铁芯制造工艺的设计[新全]
电机铁芯制作工艺
参考资料：《电机制造工艺学》湖南大学方日杰主编1995年《国外中小型电机制造工艺》 1973《电机制造工艺学》王永昌 1984《电机制造工艺学》胡志强主编．—北京：机械工业出版社，2011铁心是电机的有效部分之一，铁心制造工艺对电机的运行性能影响很大。
铁心制造工艺包括冲片制造和铁心压装两部分。
冲片的冲制属于冲压工艺范肩。
本章先介绍铁心冲片材料的种类及其应用，冲压工艺的一般问题，然后阐述铁心冲片制造、铁心压装、铁心创造质量的检查及其对产品质量的影响等问题。
由于软磁材料的磁导率高、磁滞损耗小和便于制造，因此，铁心一般均用软磁材料制造。
软磁材料的品种有普通碳素结构钢、硅钢片、电工纯铁和导磁合金等。
除直流电机和同步电机的磁极铁心常用普通碳素结构钢板制造外，电机铁心冲片最常用的材料是硅钢片，有些电机中也采用电工纯铁或导磁合金(如铁镍合金、铁锅台金等)。
硅钢片越薄，铁心损耗越小，但冲片的机械强度降低，铁心制造工时增加。
叠装后，由于冲片绝缘厚度所占的比例增加，使铁心的叠压系数降低，导致铁心的有效长度和截面积减小。
所以，在电机制适中不宜采用过薄的电工钢带(片)，通常采用的厚度为0.5mm与0.35mm。
冷冲压工艺的特点1、操作简单。
主要依靠冲床和模具进行工作，操作者只做简单的送料工作，对操作者的技术水平要求较低。
2、精度可靠。
工件的尺寸精度主要决定于模具，而与操作者关系极小，因此工件的尺寸稳定，互换性好。
3、生产率高。
冲床工作速度快，冲压过程又便于实现机械化和自动化，生产率很高。
4、材料利用率高。
工件可套裁，冲压件只需经过少量切削，甚至无需切削加工使可直接使用。
5、模具制造周期校长，其制造费用较高。
6、工作噪声大。
冷冲压属于冲击性工作，每进行一次冲压，使发出一个响声。
冲剪车间是噪声公害的重灾区之一。
7、冲剪速度快、压力大，容易发生人身事故。
由于模具制造周期长和制造费用高，当工件数量不多时，采用冷冲压工艺是不经济的。
电机铁芯生产过程
电机铁芯生产过程一、概述电机铁芯是电机的核心部件，它的制造过程十分重要。
本文将详细介绍电机铁芯的生产过程。
二、原材料准备1.硅钢片硅钢片是制作电机铁芯的主要原材料。
它具有低磁滞、低损耗、高导磁性等特点，能够有效地减少铁芯损耗和噪音。
2.涂漆涂漆是为了防止铁芯表面氧化和腐蚀，提高其绝缘性能。
3.包装材料包装材料用于保护铁芯，在运输和存储过程中起到重要作用。
三、加工工艺1.剪切将硅钢片按照设计尺寸进行剪切。
剪切时需要注意保持边缘平整，避免出现毛刺和裂口。
2.冲压将剪好的硅钢片进行冲压，以便制成各种形状的铁芯。
冲压时需要注意控制冲压力度和速度，以避免出现变形或裂纹。
3.清洗清洗是为了去除硅钢片表面的油污和杂质，以便后续处理。
清洗时需要使用专用清洗液，控制清洗时间和温度。
4.烘干将清洗后的硅钢片进行烘干，以去除水分。
烘干时需要控制温度和时间，避免过度或不足。
5.涂漆将烘干后的硅钢片进行涂漆，以提高其绝缘性能。
涂漆时需要保证均匀、完整，并控制涂布厚度。
6.组装将涂漆后的硅钢片按照设计要求进行组装。
组装时需要注意保持铁芯形状和尺寸精度。
7.包装将组装好的铁芯进行包装，以保护其在运输和存储过程中不受损坏。
包装时需要选择合适的包装材料，并保证包装牢固可靠。
