典型模具模具制造工艺
模具制造工艺
圆柱形凸模加工工艺(1)备料。
毛坯需要铸造并经退火处理。
(2)车。
车外圆, 钻顶尖孔（因为凸模中心有一Φ3mm 圆孔, 顶尖孔可合适钻大些）, 要求Φ32mm 轴与Φ30mm 轴一起车出, 并各留0.5mm 磨量, 车出右端面及圆角R4mm; 调头车出Φ36mm 轴, 车出左端面, 并确保50mm, 钻出顶尖孔及Φ3mm 小孔(3)钳。
划线并钻攻M5工艺螺孔(4)热处理。
淬火并回火, 检验硬度是否为58~62HRC 。
(5)车。
研磨两端顶尖孔(6)磨。
磨出外圆Φ002.030-mm 及Φ025.0009.032++mm 并确保同轴度要求(7)钳。
将凸模装入固定板。
(8)磨。
与固定板同磨左端面, 翻身磨出右端面。
(9)车。
修光圆角R4mm电火花线切割加工1.下料。
毛坯需锻成方形并经退火处理。
2.刨。
刨六个面, 将毛坯刨成六面体。
3.钳。
钻穿丝孔, 在程序加工起点处钻出直径为2-3mm 穿丝孔; 钻、功固定凸模用两个螺孔。
4.热处理。
淬火、 回火并检验硬度。
5.磨。
磨上、 下平面。
6.电加工。
7.钳。
研磨凸模工作部分。
成形磨削1.下料。
毛坯需锻成方形并经退火处理。
2.刨。
刨六个面。
3.磨。
磨上、 下平面及角尺面4.钳。
划线, 钻、 功固定凸模用两个螺孔。
5.镗。
在坐标镗床上加工圆孔和非圆孔预制孔。
6.铣。
铣加工毛坯外形(放余量)。
7.钳。
锉修非圆孔直至达成要求。
8.热处理。
淬火、 回火并检验硬度。
9.磨。
磨上、 下平面。
10.钳。
内孔按冲孔凸模修间隙（或在冲孔凸模头部修出间隙）; 外形与凹模配间隙。
11.成形磨削。
按一定磨削程序磨削凸模外形。
导柱1.备料2.车。
粗车外圆, 留0.5mm 磨量, 钻顶尖孔。
3.热处理。
热处理采取渗碳淬火。
4.按技术要求进行检验。
5.磨外圆。
留研磨量0.01-0.015mm 。
6.研磨。
将导柱装夹在车床上, 在导柱表面均匀地涂上一层研磨剂, 套上研磨环。
导柱由车床带动旋转, 用手握住研磨环作轴向往复运动。
模具制造工艺流程简易
模具制造工艺流程简易总的来说模具制作工艺流程如下：审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产A：模架加工：1打编号,2 A/B板加工,3面板加工,4顶针固定板加工,5底板加工B：模芯加工：1飞边,2粗磨,3铣床加工,4钳工加工,5CNC粗加工,6热处理,7精磨,8CNC精加工,9电火花加工,10省模C：模具零件加工：1滑块加工,2压紧块加工,3分流锥浇口套加工,4镶件加工模架加工细节1, 打编号要统一,模芯也要打上编号,应与模架上编号一致并且方向一致,装配时对准即可不易出错;2, A/B板加工即动定模框加工,a：A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为,b ：铣床加工：螺丝孔,运水孔,顶针孔,机咀孔,倒角c:钳工加工：攻牙,修毛边;3, 面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔;4, 顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B板用回针连结,B板面向上,由上而下钻顶针孔,顶针沉头需把顶针板反过来底部向上,校正,先用钻头粗加工,再用铣刀精加工到位,倒角;5, 底板加工：铣床加工：划线,校正,镗孔,倒角;注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构,如在顶针板上加钻螺丝孔模芯加工细节1 