注塑车间实习报告4篇
关于注塑方面的实习报告
一、实习背景随着我国经济的快速发展和塑料制品行业的日益繁荣，注塑技术作为塑料加工领域的重要手段，受到了广泛关注。
为了更好地了解注塑行业，提升自身的专业技能，我于20xx年xx月至20xx年xx月在xx塑料制品有限公司进行了为期一个月的注塑实习。
二、实习单位简介xx塑料制品有限公司成立于20xx年，是一家集注塑、模具设计、生产、销售为一体的高新技术企业。
公司拥有先进的生产设备、完善的质量管理体系和专业的技术团队，产品广泛应用于家电、汽车、电子、医疗器械等行业。
三、实习内容1. 注塑机操作与维护在实习期间，我首先学习了注塑机的操作与维护。
通过师傅的讲解和实践操作，我掌握了不同型号注塑机的操作要领，了解了注塑工艺参数的调整方法，以及注塑过程中的常见问题及解决措施。
2. 模具设计与制造在模具设计方面，我了解了模具的结构、分类、设计原则和制造工艺。
通过实际操作，我掌握了模具的拆装、调试和维修方法，提高了对模具结构的认识。
3. 注塑工艺参数优化在注塑工艺方面，我学习了如何根据产品特点和材料性能，优化注塑工艺参数，如温度、压力、速度等，以提高产品合格率和生产效率。
4. 产品质量控制我学习了注塑产品的质量控制方法，包括外观检查、尺寸测量、力学性能测试等，以确保产品质量符合国家标准。
四、实习体会1. 理论与实践相结合通过实习，我深刻体会到理论与实践相结合的重要性。
在实际操作中，我将所学知识运用到实际工作中，解决了许多生产中的实际问题。
2. 团队协作精神在实习过程中，我认识到团队协作精神的重要性。
与同事的密切配合，使我更好地完成了各项任务。
3. 创新能力注塑行业对创新提出了更高的要求。
在实习期间，我积极参与技术攻关，努力提高自身创新能力。
五、实习收获1. 专业技能提升通过实习，我掌握了注塑机操作、模具设计与制造、注塑工艺参数优化等方面的专业技能，为今后的工作打下了坚实基础。
2. 实践经验积累实习期间，我积累了丰富的实践经验，为今后从事注塑相关工作奠定了基础。
注塑部生产实习心得体会(通用5篇)
注塑部生产实习心得体会（通用5篇）
1. 学习了解注塑部的生产流程和操作技巧。
在实习期间，我通过实际操作和观察学习了注塑部的生产流程，包括模具安装、原料准备、注塑机操作等。
同时，我也学习了如何正确使用注塑机和相关设备，并掌握了一些常见故障的排除方法。
2. 提高了自己的团队合作能力。
在注塑部的工作中，需要与同事密切合作，共同完成生产任务。
通过与同事的合作，我学会了如何有效地与他人沟通和协调，发现并解决问题，使整个生产流程更加顺利和高效。
3. 增强了观察和分析能力。
在注塑部的工作中，需要时刻关注注塑机的运行情况和产品质量，及时发现问题并加以解决。
通过实习，我学会了如何观察和分析生产过程中的问题，提出合理的解决方案，并及时采取行动，保证产品的质量和生产效率。
4. 加深了对质量管理的认识。
在注塑部的工作中，质量管理是非常重要的一环。
通过实习，我深刻理解了质量管理的重要性和关键环节。
我学会了如何严格按照操作规程进行操作，确保产品的质量符合标准，以及如何进行产品检测和质量控制。
5. 增强了对安全生产的意识。
在注塑部的工作中，安全意识是非常重要的。
通过实习，我学会了如何正确使用和维护设备，遵守操作规程，并积极参与安全检查和培训。
我深刻认识到安全生产对于保障员工的身体健康和生产的顺利进行的重要性。
注塑实习报告六篇
注塑实习报告六篇注塑实习报告篇1很高兴能够成为阳明的一员，在这里感谢阳明公司的各级领导给我这个来之不易的机会及对我的重视，感谢各位同事对我的关心。
在注塑车间实习一个月有余了，看似两点一线的车间生活却让我感悟到不少的人生道理，积累了工作经验。
感觉就像新生开学前的军训一样，我们得到的远不是简单的熟悉了设备这么简单。