四、质量控制1.外观检查对成品铁芯进行外观检查，检查其表面是否平整、无裂纹、毛刺等缺陷。
2.尺寸检测对成品铁芯进行尺寸检测，检查其尺寸是否符合设计要求。
3.磁性能测试对成品铁芯进行磁性能测试，检查其磁导率、饱和磁感应强度等参数是否符合设计要求。
4.绝缘性能测试对成品铁芯进行绝缘性能测试，检查其绝缘电阻是否符合设计要求。
五、结论电机铁芯的制造过程十分复杂，需要严格控制各个环节的质量。
只有在严格遵守工艺流程和质量控制要求的情况下，才能够生产出高质量的电机铁芯。
铁芯生产工艺
三、铁芯生产工艺要求
• （八）、浸漆 1、浸漆前，为防止铁芯在退火及脱模过程的轻微变 形，须将铁芯截面作进一步压平处理，并将铁芯内圈片 头固定； 2、将压平和片头固定的铁芯有规则的排列于浸漆蓝 中，将浸漆蓝吊入浸漆罐中，盖好并锁紧罐盖，关闭排 气阀，开启抽气阀，启动真空泵至-0.1MPa，并保持30 分钟以上； 3、真空浸漆时间足够后，关真空泵，开（进气阀） 排气阀解除真空，再充干燥过滤后的压缩空气至 0.4MPa，保持约30分钟； 4、充压保持时间足够后，开启排气阀至罐内压力为 正常大气压，开盖，吊起浸漆蓝，其下部在浸漆罐口下， 让多余的树脂自然流下，保持约20分钟； 5、打扫卫生，作好浸漆记录。
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三、铁芯生产工艺要求
• （三）、卷绕 1、开启卷绕机电源，检查卷绕机显示、运转和氩弧焊机是 否正常； 2、戴上作业专用手套，根据生产计划单要求，到仓库领取 相应的芯模和材料，材料装入卷绕机放料架并紧固； 3、装上芯模，牵引硅钢片材片头插入芯模卡口紧靠卷绕盘， 开启气缸将硅钢片材紧压于芯模上，反向旋转放料架，拉紧硅 钢片材，开启张力开关，调整导料滚轮间隙以保证硅钢片材平 稳运行； 4、设定卷绕圈数，调节变频器以调整卷绕速度； 5、启动卷绕开关开始卷绕，达到卷绕圈数停止后，于芯模 卡口对角处点氩弧焊，折断片材，取下卷绕片材的芯模置于相 应塑料盒或铁盒中，接着开始下一次卷绕； 6、卷绕结束后，关电源，将卷绕的铁芯模送往定型打包处； 7、收检工具置于相应位置，打扫卷绕机及周围卫生；作好 卷绕记录。
四、铁芯质量控制过程
（二）、铁芯生产过程的质量控制：
在铁芯的整个生产过程，均应避免原材料和半成品被玷污，所以作 业时须戴专用作业手套，并与原材料和半成品接触的面保持洁净；生产各工 段的质量控制要求如下： 1、备料：检查硅钢带外观，轻拿轻放，避免原材料损伤； 2、分条：硅钢带进入分条前，用羊毛毡擦拭表面；分条后宽度误差 ≤0.03MM，无毛刺、无卷边、无变形； 3、卷绕：调整张力和卷绕速度，铁芯卷绕紧密，表截面平整，焊点牢固； 4、打包：调整油泵压力，避免铁芯损伤和变形； 4、退火：选择适合的退火曲线，退火后无变形，无氧化，应力完全消除； 5、脱模：避免用力过大，用力均匀；脱模后铁芯无损伤，无变形； 6、浸漆：树脂浓度适当，保证真空度要求和充气压力，浸漆时间充分； 7、烘烤：严格控制烘烤温度和时间； 8、切割：砂轮运转平稳，无摆动、跳动，磨损小，切割速度适当； 9、研磨：磨样机运转平稳，无跳动；保持铁芯切割面与砂带面平行，避免 用力过大和不均； 10、整理：严格控制铁芯剥离后的尺寸，不得损伤切割面，并作好防锈处 理； 11、包装：铁芯嵌入冲孔泡绵板，避免挤压和晃动，包装箱外打包带松紧 适当。
