产/仓库车间 生产车间
用途
用于公布阶段性质量情况， 产量问题等，机器问题跟踪分析等情况 用于标识各生产区域 区分归纳各类物品
单价
金额
3
100
最终对员工达到的目的：
通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境； 提升人的品质，培养员工良好的工作习惯； 革除马虎之心，凡事认真（认认真真地对待工作中的每一件
“小事”） 遵守规定
自觉维护工作环境整洁明了
素养
整理 整顿 清扫
最终目的！
清洁
车间实施后具体要求：
1、车间内无没有用途、内容不明之物 2、 车间应没有闲置不用的包装物、空箱之物 3 、水杯等私人用品放在指定位置并摆放整齐 4 、作业场所应予以划分并标示场所名称 5、 所有物品应根据场所划分摆放并摆放整齐 6 、合格品与返回品分开定位摆放并摆放整齐
例如：
改善前
改善后
6、“6S”推进要点 “整理” 推行步骤
第一步：现场检查 b) 第二步：区分必需品和非必需品 c) 第三步：清理非必需品 d) 第四步：非必需品的处理 e) 第五步：每天循环整理 推行要领 a) 马上要用的、暂时不用的、长期不用的要区分对待； b) 即使是必需品，也要适量；将必需品的数量降到最低 程度； c) 在哪儿都有可有可无的物品，应坚决处理掉。
二、车间推行6S的组织机构
1、构架图—车间推进组织结构
生产总监
车间/仓库 主任
文件资料员
百叶组
风琴组
卷帘组
柔丝组
香格里拉组
仓库组
班组长
班组长
班组长
班组长
班组长
班组长
三、车间6S推进进度计划
1、 6S推进计划
序号 1 2 3 计划项目 6S推行小组成立 资料准备 具体内容 时间 负责人 备注 组织职责确定、编组及责任区划分 2013年9月 6S培训教材、宣传资料、PPT、生产 2013年9月 布局图、员工明细、执行框架 2013年9月
推行要领 a) 最高领导，以身作则 b) 人人参与，责任到人 c) 与检点、保养工作充分结合 d) 杜绝污染源，建立清扫基准
四、实施方案
清洁”的步骤 a) 第一步：区分必需品和非必需品 b) 第二步：撤走各岗位非必需品 c) 第三步：必需物品的摆放场所，并规定摆放方法 d) 第四步：做好标注 e) 第五步：在地板上画出区域线，明确责任区和责任人 推行要领 a) 贯彻6S要领，寻找有效的激励方法
演示对比
推行6S，养成遵 守规定的习惯！
THE END!
序号
计划项目
具体内容
时间
负责人
备注
8 9
定点取照片 6S检查 改善
在项目推行之前，记录目前状况 6S小组成员每周或不定时对推行 情况进行检查 根据检查情况提出改善措施并执 行
2013年9月 每周六 2013年9月
推行小组 推行小组 推行小组
10
11
确认改善效果 根据改善情况，确认改善效果 推行小组向公司领导汇报5S实施 的总体状况和取得的成绩 6S管理体系形成，进行良性循环 阶段，持之以恒
推行小组负责人培训 6S基础知识培训， 90分钟
4
车间内部成员培训
6S基础知识，操作技巧与步骤安排， 2小时：60分钟内容讲解，30分钟 2013年9月 pdf
培训结束后，需要对培训内容考试， 2013年9月
5
培训考试
6 7
制定巡视制度、6S查 在局部推行6S过程中，用于例行或 不定期 检表 不定时检查推行状况 建立6S评比制度 根据查检表的检查内容，作出评分 每周一 标准
7、卫生工具如扫把、拖把等应定位摆放并整齐 8 、原材料如面料、百叶等应定位摆放并摆放整齐
9 、通道保持畅通，不得摆放任何物品
10 、所有工具、辅助材料等应放在指定位置
车间实施后具体要求：
11 、划定位置摆放返回品、废料
12 、所有返回品应及时分类摆放在指定位置 13 、所有放置消防栓区域，严禁放置其他物品并保持通畅
a)
“整顿” 的步骤
a) 第一步：分析现状 b) 第二步：物品分类 c) 第三步：决定储存方法（定置管理）
d) 第四步：实施
推行要领 a) 彻底的进行整理 b) 确定放置场所 c) 规定放置方法 d) 进行标识
“清扫”的步骤
a) 第一步：从工作岗位扫除一切垃圾、灰尘 b) 第二步：清扫点检机器设备 c) 第三步：整修在清扫中发现有问题的地方 d) 第四步：查明污垢的发生源，从根本上解决问题 e) 第五步：实施区域责任制 f) 第六步：制定相关清扫基准
9、检查方案
车间推行6S现场管理目的
1塑造一个企业的优良形象，提高员工工作热情和
敬业精神； 2提供一个舒适的工作环境，安全的作业场所,稳定 产品的质量； 3 避免不必要的等待和查找，提高了工作效率； 4 资源得以合理配置和使用，减少浪费； 5 整洁的作业环境给客户留下深刻印象，提高公司 整体形象； 6 通道畅通无阻，各种标识清楚显眼，人身安全有 保障； 7 为其他管理活动的顺利开展打下基础。
3、6S具体实施步骤
区分必需品 和非必需品 向作业者 进行说明
培训
撤走各岗位 非必需品
规定必需物品 的摆放场所
规定摆放方法
进行标注
向作业者说明
有条件的可在地板上 画出区域线，明确 责任区和责任人
4、对“不要品”进行列表汇总。 样表：
类别 名称 编号 数量 单位 备注
5、采用前后进行对比，使大家了解改善的成果：