我坚信我学到了很多东西，我也坚信我学到的东西在我将来的日子里会起很大的作用。
我们这样的大学生缺乏锻炼，我也觉得是。
以前在实验室做一些简单的实验台就会很满足，但到了这里长期的与机器打交道。
“纸上来得终觉浅，绝知此事要躬行”，不错的，自己亲手干过了，得到的才是自己的。
初到车间的日子，因为是新手，领导首先是很科学的安排我在一旁观察。
我很能理解他的想法，对一个一无所知的新手来说，必须让其有一个适应的过程，这样才能防患于未然，避免事故。
接下来领导就教我挑选产品，他细心的跟我讲解，当然我也能很快的理解他的意思并积极的投入工作之中，就这样伴随着观察于挑选导光片我度过了第一天这是一个半小时的车间生活。
随着时间的流逝，渐渐的熟悉的车间的生活，现在可以很自豪的对自己说：他们可以干的，我也可以！他们干的好的我干的更好！在车间里面实习，我觉得我的收获远远不止对这些简单操作的熟练掌握，长期的接触让我对这个生产系统有了一些较为浅显的了解。
注塑车间是生产公司销售产品的各种零部件的，这些产品的质量直接关系到公司产品在市场中的竞争实力。
在质量保障部与车间调机领导的悉心控制下，产品合格率相当可观，在观察分析与询问了解之后对产品缺陷的认识总结如下：塑件不足：主要由于供料不足、融料填充流动不良，充气过多及排气不良等原因导致填充型腔不满，塑件外形残缺不完整或多型腔时个别型腔填充不满。
尺寸不稳定：主要由于模具强度不良，精度不良、注射机工作不稳定及成形条件不稳定等原因，使塑件尺寸变化不稳定。
气泡：由于融料内充气过多或排气不良而导致塑件内残留气体，并呈体积较小或成串的空穴（注意应与真空泡区别）。
注塑机车间实习报告
一、实习背景随着我国制造业的快速发展，注塑行业作为制造业的重要组成部分，得到了迅速崛起。
为了更好地了解注塑行业的工作流程和工艺技术，提高自身的实践能力，我于近期在一家知名注塑机车间进行了为期两周的实习。
通过此次实习，我对注塑行业有了更深入的了解，对注塑工艺技术有了更直观的认识。
二、实习内容1. 注塑机基础知识在实习的第一天，我了解了注塑机的种类、结构、工作原理以及常见故障的排除方法。
注塑机是注塑工艺的核心设备，主要包括注射系统、合模系统、控制系统等。
通过学习，我掌握了注塑机的基本操作方法，为后续实习奠定了基础。
2. 注塑工艺流程在实习过程中，我了解了注塑工艺的整个过程，包括原料准备、模具准备、注塑机调试、注射成型、脱模、检验等环节。
其中，注射成型是关键环节，涉及到注射压力、温度、速度等参数的调整。
通过实际操作，我掌握了注塑工艺的基本要领。
3. 模具结构及维修模具是注塑工艺的重要组成部分，其结构设计对产品质量和成型效率有很大影响。
在实习期间，我学习了模具的结构、分类、维修保养等知识。
同时，还了解了模具的故障诊断和排除方法。
4. 注塑成型常见问题及解决方法在注塑成型过程中，常见问题有气泡、缩痕、变形、粘模等。
我通过查阅资料、请教师傅，了解了这些问题的产生原因和解决方法。
例如，气泡的产生可能与原料、温度、压力等因素有关，解决方法包括调整原料配比、优化温度和压力等。
5. 安全生产与环保在实习过程中，我了解到注塑车间安全生产和环保的重要性。
注塑过程中会产生噪音、粉尘、有害气体等，对员工健康和环境造成一定影响。
因此，要严格执行安全生产和环保规定，确保员工和环境的健康。
三、实习体会1. 注塑行业前景广阔通过实习，我认识到注塑行业在我国制造业中的重要地位，随着我国经济的快速发展，注塑行业市场前景广阔。
作为一名注塑行业从业者，要不断学习新知识、新技术，提高自身综合素质。
2. 注塑工艺技术复杂注塑工艺技术涉及多个环节，对操作人员的要求较高。
注塑车间实训报告
一、前言随着我国制造业的快速发展，注塑工艺在生产中的应用越来越广泛。