变压器铁芯生产工艺
变压器铁芯生产工艺变压器铁芯是变压器的重要部件，它主要用于传导磁通，起到集中磁感线、提高效率等作用。
下面我将介绍变压器铁芯的生产工艺。
首先，铁芯的原材料通常采用硅钢片，硅钢片具有较低的磁阻和磁滞损耗，能够有效地减小变压器的磁损耗。
硅钢片的材质选用厚度在0.3-0.35mm之间，硅含量介于2%到4.8%之间。
硅钢片一般由工厂定尺剪切而来，成型后的硅钢片需要经过表面处理，常见的处理方法有喷漆、氧化、镀锌等。
接下来，根据变压器的要求，需要将硅钢片叠压成特定的形状。
这个过程通常分为数个步骤，首先是剪切，将硅钢片剪切成所需的宽度和长度。
然后，通过冲裁机将硅钢片冲出特定形状的片材。
接着，将冲切的硅钢片进行整平和处理，以保证硅钢片的平整度和垂度。
接下来是铁芯的组装工序。
将冲切好的硅钢片按照规定的方式叠压在一起，通常采用交迭堆叠的方式。
在叠压的过程中，会在硅钢片的接触面上涂上合适的绝缘材料以增加绝缘效果。
同时，为了提高铁芯的稳定性和牢固性，可以采用环绕加压的方式。
在组装完毕后，还需要对铁芯进行焊接。
焊接的位置通常选在铁芯的两端和交叉区域，以确保铁芯的稳固性和连接性。
常用的焊接方法有点焊和电阻焊。
焊接完成后，还需要对焊点进行清理和防锈处理，以确保焊点的质量。
最后，对铁芯进行一些必要的测试和质检，以确保其符合设计要求。
常见的测试项目包括尺寸精度、表面质量、绝缘电阻、绝缘强度等。
只有通过测试的铁芯，才能投入到变压器的组装生产中去。
综上所述，变压器铁芯的生产工艺包括硅钢片的加工和处理、铁芯的叠压和焊接、以及对铁芯的测试和质检。
这些工艺环节都需要严格控制和操作，以确保铁芯的质量和性能。
铁芯生产工艺
三、铁芯生产工艺要求
• （十一）、切割 1、检查切割片磨损和运转是否正常，否则须更换和调整； 2、设置切割参数； 3、将相应的切割模固定于切割机台钳上，调节台钳和切割 片，将切割片刚好切入切割模的切口为适合； 4、取下切割模，将铁芯装入切割模中，置于台钳上并固定； 5、调整循环切割液喷嘴对准切割口，关闭切割机台门； 6、启动自动切割按钮进行切割； 7、切割完成后，卸下铁芯，检查切割面及尺寸是否正常， 否则停机找出原因并进行调整； 8、将切割后的铁芯置于相应塑料盒中； 9、收检工具置于相应位置，打扫切割及周边卫生，作好铁 芯切割记录。
三、铁芯生产工艺要求
• （五）、退火 1、将装好定形打包铁芯的退火盘架吊入退火炉中，锁紧炉盖， 接好冷却水管和高真空泵软管； 2、设置或选择退火工艺曲线； 3、打开冷却循环水泵和防止断水压力开关及电磁开关； 4、启动真空泵，当真空度小于0.01Pa时，启动智能仪表运行 按钮，开始进行退火； 5、（约36小时后）当退火程序结束，炉温下降到200℃以下 时，启动真空泵至真空度0.01Pa时，关闭退火炉盖上真空度管 路开关，停真空泵，卸下真空泵软管，吊起退火炉胆置于冷却地 坑中继续冷却置室温； 6、真空炉胆内温度接近室温时，将其吊入退火炉体内，关闭 循环冷却水泵等，卸下冷却水管，开启炉盖，吊起装满定形打包 铁芯的退火盘架，卸下打包铁芯置于脱模台上； 7、打扫退火炉房内卫生，做好退火记录。
四、铁芯质量控制过程
（三）、成品铁芯的库存防护和运输过程的质量控制： 1、成品铁芯包装摆放整齐，标识清晰，箱于箱间避免过度挤 压； 2、搬运包装时要轻拿轻放； 3、注意防水、防潮等；