粗加工飞六边：在铣床上加工,保证垂直度和平行度,留磨余量2 粗磨：大水磨加工,先磨大面,用批司夹紧磨小面,保证垂直度和平行度在,留余量双边3 铣床加工：先将铣床机头校正,保证在之内,校正压紧工件,先加工螺丝孔,顶针孔,穿丝孔,镶针沉头开粗,机咀或料咀孔,分流锥孔倒角再做运水孔,铣R角;4 钳工加工：攻牙,打字码5 CNC粗加工6 发外热处理HRC48-527 精磨；大水磨加工至比模框负,保证平行度和垂直度在之内8 CNC精加工9 电火花加工10 省模,保证光洁度,控制好型腔尺寸;11 加工进浇口,排气,锌合金一般情况下浇口开,排气开,铝合金浇口开排气开,塑胶排气开,尽量宽一点,薄一点;滑块加工工艺：1, 首先铣床粗加工六面,2精磨六面到尺寸要求,3铣床粗加工挂台,4挂台精磨到尺寸要求并与模架行位滑配,5铣床加工斜面,保证斜度与压紧块一致,留余量飞模,6钻运水和斜导住孔,斜导柱孔比导柱大1毫米,并倒角,斜导柱孔斜度应比滑块斜面斜度小2度;斜导柱孔也可以在飞好模合上模后与模架一起再加工,根据不同的情况而定;。
塑料模具制造工艺流程
塑料模具制造工艺流程塑料模具制造工艺流程是制作塑料制品的重要环节之一，它涵盖了从设计到加工的各个环节，对于塑料制品的质量和生产效率有着直接的影响。
本文将以塑料模具制造工艺流程为主线，详细介绍其过程和注意事项。
一、模具设计模具设计是塑料模具制造工艺流程的第一步，也是至关重要的一步。
模具设计的目的是根据制品的形状和尺寸需求，设计出合适的模具结构和形状。
模具设计要考虑到形状复杂的制品时，需要通过CAD等三维设计软件进行辅助设计，确保模具的形状和尺寸精确无误。
在模具设计中，还需要考虑到模腔的放置、注塑系统的设置、顶出机构的设计等因素，确保模具在生产过程中的稳定性和可靠性。
二、模具加工模具加工是塑料模具制造工艺流程的关键环节，也是实现模具设计的具体实施步骤。
模具加工包括零件的加工和组装两个主要方面。
1. 零件加工：根据模具设计图纸，将模具零件逐个进行加工。
这些零件包括模腔、模座、顶针、顶杆等。
零件加工通常采用数控机床进行，操作人员需要根据图纸的要求，进行工件的精确加工。
零件加工还需要注意材料的选择，一般情况下，模腔和模座使用优质合金钢，以确保模具的使用寿命。
2. 组装：零件加工完毕后，需要进行模具的组装。
模具组装时要求严格，包括模腔、顶出机构、注塑系统等部分的正确安装和调整。
模具组装后需要进行测试和调试，确保模具的正常工作和性能。
三、注塑成型注塑成型是塑料模具制造工艺流程中的关键步骤，也是最后一个环节。
注塑成型是指将塑料颗粒通过注塑机加热熔融，并注入到模具中，经过冷却凝固后，获得所需的塑料制品。
注塑成型需要注意以下几个方面：1. 注塑温度的控制：注塑温度的控制对于塑料制品的质量和尺寸精度有着重要的影响。
一般情况下，注塑温度不仅要根据塑料材料的特性进行调整，还需要根据模具的结构和制品的要求进行合理设置。
2. 注塑时间和保压时间的控制：注塑时间是指模具射出系统的开合时间，保压时间是指模具射出系统的保压时间。
注塑时间和保压时间的控制需要根据塑料材料的流动特性和制品的需求进行调整。
制造工艺中的模具设计与制造技术创新案例
制造工艺中的模具设计与制造技术创新案例模具设计与制造技术在制造工艺中占据着重要的地位。
它们直接关系到产品的质量、生产效率以及生产成本。
随着科技的不断发展，模具设计与制造技术也在不断创新与演进。
本文将介绍几个在制造工艺中的模具设计与制造技术创新案例，以展示技术进步对制造工艺的重要作用。
1. 案例一：3D打印模具传统的模具设计与制造通常需要经过多个环节，耗费大量的时间与人力成本。
然而，随着3D打印技术的兴起，模具制造行业发生了巨大的改变。