为了提高自身的实践能力，了解注塑工艺的实际操作流程，我于20xx年x月x日至20xx年x月x日在XX公司注塑车间进行了为期一个月的实训。
以下是我在实训过程中的所见、所闻、所感。
二、实训单位简介XX公司成立于20xx年，是一家集研发、生产、销售为一体的高新技术企业。
公司主要从事塑料制品的生产与销售，产品广泛应用于家电、汽车、电子、日用品等领域。
公司注塑车间拥有先进的注塑设备、完善的工艺流程和严格的质量管理体系。
三、实训内容1. 注塑工艺流程（1）原料准备：根据产品要求，选择合适的原料，进行称量、干燥等预处理。
（2）模具准备：对模具进行清洗、预热，确保模具表面光滑、温度适宜。
（3）注塑过程：将预处理好的原料送入注塑机，通过高温、高压将原料熔化，注入模具进行成型。
（4）脱模：成型后，待产品冷却至一定温度，进行脱模。
（5）后处理：对产品进行修整、清洗、检验等后续处理。
2. 注塑设备操作（1）熟悉注塑机的基本结构、工作原理和操作方法。
（2）掌握注塑机各部件的调整方法，如射胶量、压力、温度等。
（3）学会使用各种辅助设备，如模具预热设备、干燥设备等。
3. 产品质量控制（1）了解产品质量标准，掌握产品检验方法。
（2）分析产品质量问题，找出原因并采取措施进行改进。
四、实训过程及心得1. 实训过程（1）第一天，在车间师傅的带领下，我了解了注塑车间的基本情况，包括设备布局、生产流程等。
（2）随后，师傅向我讲解了注塑工艺流程、设备操作方法和产品质量控制要点。
（3）在实训过程中，我积极参与各项操作，从原料准备、模具准备到注塑过程，逐渐熟悉了整个生产流程。
（4）在操作过程中，我遇到了一些问题，如模具预热温度过高、产品表面出现气泡等，在师傅的指导下，我逐一解决了这些问题。
2. 实训心得（1）通过实训，我深刻认识到理论知识与实际操作相结合的重要性。
在课堂上，我们学习了注塑工艺的基本原理，但在实际操作中，仍有许多细节需要我们掌握。
注塑车间实习报告范文
注塑车间实习报告范文近一段时间，我有幸在注塑车间进行实习。
在这段时间里，我学到了很多关于注塑工艺和模具的知识，并通过观察和实践加深了对塑件成型过程的理解。
一、实习环境实习期间，我在注塑车间的一个小组工作。
该小组有组长1名，技术员1名，加料员1名，以及10多名生产员工。
车间里有大约14台注塑机，吨位从200到1200不等。
其中，有两台热固性材料的注塑机。
注塑材料主要分为热塑性材料和热固性材料。
热塑性材料成型的零件可以回收再利用，而热固性材料成型的零件则不可以回收，即报废。
二、实习过程刚开始进入车间时，我对一切都很陌生。
车间的工作环境并不好，但我明白，只有克服困难，才能真正学到东西。
第一天开始工作时，组长和技术员给我安排了工作任务，我负责简单加工一种名叫黑色套管的产品。
在技术员的指导下，我学会了如何使用操作工具，并逐步掌握了加工方法。
在实习过程中，我了解到注塑成型工艺的基本步骤。
首先，将颗粒状的塑料通过加料器加入注塑机，然后通过加热使其熔化成液态。
接下来，将熔化的塑料通过注射筒注入模具中，模具根据产品形状设计而成。
在注射过程中，需要控制注射速度、压力和温度等参数，以保证产品的成型质量。
最后，待产品冷却固化后，从模具中取出，进行后续的修剪、检验等工序。
三、实习收获通过这次实习，我对注塑工艺有了更深入的了解。
我学会了如何操作注塑机，掌握了注塑成型工艺的基本步骤，并了解了各种注塑材料的特性。
同时，我也明白了注塑车间的工作环境并非想象中的那么美好，但正是这种艰苦的环境，锻炼了我的意志，让我更加珍惜所学的知识。
此外，我还学会了如何与同事沟通协作。
在实习期间，我积极参与小组的工作，与同事们一起解决问题，提高了自己的团队协作能力。
同时，我也意识到理论知识与实际操作的相结合的重要性。
在以后的学习和工作中，我将更加注重实践，不断提高自己的综合素质。