三、铁芯生产工艺要求
• （八）、浸漆 1、浸漆前，为防止铁芯在退火及脱模过程的轻微变 形，须将铁芯截面作进一步压平处理，并将铁芯内圈片 头固定； 2、将压平和片头固定的铁芯有规则的排列于浸漆蓝 中，将浸漆蓝吊入浸漆罐中，盖好并锁紧罐盖，关闭排 气阀，开启抽气阀，启动真空泵至-0.1MPa，并保持30 分钟以上； 3、真空浸漆时间足够后，关真空泵，开（进气阀） 排气阀解除真空，再充干燥过滤后的压缩空气至 0.4MPa，保持约30分钟； 4、充压保持时间足够后，开启排气阀至罐内压力为 正常大气压，开盖，吊起浸漆蓝，其下部在浸漆罐口下， 让多余的树脂自然流下，保持约20分钟； 5、打扫卫生，作好浸漆记录。
铁芯制造工艺
铁芯制造工艺(总6页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--定子铁心制造控制办法Y2、Y3系列三相异步电动机的定子铁心为外压装结构。
一定数量的定子冲片和两端的定子压圈经装压后用扣片扣紧成一个整体。
冲制定子、转子冲片用电工硅钢片，一般采用厚度为的热轧或冷轧硅钢板或卷料，冷轧硅钢片以其优良的电磁性能和机械性能将逐渐取代热轧硅钢板。
在装有自动进料装置的高速冲床上加工冲片时，都采用卷料，其余则采用板料或由板料剪裁成一定尺寸的条料。
条料用龙门剪床或滚动剪床进行裁剪。
冲制冲片时，要合理地排样和选择适当的冲制余量，以提高材料的利用率。
定子、转子铁心是由定、转子冲片压装而成的，因此，冲片质量主要根据铁心的技术要求确定，有以下几点：（1）定子冲片内、外圆和转子冲片的轴孔尺寸为8级精度，定子冲片外圆对内圆的同轴度为8级。
（精度等级越高，尺寸公差范围就越小，具体见冲片图纸要求）。
（2）定子冲片槽形尺寸为10级精度，槽形沿圆周应均匀分布。
（3）冲片断面上的毛刺应小于，复式冲槽的冲片个别部位毛刺允许为。
定子、转子冲片的冲制方法有单式槽、复式冲槽和多工位级进冲制等。
此三种冲制方法的特点和适用范围见表3-6.定子、转子冲片制造方法很多，但都要保证冲片内、外圆同轴度得精度。
采用单式冲槽、复式冲槽时，冲片内外圆要一次冲成。
多工位级进冲时，则由冲模的高精度来保证。
定子冲片在压装前，需对表面进行绝缘处理，其目的主要是为了减少铁心涡流损耗，而且可增强其腐蚀、耐油和防锈性能。
冲片表面进行绝缘处理，主要技术要求是绝缘层应具有良好的介电性能、耐油性、防潮性、附着力强和足够的机械强度和硬度，表3-6 各种类型冲制方法的特点和适用范围而且绝缘层要薄，以提高铁心的叠压系数，增加铁心的有效长度。
部分系列H180及以上的电机定子冲片表面需经绝缘处理，常用方法涂1611油性硅钢片漆。
漆膜的单面厚度为~，双面厚度不大于。
铁心制造工艺要求
铁心制造工艺要求1.选片：按铁心柱及铁轭截面形状，将各级叠片按顺序备好。
选片时应轻拿轻放，避免摔打碰撞，否则会使叠片受到不应有的应力影响，从而使铁损增加。
2.预叠装：通过预叠保证铁心叠装时每级厚度和总厚度，一般要求每一个型号铁心片预叠时，先根据每级厚度和片厚度计算每级所需片数，选叠一个心柱，按叠装顺序逐级叠好，用卡尺测量每级的厚度是否符合工艺要求。
3.预叠后的板料通常要存放和运输才能叠装，所以要注意防尘防锈。