通过3D打印技术，可以将模具的制造过程简化为从设计到生产的一体化，大大提高了制造效率。
同时，使用3D打印技术还能够实现个性化定制的模具设计，更好地满足客户的需求。
2. 案例二：数字模具设计与仿真数字模具设计与仿真技术是另一种在制造工艺中的重要创新。
传统的模具设计通常需要进行多次试验与修改，耗费大量的时间与资源。
而借助数字模具设计与仿真技术，设计师可以通过计算机模拟，准确地预测模具设计的效果，降低设计风险。
此外，数字化设计还能够快速生成模具图纸，加快产品的研发周期。
3. 案例三：高性能材料应用在模具设计与制造中，材料的选择至关重要。
传统的模具材料通常存在耐磨性、耐腐蚀性等方面的不足。
而随着材料科学的发展，新型高性能材料逐渐应用于模具制造中。
例如，使用高强度合金材料可以提高模具的使用寿命，使用耐高温材料可以适应高温环境下的制造工艺。
这些高性能材料的应用，不仅提高了模具的性能，还有效地减少了生产成本。
4. 案例四：智能化模具设计与制造随着人工智能技术的发展，智能化模具设计与制造也成为制造工艺中的一个重要方向。
智能化模具可以通过传感器监测和收集数据，实现自主感知与自我调整。
例如，智能模具可以根据生产数据预测模具损耗情况，并主动通知维修与更换。
这种智能化的模具设计与制造技术，不仅提高了制造的自动化程度，还极大地减少了生产成本和人力资源的浪费。
总结：模具设计与制造技术的创新对于制造工艺具有重要的影响。
模具制造的工艺流程
模具制造的工艺流程模具制造的工艺流程是一个复杂且精细的过程，它涉及到多个阶段，每个阶段都有其独特的作用和重要性。
下面将详细介绍这一过程，确保逻辑通顺、内容完整且没有重复。
1. 设计阶段模具制造的第一步是进行设计。
设计师根据产品的形状、尺寸和性能要求，使用CAD（计算机辅助设计）软件绘制出模具的三维模型。
在设计过程中，需要考虑材料的选择、模具的结构、加工方法等因素。
设计师还需与产品工程师和客户沟通，确保模具设计满足所有需求。
2. 材料选择与准备设计完成后，需要选择合适的材料来制造模具。
模具材料的选择取决于产品的性质、生产数量以及成本要求。
常见的模具材料有工具钢、铝合金、镁合金等。
材料准备好后，需要进行热处理、切割和打磨等预处理，以提高材料的性能。
3. 加工阶段加工是模具制造的核心环节。
它包括粗加工、半精加工和精加工三个阶段。
粗加工主要是通过铣削、车削等方法去除大部分余量，形成模具的基本形状。
半精加工则是对模具进行进一步的修整，使其接近最终形状。
精加工则是最后的修整过程，通过磨削、抛光等方法使模具达到设计要求。
4. 装配与调试加工完成后，需要将各个部件装配在一起，形成完整的模具。
装配过程中需要注意各部件之间的配合间隙和位置精度。
装配完成后，需要进行调试，检查模具的动作是否顺畅、尺寸是否合格等。
5. 试模与修正调试合格后，开始进行试模。
试模是在生产条件下模拟实际生产过程，以检验模具的性能和可靠性。
试模过程中可能会发现一些问题，如尺寸超差、表面质量不佳等。
这时需要对模具进行修正，直至达到生产要求。
6. 验收与交付修正完成后，模具需要进行验收。
验收包括外观检查、尺寸测量、性能测试等多个方面。
验收合格后，模具就可以交付给客户使用了。
交付时，需要提供相关的技术文件和操作说明书，以便客户能够正确地使用和维护模具。
7. 维护与保养模具在使用过程中，需要定期进行维护和保养。
这包括清洁模具表面、检查模具的磨损情况、润滑模具的运动部件等。
生产工艺流程——模具生产工艺
生产工艺流程
——模具生产工艺
前言