四、实习总结这次注塑车间的实习让我受益匪浅。
我不仅学到了很多专业知识和技能，还锻炼了自己的意志和团队协作能力。
注塑机装配车间实习报告
一、实习背景随着我国制造业的快速发展，注塑机作为重要的加工设备，在工业生产中扮演着越来越重要的角色。
为了更好地了解注塑机的装配过程，提高自身的实践能力，我于近期在一家知名注塑机制造公司进行了为期一个月的实习。
二、实习单位及环境实习单位位于我国某经济发达地区，是一家专业从事注塑机制造和销售的企业。
公司占地面积广阔，设备先进，技术力量雄厚。
实习期间，我主要在注塑机装配车间进行学习。
车间内环境整洁，各类设备摆放整齐，工人师傅们操作熟练，井然有序。
车间内设有注塑机主体装配区、电气装配区、液压装配区等，各区域功能明确，分工合理。
三、实习内容1. 注塑机主体装配实习初期，我在师傅的带领下，学习了注塑机主体装配的基本流程。
首先，对注塑机主体各部件进行清洗、检查，确保无损坏；然后，按照装配图纸，将各部件依次装配到位；最后，对装配好的主体进行试运行，检查各部件是否正常工作。
2. 电气装配在电气装配区，我学习了电气元件的识别、安装和接线。
师傅详细讲解了各个电气元件的作用和连接方式，使我掌握了注塑机电气系统的基本原理。
在师傅的指导下，我独立完成了部分电气元件的装配和接线工作。
3. 液压装配液压系统是注塑机的重要组成部分，其性能直接影响注塑机的稳定性和可靠性。
在液压装配区，我学习了液压元件的识别、安装和调试。
师傅详细讲解了液压系统的原理和调试方法，使我掌握了液压系统的基本知识。
4. 装配调试在装配过程中，我学习了注塑机的调试方法。
师傅带领我逐步完成了注塑机的调试工作，包括压力调试、速度调试、温度调试等。
通过实际操作，我掌握了注塑机调试的基本技巧。
四、实习体会1. 理论与实践相结合通过实习，我深刻体会到理论与实践相结合的重要性。
在课堂上学习的理论知识，在实际操作中得到了很好的运用，使我更加深入地理解了注塑机的装配原理。
2. 团队协作精神在实习过程中，我学会了与同事合作，共同完成装配任务。
团队协作精神使我更好地融入了集体，提高了工作效率。
注塑成型实训总结报告范文
一、前言注塑成型作为一种重要的塑料加工工艺，广泛应用于汽车、电子、家电、玩具等行业。
为了提高我的专业技能，我参加了为期一个月的注塑成型实训。
在这一个月的实训过程中，我不仅掌握了注塑成型的基本原理和操作技能，还对注塑模具设计、注塑机操作等方面有了更深入的了解。
以下是我对本次实训的总结报告。
二、实训内容1. 注塑成型基本原理在实训初期，我学习了注塑成型的基本原理，包括注塑机的结构、工作原理、注塑模具的设计与制造等。
通过理论学习，我对注塑成型有了初步的认识。
2. 注塑机操作在实训过程中，我重点学习了注塑机的操作。
在师傅的指导下，我熟练掌握了注塑机的启动机、加料、加热、注塑、冷却、脱模等操作步骤。
通过实际操作，我掌握了注塑机的工作原理，提高了操作技能。
3. 注塑模具设计注塑模具是注塑成型工艺中的关键部分，我学习了注塑模具的设计与制造。
在实训过程中，我了解了模具的结构、材料、加工工艺等方面的知识，并参与了模具设计实践。
4. 注塑成型工艺参数的优化为了提高注塑成型的质量和效率，我学习了如何优化注塑成型工艺参数。
通过实验，我掌握了注塑成型过程中各参数对产品质量的影响，并学会了如何调整参数以获得最佳效果。
三、实训收获1. 提高了专业技能通过本次实训，我掌握了注塑成型的基本原理和操作技能，为今后从事注塑成型相关工作打下了坚实的基础。
2. 增强了实践能力在实训过程中，我积极参与实践操作，提高了自己的动手能力。
通过实际操作，我对注塑成型工艺有了更深刻的认识。
3. 拓宽了知识面实训期间，我学习了注塑模具设计、注塑机操作等方面的知识，拓宽了自己的知识面。