4.铁心叠装前首先要准备好图纸、工装设备、工卡量具等，然后调平其准面。
5.按操作规程，放好夹件、夹件绝缘、垫木等，放时要平行，距离要准确，使其成一平面，并且平稳牢靠。
6.开始进行各片号的叠装，由下往上逐级叠装，根据铁心大小，可一级一靠打，也可15～20㎜厚度打一次，使接缝达到最小，但不得有搭头、卷边、漏片、错片的现象。
7.首级要注意找正，铁心对角线尺寸应相等。
8.宽度较小的级，厚度公差多采用负公差。
宽度大的级（主级）可采用正公差，但必须注意铁心截面的对称性。
9.叠到最后2～3级时，要测量铁心叠装的总厚度尺寸，按铁心叠装的质量标准，控制铁心的总厚度尺寸。
10.铁心全部叠完，经全面检查校正后，进行铁心零部件的装配。
放好绝缘件、接地片、压紧上、下铁轭夹件，装好垫脚，用临时夹具紧固。
11.铁心起立前，装好拉螺杆，用钢丝绳挂在上夹件两端，由专人指挥吊车，起立时速度要快。
铁心起立后，放在平坦的地面上。
起吊、着地时应慢、轻、平稳。
12.校正铁心垂直度后，按要求绑扎环氧玻璃粘带或用钢带绑扎。
2第二章定子铁心的制造工艺
2.冲片加工自动流水线
由三台冲床组成的自动流水线，在我国已普遍 采用。先将整张的硅钢片在剪床(或滚剪机)上 裁成一定宽度的条料，由送料机构自动送入第 一台冲床，复冲轴孔(包括轴孔上的键槽和平衡 槽)和全部转子槽；然后由传料装置送入第二台 冲床，以轴孔定位复冲鸠尾槽、记号槽和全部 定子槽；最后，由送料机构送入大角度后倾安 装的第三台冲床，以轴孔定位，复冲定子冲片 的内圆和外圆。此时，转子冲片由台面孔落在 集料器上，定子冲片落入冲床后面的传送带或 集料器上。
2.3.4 冲片制造工艺方案的分析
1)用定子冲片内外圆一次冲出的模具来保证定 子铁心内外圆同轴度。 2)用复式冲模冲制时，为了保证铁心压装使相 同位置的槽对齐，必须同时冲出定子或转子槽 和各自的记号槽。 3)在半自动冲槽机上单冲定子槽时，可选定子 冲片外圆作基准，如第四方案；也可选轴孔作 基准，如第五方案。
5.尺寸精度
1.材料的利用率
在选择定子冲片外径时，除了满足电机电磁性 能的要求外，还应考虑材料的利用率；应该选 用合理的冲片直径，来提高硅钢片的利用率。
2.冲模的通用性
在考虑各种不同电机定、转子冲片的内径和外 径时，尽可能采用工厂标准直径，这样可以提 高冲模的通用性，减少冲模制造的数量。
3.槽形的选择
1.毛刺 2.同轴度
3.大小齿
4.槽形
1.毛刺
一般用千分尺测量或用样品比较法检查。按技 术条件规定，定子冲片毛刺不大于0.05mm， 复式冲时，个别槽形部分允许最大为0.08mm； 转子冲片毛刺不大于 0.08mm。毛刺大主要是 因为冲模间隙大和模刃变钝。间隙大有两种原 因：一种是冲模制造不符合质量要求，即间隙 没有达到合理尺寸；另一种是冲模在冲床安装 时不恰当，使冲模模刃周围间隙不均匀，这样 间隙大的一边就产生毛刺。
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第二章铁芯制造工艺第一节裁剪一、剪切剪切是指用剪床和剪刀加工工件的工作。
按照剪刀的安装方法，分为平口剪和斜口剪两种。
平口剪的上下剪刃平行，一般用于剪切窄而厚的材料。
斜口剪的上刀刃相对下刀刃有一个斜角。
用于剪切宽而薄的板料。