我们日常生产、生活中所使用到的各种工具和产品， 大到机床的底座、机身外壳，小到一个胚头螺丝、纽扣 以及各种家用电器的外壳，无不与模具有着密切的关系。 模具的形状决定着这些产品的外形，模具的加工质量与 精度也就决定着这些产品的质量。因为各种产品的材质、 外观、规格及用途的不同，模具分为了铸造模、锻造模、 压铸模、冲压模等非塑胶模具，以及塑胶模具。
模具的分类
模具的一般分类：可分为塑胶模具及非塑胶模具：
（1）非塑胶模具有：铸造模、锻造模、冲压模、压铸模等 （2）塑胶模具根据生产工艺和生产产品的不同又分为： A．注射成型模——电视机外壳、键盘按钮（应用最普遍） B．吹气模——饮料瓶 C．压缩成型模——电木开关、科学瓷碗碟 D．转移成型模——集成电路制品 E．挤压成型模——胶水管、塑胶袋 F．热成型模——透明成型包装外壳 G．旋转成型模——软胶洋娃娃玩具
模具是什么？
模具的一般定义：在工业生产中，用各种压力机和 装在压力机上的专用工具，通过压力把金属或非金 属材料制出所需形状的零件或制品，这种专用工具 统称为模具。 模具是一种生产塑料制品的工具。它由几组零件部 分构成，这个组合内有成型模腔。注塑时，模具装 夹在注塑机上，熔融塑料被注入成型模腔内，并在 腔内冷却定型，然后上下模分开，经由顶出系统将 制品从模腔顶出离开模具，最后模具再闭合进行下 一次注塑，整个注塑过程是循环进行的。
模具生产工艺
购入材料 成品
开模
包装
模具制造工艺
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模具材料的使用性能要求
• （1）硬度和耐磨性 这是最基本的性能要求。有了
一定的硬度和耐磨性，才能使模具在特定的工作条件下 ，保持形状和尺寸的稳定而不迅速发生变化。
• （2）强度、塑性和韧性 要求模具材料具有良好的
塑性，提高其抗脆断能力；要求具有高强度、高韧性和 高的抗疲劳强度，满足模具在工作时能承受高压和冲击 循环载荷。
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模具的基本结构与组成
• 材料成形模具的分类
• 1、冲压模 包括冲裁模、单工序模、复合模、级进模、汽车覆盖 件冲模、硬质合金冲模等。 • 2、塑料成型模具 包括注射模、压缩模、挤塑模、吹塑模、发泡 模等。 • 3、橡胶制品成型模 • 4、玻璃制品成型模 • 5、陶瓷模具 包括压缩模、注射模等。 • 6、锻造成形模具 • 7、压铸模 可按压室温度分为冷压室压铸机用压铸模、热压室压 铸机用压铸模。 • 8、铸造金属型模具 • 9、粉末冶金成型模 • 10、通用模具和经济模具
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模具与成形设备的连接
• 在确定了成形工艺和成形设备类型后，模具设计时，需 要对所选设备进行公称压力、工作速度、工作行程、连 接部位接口的几何尺寸等参数进行校核计算。模具与设 备通过模架（或模板）与设备相连，首先需要确定模具 与设备的连接形式和接口尺寸，模具的连接形式根据成 形工艺过程和成形设备的不同可采用螺钉、压板、或是 模柄等连接形式。接口尺寸是指模具外形结构形状及尺 寸与设备滑块和工作台面尺寸、设备工作行程、滑块最 大移动距离（设备开口高度或宽度）、送料所需空间和 取件所需空间等相应尺寸的匹配和适应性。模具结构尺 寸中，与设备相连的主要尺寸是模具闭合高度或模具厚 度，在设计时还要考虑它们与设备滑块工作行程之间的 关系。
模具制造工艺流程实例
模具制造工艺流程实例嘿，咱今儿就来说说模具制造工艺流程这档子事儿！你想啊，模具就像是个神奇的模子，能把各种材料变成咱想要的形状，那它是咋来的呢？先得有个设计吧，就好比盖房子得先有个图纸。
这设计可得精心，要考虑好多因素呢，尺寸啦、形状啦、用途啦，一个不小心，后面可就麻烦咯！然后就是选材啦，这就跟咱做饭选食材似的，得挑好的、合适的。