4. 培养了团队协作精神在实训过程中，我与同学们共同学习、共同进步，培养了良好的团队协作精神。
四、实训体会1. 理论与实践相结合在实训过程中，我深刻体会到理论与实践相结合的重要性。
只有将理论知识应用于实践，才能真正掌握一门技术。
2. 严谨的工作态度注塑成型工艺对产品的质量要求较高，因此在实训过程中，我始终保持严谨的工作态度，力求做到精益求精。
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注塑车间实习报告4篇注塑车间实习报告1经过将近半个月的注塑车间实习，我不仅在理论方面学习了关于注塑工艺和模具的知识，而且还通过自己的观察和研究加深了对塑件成型过程的认识。
注塑车间有大约14台注塑机，最大至1200吨位，最小有200吨位，后面有两台热固性材料的注塑机。
规格和型号的选择有两个原则:第一，按注射机的注射量选择。
就是先计算出产品和浇注系统的总重量，然后乘以一个系数K。
选择时保证注射机能满足这个注射量即可。
第二，按锁模力选择。
因为注塑时高压熔料进入型腔，要保证合上的模具不会被挤开就必须对模具施加一个力。
这个力的大小大于等于塑件及浇注系统在模具竖直方向上的投影面积乘以一个系数K。
选择时保证合模力大于这个力即可。
目前我们厂主要有以下几种注塑机:UN1400、HTF1400、JSW1300、JW1300和ZT400。
注塑材料可分为两种:热塑性材料和热固性材料。
从成型原理上讲，热塑性注射塑件成型的固化基本上是一个从高温液相到低温固相转变的物理过程，而热固性注射塑件的固化却必须依赖于高温高压下的化学交联反应。
区分俩种材料的最简单方法就是:热塑性材料成型的零件可以回收再利用，而热固性材料成型的零件不可以回收，即报废。
在注塑车间里，热塑性材料较多，例如PP、ABS、PC、PMMA等以及混合材料，热固性材料常用BMC、酚醛等。
PC(聚碳酸酯)材料预热温度在110℃~120℃，车间里多用来做灯的内套片，材料本身是微黄的，加些色料可变成需要的颜色;PP(聚丙烯)的熔点为160-175℃，分解温度为350℃，但在注射加工时温度设定不能超过275℃，熔融段温度最好在240℃; ABS(丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料)燥条件为温度80~85℃，时间2~4h，车间常用做前大灯灯壳，如应力太大和制品对应力开裂绝对禁止，应进行退火处理，具体条件为放于70~80℃的热风循环干燥箱内2~4h，再冷却至室温即可。
有一次，我在打PP材料的一内套片，加料师傅从烘箱里拿出来的料加在了料筒里，经过询问才得知，PP平常是不需要烘干的，前两天下大雨，把料淋湿了，这才拿进烘箱的。
知识是靠自己学出来的。
模具的安装调试:模具调试要注意很多问题。
1、定位圈和定模座板上的定位孔间隙配合的调整，应保证注射喷嘴的中心线和进料衬套的中心线重合。
2、把型芯和型腔配合安装好。
3、调整移动模板的行程，保证塑件脱模顺利。
料筒的清洗:因为我们厂用的注塑机都是螺杆式的，一般采用直接加料的清洗方法。
因此就要求，浅颜色的、熔点低的、热稳定性差的产品先加工。
脱模剂的使用:脱模剂的使用是使塑件顺利脱模，脱模剂常用的类型有硬脂酸新、液体石蜡或硅油。
注射成型的过程为:合模锁紧——注射装置前移——注射保压——制品冷却及预塑化——注射装置后退——开模顶出产品。
注射成型的控制因素很多，但主要包括温度、压力和注塑周期。
这些数据应有工艺人员根据具体标准数据和经验预先设定好，并在生产过程中不得让操作人员随意改动。
对于大多数塑料件成型后都需要去毛边、浇口和一些修边。
我们厂常见的后处理工具是自制的修刀，有时还要在塑件表面抛光和涂饰。
对于浇注系统一般会回收，重新粉碎然后配合原料再利用。