由于斜口剪上剪刃只有一点与板材接触，随着上刀刃下降，逐渐将板材剪成两部分；而平口剪剪刀全部与板材接触，在全宽围一下剪成两部分，因而斜口剪比平口剪省力，所以现在几乎全部采用斜口剪。
由于斜口剪上剪刃与下剪刃有斜角φ，因而在侧向产生一个推力，所以角第一不宜过大，一般在10°~15°；第二在剪切时，在剪刃开口的一边加一挡料板，其用途有两点；一是档料和抵消推力，二是用作剪切定位，如图1-1a所示。
图1-1 斜口剪切示意图a）斜口剪切示意图 b）剪刃形状及有关角度图1-1b所示为剪刃形状的有关角度，其中δ角称为剪刃角，它是直接影响刀刃的强度、锐利程度、剪切力大小和剪切质量好坏的重要因素。
剪切硅钢片时，根据剪刀材质的不同，可在75°～85°之间选择。
为了减少剪刃上部与材料之间的摩擦，在上下剪刃靠近材料一侧，磨出一个1.5°~3°的后角α。
为了减少剪刃与剪切后的材料见的摩擦起见，在垂直材料的方向上，对上下刀刃各磨出一个1°～1.5°的前角γ。
刃角δ为β角和前角γ之差。
由于卷料硅钢片的问世，原有的一般剪床已无法加工，因而产生了用圆盘滚刀来进行剪切，这就是滚剪。
滚剪刀具理论上后角α=0°，前角γ=0°。
实际在刃磨时，后角α=0°，前角γ=1°，上下刃重合度为板厚的50%～70%，间隙为板厚的2.5%～5%。
剪切可按剪切刃与冷轧钢带的轧制方向的相对位置来分。
在硅钢带剪切中，一般可分为纵剪、90°横剪和45°剪三种。
纵剪，就是采用上述的圆盘滚剪刀，在纵滚生产线上。
沿冷轧硅钢带的轧制方向，倒成所需的各种宽度的条料。
横剪，就是在普通剪床上或在横切生产线上，采用斜口剪相对冷轧钢带的轧制方向垂直或呈某一角度，将上述滚剪的条料剪成变压器铁芯所需的各种尺寸的片形。
二、冲制冲制是指在冲床上利用模具进行冲载，冲孔，冲槽等工作，其过程和原理与剪切相似，只不过是用凸凹摸代替了上下剪刃而已。
冲模也有平口和斜口两种，如图1-2所示，图a为平口冲模；图b为斜口冲模，斜度φ约为1°～6°，一般取φ=4°。
冲制时，凸凹模之间也有一个间隙和重合度问题，它们同样是影响冲制力、冲制质量和模具使用寿命的重要因素。
一般间隙取板厚的7%～10%。
对于0.35mm 厚的硅钢板，单向间隙一般取0.015～0.02mm。
至于上下刀具重合度，理论上与剪切一样，只要板厚的50%～70%即可。
但是实际上由于冲制是还要考虑落料排出及凹模刃磨寿命等原因，重合度往往大于片厚好几陪。
冲制模具由于加工的性质不同，可分为；落料模、冲孔模、剪切模和修边模等。
其结构可分为敞开式和导柱式两种。
在变压器铁芯片冲制过程中，由于零件尺寸大，只能用敞开式；但是对于较小零件，冲制精度要求高，毛刺要求特别小时，由于冲床精度难以保证上述要求，应采用有导向的导柱式冲模。
第二节硅钢片的压毛、涂漆和烘干一、硅钢片压毛1.压毛目的由于铁芯片毛刺直接影响变压器性能，因此规定毛刺高度大于0.03mm的铁芯片，在涂漆之前必须压毛。
2.压毛工艺方法压毛是采用双锟压毛机进行。
将双锟压毛机的下压锟位置固定。
上压锟采用压缩弹簧加压，其压力大小由弹簧压紧装置上的顶丝调节。
上下锟必须平行且沿压锟表面均匀接触。
试车时，可先用塞尺检查上下锟于接触是否均匀，然后用毛刺高度超过0.03mm的硅钢片试压，并对毛刺高度进行测定。
如果毛刺高度经压毛后小于0.02mm，片子又无瓢曲、过碾等现象，则视为试车完毕。
然后试压一部分片子，经检验合格后即可投入生产，生产过程中应按规定进行检验。