不同的模具得用不同的材料，得让它结实耐用，能经得住折腾。
材料选好了，就该加工啦。
这可是个技术活，又是切割又是打磨的，就像雕琢一件艺术品。
师傅们得小心翼翼，不能多切一点，也不能少磨一点，得刚刚好。
接着就是热处理啦，这就好比给模具来个“健身”，让它变得更强大、更坚韧。
经过这一遭，模具就更能扛事儿啦。
再然后就是装配啦，把各个零部件都组装到一块儿，就像搭积木似的，得严丝合缝。
最后还得测试呢，看看这模具做出来的东西合不合格，要是不行，那可就得重新来过啦。
你说这模具制造是不是挺有意思的？就像一个小工程，每个环节都不能马虎。
咱就拿做个塑料杯子的模具来说吧，要是设计的时候尺寸错了，那做出来的杯子不是大了就是小了，根本没法用。
要是选材不好，用几次就坏了，那多浪费啊。
要是加工的时候不精细，那杯子可能就坑坑洼洼的，多难看呀。
所以啊，模具制造工艺流程可真是太重要啦！这可关系到产品的质量和成败呢。
咱生活中的好多东西可都离不开模具制造，从小小的零件到大大的汽车外壳，哪个不是模具的功劳？你想想，要是没有模具，咱的生活得变成啥样？那好多东西都没法批量生产，成本得多高啊，咱也不可能享受到这么多物美价廉的好东西啦。
模具制造工艺流程就像是一场精彩的演出，每个步骤都是演员，都得演好自己的角色，才能呈现出一场完美的大戏。
咱可得好好珍惜这些模具，它们背后可凝聚着无数人的心血和智慧呢！。
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2 导套的加工
（2）滚珠式导套的加工
其加工路线为： 粗车外圆 → 钻内孔 → 粗镗内孔 → 半精车外圆 →半精镗内孔→精车外圆→精镗内孔→细车外圆 →精细镗内孔→研磨抛光。
8.1 .3 冲裁模凸模加工工艺
冲裁模是在冲床上借助冲床的冲裁力使材料 相互分离的一种模具，凸模是冲裁模的主要工作 零件之一。凸模零件的各表面一般分为两部分， 一部分为工作表面，用于冲压工件；另一部分为 非工作表面，用于装配和连接等。Fra bibliotek滚珠式导套
对于薄材料(厚度约为0. 1 mm)的冲裁模或
硬质合金模、精密冲裁模、高速冲模等要 求无间隙导向、要求高精度和高寿命时， 常采用滚动导向模架。 滚动导向模架的导柱与导套之间装有钢球 和保持圈，导套、导柱和钢球之间采用 0.010~0. 020mm的过盈配合。钢球在保持 圈内滚动的轨迹互不重合，以减少磨损。
2.导柱和导套 （1）导柱和导套的结构特点与工艺性分析
导柱、导套的加工工艺
1导柱的加工
其外圆的加工有3种装夹方式： 1）用两端的项尖孔定位装夹。 2）用外圆柱面定位装夹。 3）用外圆柱面和一端项尖孔结合定位装夹。
2 导套的加工
（1）滑动式导套的工艺路线
滑动式导套在工作中，其内孔与导柱直接接 触并互相摩擦，为减少磨损，要求有较高的硬度 和较小的表面粗糙度。所有精加工应在淬硬后进 行，其内表面的加工路线一般为：钻——粗锉— —半精锉——热处理——粗磨——精磨——研磨。
钢ZG310-570铸成毛坯的。按照切削加工先 面后孔、先粗后精、先加工基准面后加工其 他表面的原则，选择加工技术方案
冷冲模制造的技术要求
模具在设计、制造、使用过程中的特殊要求： 冷冲模零件应具有较高的强度、刚度、耐磨性、耐冲击
性、淬透性和较好的切削加工性 冷冲模零件的形状、尺寸精度要求高，表面粗糙度数值 要求低。一般模具成型部分的精度在IT6级左右，模具 的形状位置精度在4～5级左右。成型表面的粗糙度小 于0.2微米，连接表面的粗糙度小于0.8微米 冷冲模零件的标准化 冷冲模凸、凹之间应具有合理的间隙
模座的加工工艺