但因热分解等原因不能超过总原料的30%。
模具的分类有很多但我们厂使用的几乎都是注射模，因此在注塑车间也主要针对注射模展开观察和学习。
经过这一段时间的实习我了解了注射模具的结构组成。
它包括浇注系统、推出机构、侧向分型抽芯机构、排气系统、模温控制系统和支撑零部件。
下面从这几个方便谈谈我对模具结构的了解。
(一)成型零部件成型零部件按是指和塑件直接接触并成型产品的部分。
因为它直接成型产品故对对其结构尺寸和其表面粗糙度要求都很高。
它主要包括凸模、凹模和滑块。
对于凸模和凹模的结构通常有整体式和组合式。
整体式的优点是结构简单、牢固可靠、不易变形、成型塑件质量较好。
但当形状复杂的情况下加工工艺性较差，因此只适合外形简单的小型件。
滑块用来成型有垂直于开模方向的孔、侧凸和侧凹的产品用的。
对于滑块我们厂用导柱分型抽芯机构较多。
(二)导向零件导向零件的作用有以下几个:第一保证合模时导柱和导套先接触，这样可避免损毁成型零件。
第二是定位作用，不至于合模时认错了方向，同时保证型腔的形状防止因偏移而使塑件变形。
第三它能承受一定的侧向压力。
(三)浇注系统浇注系统是指从熔料离开喷嘴开始到流入型腔为止熔料流经的通道。
目前我们工厂有两种形式的浇注系统，即普通浇注系统和热流道浇注系统。
对于普通浇注系统由于熔料在流动过程中会降温故常在流道末端开设冷料穴以储存冷料。
热流道就是通过加热和绝热的手段使流道内的塑料为熔体，并且可以缩短塑件成型的周期。
(四)推出机构它的作用是开模时将塑件推出模具便于脱模。
它由推板、推杆、推杆压板、导柱、复位杆等零件构成。
按模具结构分它由简单推出机构、二级推出机构、双向推出机构、点浇口自动脱模机构、带螺纹塑件的推出机构。
(五)侧向分型和与抽芯机构当塑件有侧凸或侧凹时常在模具侧向设滑块。
但为了分型需要一般要把滑块先抽芯，这就需要侧向抽芯机构。
按动力________分为手动侧向分型抽芯机构、机动侧向分型抽芯机构和液压与气动分型抽芯机构。
(六)排气系统为了能正常的充型必须将型腔内原有的气体和热分解产生的气体排出以免因压力过大造成充型困难和灼烧塑件。
在脱模时因为脱模底部成为真空造成脱模困难，故应有相应的引气系统。
(七)温控系统就是对不同类型的成型零件需要对模具冷却或加热的系统我们厂一般用水冷和电热棒加热。
(八)支撑部件以上各部件都由支撑部件来装配的，它包括动模板、定模座板支撑板、动模板与定模板。
我常在200吨、350吨和250吨的注射机上打模具，有时也会在600吨给大婶装袋。
那次，我自己在200吨上打一个内套片，上面编号左右面都没有，连质检都认不出哪个是左右面。
零件都没有手大，内面是带有滚花的，在注射过程中，常会出现缺料。
缺料是因为模具上留有残料，阻碍新料流进。
质检用烧热的铁丝将残料融化取出，再喷上脱模剂。
质检说，这从来没出现过，很难做的，慢慢做。
为避免再次缺料，我在模具上多喷脱模剂，每出一件，喷一次。
我发现不再出现缺料，每个打出来的产品都完好无损。
发现这个后，心理一阵惊喜。
在打零件时常出现顶白现象，经查阅资料，顶白在工艺方面主要的原因有:①若熔体和模具温度相差过大，使得塑件中残余应力加大，在受局部力时易出现顶白，对此，应降低熔体温度，减小熔体和模具间温差。
②若冷却时间太短，塑件内的应力难以充分平衡，当局部受力过大时，即产生顶白现象，对此，应适当延长冷却时间。
③若注射压力太大，塑件中的残余应力也大而导致顶白，对此，应适当降低注射压力。
④若保压压力太高，塑件内的应力较大，在受到较大顶杆力作用时，易产生顶白现象，对此，应适当降低保压压力。
⑤若保压时间太长，也易产生残余应力，而出现顶白，对此，应缩短保压时间。
打模具时，注射机在半自动状态时，若长时间不把门关上，注射机会自动报警，因此，中午吃饭都不得停下机子，而是让人接班。