3.压毛抽检方法抽取有孔且毛刺较大的片子三片，用千分尺测量刃口处厚度，每片测五点。
每点均不得超过近旁边厚0.02mm。
如果孔处毛刺大，可以从孔处切开测量孔处毛刺，二、硅钢片涂漆1.涂漆目的铁芯片涂漆，是在铁芯片表面涂盖一层坚实的，具有一定绝缘电阻的，耐热耐抽的薄漆膜。
铁芯片涂漆不仅可以减少铁芯涡流和边缘泄漏电流引起的附加损耗，而且可使铁芯片表面与空气中的氧气及腐蚀粒子隔绝，可避免金属表面氧化或腐蚀而影响铁芯的电磁性能。
2.涂漆的工艺方法铁芯片涂漆有喷涂法和滚涂法两种。
前者通常用于喷涂硅钢片刃口，以防生锈；后者用于整片子的表面涂漆（包括刃口涂漆）。
三、硅钢片涂漆后的烘干1.烘干目的硅钢片上所涂的漆需要在一定温度下进行烘干，才能固化成坚硬、牢固、绝缘强度大和表面光滑平整的漆膜。
然后转入下道工序供铁芯叠装。
2.烘干工艺烘干一般分为前、中、后三区加热，这样可以使漆膜中气体排出和充分固化，从而获得表一样坚固的漆膜。
对于1611漆来说前区加热温度一般为150°～250°中区加热温度一般为350°～550°后区加热温度一般为200°～350°上述温度是由烘干炉上的三个热电偶和毫伏表或电位差计进行监视和控制。
对于不同的漆种和不同的进料速度，其温度高低及分布方法可适当改变。
可用白手套在热状态下擦拭漆膜，如漆膜上不出现印痕，不粘手，则视为干透。
也可通过观察漆膜颜色来判断，例如1611漆一次涂漆为棕色或深棕色二次涂漆为褐色或深褐色三次涂漆为更深的褐色根据上诉方法判断后，操作工人可适当降低或提高某区温度，或进行全线调整速度和温度，边试边调，直至调到满意为止。
第三节铁芯片的叠片形式和叠片图一、铁芯的叠片形式1.对接和搭接铁芯的叠片形式是按心柱和铁轭的接缝是否在一个平面而分类，各个接合处的接缝在同一垂直平面的称为对接；接缝在两个或多个垂直平面的称为搭接。
由图5-1可见，对接式的心柱片与铁轭片间可能短路，需要垫绝缘垫，且在机械上没有联系，夹紧结构的可靠性要求高。
搭接式的心柱与铁轭的铁芯片的一部分交替地搭接在一起，使接缝交替遮盖从而避免了对接式的缺点。
2.搭接的接缝结构铁芯在厚度方向是由铁芯片叠积而成。
接缝形式决定了铁芯的电磁性能、材料利用率和加工的难易程度。
当接缝与硅钢片的轧制方向平行或垂直时称为直接缝。
否则称为斜接缝。
3.阶梯接缝为了减少接缝处铁损过分集中而造成局部过热，国外已在铁芯上采用阶梯接缝，又称为步进接缝即把各层之间的叠片接缝向纵向或横向错开，避免铁芯某一个剖面上接缝集中。
4.每层叠片的数量铁芯叠装时，每层叠片的数量一般为1~3片。
数量越多，接缝处气隙的截面越大，接缝处引起的磁通密度畸变也越大，如图5-2所示。
由于磁通密度畸变，使接缝处部分硅钢片磁通密度增大引起铁芯损耗增加，从图5-3可以看出每层的数量对铁损的影响。
从理论上讲，采用一片一叠最好，对于小容量的铁芯有可能做到。
但对于大容量的铁芯，考虑到插装上轭铁的工艺要求有可能插装不到位，反而使空载电流和损耗增加，故一般采用两片一叠。
混合叠片是近年来在国外对中等容量配电变压器铁芯采用一种新方法。
即对铁芯总厚度约1/3的中心部分（主级）一片一叠，接下来的1/3是两片一叠，最靠外的1/3采用三片一叠，总的叠装工作量并不增加多少，但可取得显著降低铁损和空载电流的效果，表5-3是模型试每层叠不同片数的铁损 /W －每层叠不同片数的I。