模座的作用是安装模架中的导柱、导套以及 凸、凹模固定板等零件。模座的技术要求主要有 两条：一是上、下两平面应保持平行，平行度偏 差应在允许的规定范围之内；另一条是上、下模 座的导柱、导套安装孔的孔间距离尺寸应保证一 致，而且要求孔的轴心线与模座安装基准平面垂 直。
模座的加工工艺
8.1 .3 冲裁模凸模加工工艺
在确定凸模的加工工艺时应考虑以下几点： 2）考虑工件精度与模具精度间的关系，一般要求 模具精度比冲制件精度高出2-3级。另外， 凸模的工作表面要求光洁，刃口要求锋利，刃 口部分的表面粗糙度一般要求达0.4um ，配合 表面的粗糙度达1.6～0.8um 。按照一定的工艺 加工后，必须达到图样上给定的尺寸精度和表 面粗糙度要求。为此，凸模工作表面的机械加 工必须划分为粗加工和精加工阶段。
第一节模架制造
冷冲模的模架一般由上模座、导套、导柱、
下模座等零件组成。模架的作用有两个:连 接和导向。 连接作用是指把冲模的工作零件及辅助零 件连接起来，以构成一副完整的冲模结构; 导向作用是指通过导柱和导套的配合保证 凸模和凹模相对运动时具有正确的位置。
1 冷冲模模架
模架的结构特点及结构工艺性分析
平行度误差在400mm的长度上不得大于0.057mm 模座上安排导柱、导套的孔，其位置应该一致。而 且导柱轴心线对下模座下平面的垂直度在160mm以 内，误差不大于0.018mm；同样导套孔轴心线对上 模座上平面的垂直度误差不大于0.018mm
2.模座的加工技术介绍 多选用灰铸铁HT200铸造成毛坯，也有用铸
冷冲模 模座
模座的加工工艺
加工模座的工艺路线
备料（铸坯）→时效退火→刨平面 →钻孔→ 磨平面→ 镗孔→
二、导柱、导柱加工
导柱，导柱安装在下模座上，导套安装在
上模座上，导柱与导套滑动配合，以保证 凸模、凹模工作时具有正确位置。 为了保证良好的导向作用，导柱与导套的 配合间隙要求小于凸模、凹模之间的间隙。 导柱与导套的间隙一般采用H7/h6,精度要 求很高时为H6/h5。导套与上模座采用 H7/r6过盈配合，导柱与下模座也采用 H7/r6过盈配合。
8.1 .3 冲裁模凸模加工工艺
在确定凸模的加工工艺时应考虑以下几点： 1）凸模在工作中承受冲击负荷的作用。为防止在 工作中产生脆性断裂，该零件应具有足够的韧 性，其毛坯一般都是采用锻造加工。因此，在 机械加工前一般都要经过下料一锻造一退火这 样一个毛坯制造工艺过程。退火的目的主要是 消除内应力，降低硬度，以改善切削加工性 能，为最终热处理作准备。
IT5~6
冷冲模结构的工艺性
冲裁件的精度等级 一般可达IT10~12，冲孔比落料的精度约高一级。 冷冲模结构的工艺性 冲裁件的形状尽量简单，最好由规则的几何形状构成，避免
过长的悬臂与凹槽，其宽度大于厚度的1.5~2倍 冲裁件的外形和内孔应避免尖角 冲孔时，受凸模强度限制，孔的尺寸不宜过小，例如，对硬 钢，直径d>1.3t 孔之间的距离及孔与零件边缘的距离大于2倍厚度 弯曲件或拉伸件冲孔时，孔壁与工件直壁的距离不宜过小
模具工作表面的制造工艺过程
圆柱面的加工：车、磨削、研磨 平面加工：车、铣、刨、磨、拉 孔加工 钻孔：车床或钻床，粗加工工序 扩孔：用扩孔钻加工，以提高孔的精度，可达IT10 铰孔：对未淬硬孔的半精加工和精加工，IT6~10 镗孔：车床、铣床、镗床或数控机床，IT7~10 内圆磨削：内圆磨床或万能外圆磨床，IT6~7 珩模：用装有磨条（油石）的珩模头对孔进行加工，
1 冷冲模模架 （2）上、下模座结构特点及工艺性分析
冷冲模的上、下模座，用来安装导柱、导套 和凸、凹模等零件。其结构、尺寸已标准化。上、 下模座的材料可采用灰铸铁，也可采用 45 钢或 Q235 -A 钢制造。分别称为铸铁模架和钢板模架。
1.模架的技术要求 模座上、下表面应保持平行，即上表面对下表面的