记得最惨的一次是周六，我和另一个同仁加班，刚走进门，课长对我们说:“今天不好做了，10吨的行车昨晚坏掉，600吨、285吨架不了模。
”整个上午只有500吨在做，无奈之下，秦课长让我们下了班。
整个车间没有了平常的喧闹，工人们也只能拣拣活做，扫地、擦机子。
有一天，加料师傅问我:不如在学校吧?我说，是啊，但也不能老呆在学校的'。
师傅回答，是啊，在学校也得十几年了吧。
人生总是在磨练中进行，总是先苦后甜。
在以后的工作中，希望能用自己了解的东西去处理相关的问题，再探究新的问题，使自己不断进步。
以上就是我对此次实习所学到的一些知识以及对前面在校内学到的一些知识的总结与应用，更是体会到了专业知识扎实的重要性。
总的来说，此次实习，主要是学习和理解产品的实际生产流程，分析和掌握产品在设计和生产过程中存在的问题以及如何改善和优化产品的性能，同时为以后我们在工作实践的过程中提供经验。
注塑车间实习报告2一、实习说明（1）实习时间：3月1日至4月20日（2）实习地点：海南金海浆纸业有限公司（3）实习性质：毕业实习二、实习单位简介海南金海浆纸业有限公司是金光集团APP在中国大陆投资建设的第13家特大型制浆造纸企业，地处海南省洋浦经济开发区，占地4平方公里，一期工程年产100万吨化学漂白硫酸盐桉木浆，总投资105亿元人民币，于3月28日正式投产。
二期工程年产160万吨造纸项目总投资约136亿元人民币，3月29日正式开工，预计陆续投产。
金海浆纸一期工程制浆生产线是迄今为止世界上规模最大、技术最领先的单一制浆生产线，除采用一流先进生产工艺和技术外，主体设备均采用国际著名专业厂商产品，代表了当今世界制浆造纸领域的先进水平。
金海浆纸二期年产160万吨造纸项目符合国家林、浆、纸一体化经营的发展方向，既能缩短产品工艺流程和提高企业综合效益，又能为地方带来较大的经济效益和社会效益，可直接吸纳多人就业，并带动运输、餐饮等服务业发展，拉动洋浦地区乃至整个海南的经济发展。
秉持“植树造林，造福自然；制浆造纸，造福人民”的经营理念，金海浆纸以“生态营林、环保制浆和绿色造纸”来实现经济效益、社会效益和生态效益同步发展。
金海浆纸郑重承诺，禁止采购来自于原始森林木材，并要求浆厂在自己的木材供应链中剔除任何来自具有高保护价值森林的热带雨林木材。
金海浆纸已在污染治理上投入27亿元人民币，除回收循环生产流程中使用废弃物综合利用外，还购买先进的三废处理设备和引入治污生产工艺。
金海在日常生产中严格管理，确保所有排放物经过处理后最终均达到或优于国家一级排放标准。
4月，金海浆纸通过ISO14001环境管理体系认证，6月，一期工程通过国家环保总局环保验收。
金海浆纸在环保建设上所做的努力也得到了国家和海南省政府的充分肯定。
在管理领域，金海浆纸将6Sigma、CTR等先进工具引入企业管理中，提高了企业运营效率，并于7月通过了ISO9001国际质量管理体系认证；6月通过OHSAS18001职业健康安全管理体系认证。
金海浆纸一期工程主要生产产品为；化学漂白硫酸盐桉木浆主要品牌为：“龙头”。
三、实习环境实习期间，我在实习工厂的注塑车间（部门）工作，注塑部门主要从事于在生产第一线生产并简单加工产品。
我被安排在该部门的一个小组工作，该部门有经理1名，主管1名，拉长2名。
车间的各个生产小组有组长1名，技术员1名，加料员1名。
每个生产小组有生产员工10多名左右。
四、实习过程（1）了解过程起初，刚进入车间的时候，车间里的一切对我来说都是陌生的。
车间里的工作环境也不怎么好，呈现在眼前的一幕幕让人的心中不免有些茫然，即将在这较艰苦的环境中工作3个月。
第一天进入车间开始工作时，所在小组的组长、技术员给我安排工作任务，分配给我的任务是简单加工一种名叫黑色套管的产品，我按照技术员教我的方法，运用操作工具开始慢慢学着加工该产品，在加工的同时注意操作流程及有关注意事项等。