A －磁通密度B/T1片2片混合％1片2片混合％1.40 83.0 86.0 84.02.3 2.3 2.55 2.82 2.62 7.1 1.50 100.5 104.5 102.0 2.5 3.60 4.00 3.65 8.5 1.60 123.5 129.0 125.5 2.7 5.19 5.61 5.15 7.2 1.67 143.4 150.0 145.6 2.9 6.70 7.35 6.86 6.7 1.70 153.5 160.9 156.1 3.0 7.85 8.60 8.07 6.2实践证明，铁芯中心的磁通密度分布并不是均匀的中心部分的磁通密度低于额定值，中间和边缘的磁通密度要高于额定值，越靠外侧磁通密度越高。
降低铁损的方法之一就是使铁芯各部分的磁通密度分布均匀。
采用=变更每叠片数的方法，可调节磁路的磁阻，从而调节磁通密度的分布。
中间部分磁通密度偏低，采用一一叠后磁阻降低，使磁通密度增加：外侧磁通密度偏高，采用三片一叠磁阻增加，使磁通密度减小。
如前所述，如果全部采用一片一叠节约效果当然会大，这样却增加了铁芯叠装的工作量。
二、铁心叠片图反映铁芯中每层叠片的分布和排列方式的图称为铁心叠片图。
在叠片图中，规定了叠片的接缝结构、叠片的形状、尺寸和数量。
下面是几种常见的铁芯叠片图：单相二柱式铁心叠片图如图5-4所示。
三相三柱式铁心叠片图如图5-5~图5-8所示。
三相五柱式铁心叠片图如图5-9所示。
对于小型铁芯，为了增加机械强度采用不断轭铁芯片；为了剪切方便，可采用标准斜接缝的（出尖角）结构为了减少废料，可采用5/7接缝形式（属半直半斜接缝结构）。
大型铁芯，均采用断轭的全斜接缝的结构形式，如图5-7~图5-9所示。
第四节铁芯片的预叠一铁芯选片铁芯选片，是按铁芯柱及铁轭柱截面形状，将各级铁片按顺序准备好，以供叠装使用，对于中小型变压器，可将铁心柱或铁轭的各级叠片，按截面形状在料板上叠成一个“圆柱”，分别供铁心柱或铁轭叠装时使用。
对于大型变压器，由于一个完整的“圆柱”叠片重量太大，超出料板的承受能力，不便于吊运，因此常叠片成两个半“圆柱”分别放在两个料板上，如图5-23所示，为了保证吊运时的稳定性，料板(图b)最下一、二级叠片因宽度较小，可以并列平放，以增加底层料的面积。
叠装时先用图a料板中的片，待叠装完后再用图b板中的片，对于容量更大的变压器，有时可以将以个“圆柱”叠片分成三部分，即第一板放置按圆柱总厚度的上部的1/3，第二板中间的1/3（即最宽的主级），第三板放置下部的1/3。
叠装时，从第一板开始，依次取料。
选片工作，主要靠人工操作，对于硅钢片的搬运可借助于电磁铁及简单的吊运设施，操作时应轻拿轻放，避免摔打碰撞，否则会使叠片受到不应有的应力影响，从而使铁损增加，为保证叠装时取料方便，各级叠片应堆放整齐。
二厚度保证预叠是铁芯加工过程中承上启下的一个工序，是铁芯片加工和叠装的中间环节，通过预叠保证铁芯叠装时每级厚度和总厚度。
纵剪工作是按材料长度来控制的，横剪工作是按剪切的片数来控制的，叠片时要保证图样所要求的每级厚度和总厚度，所以预叠的另一项工作就是把铁芯片的片数和叠装的厚度联系起来。
一般要求每一台铁芯预叠时，先根据每级厚度和片厚度计算每级所需片数，选叠一个心柱，按叠装的顺序逐级叠好，用卡尺测量每级的厚度是否符合工艺要求。