铁芯制造工艺新
变压器铁心制造工艺研究
变压器铁心制造工艺研究摘要：在电子变压器磁路当中，铁芯的好坏对整个变压器市场的直接影响，本文重点对变压器铁芯的制造流程进行分析，从各个角度对变压器铁芯制造工艺进行研究，了解传统铁心制造过程中出现的种种问题和不足之处，并且有针对性的提出相关的改进建议，希望能够让变压器的质量水平进一步提高，保证电力供应的质量。
关键词：变压器；铁心制造；工艺分析；硅钢片引言在变压器当中铁芯是非常重要的一个组成部分，是变压器各种零件和线路的安装骨架，铁芯在变压器当中进行能量转换和电磁转换过程中起着非常重要的媒介作用，在变压器运行的过程中一定要确保铁心温升比规定的温升小，这时就需要重视硅钢片损耗和铁心损耗之间的比值k。
这是对铁芯质量进行衡量的重要基础，k值不单单会由于铁芯的结构而受到影响，也会由于铁芯的制造工艺也受到一定的影响，因此一定要对铁芯的制造工艺进行了解，这对加强我国变压器的优化具有非常重要的意义。
1 变压器铁心制造工艺流程对铁芯片进行制造的过程中需要使用到板料硅钢片，在操作的过程中主要通过普通剪床对其进行减料。
在此过程中不需要进行退火，机械需求量较少，在通过卷料对板料进行替代的过程中，铁芯片操作的过程中主要需要使用自动化和机械化的设备进行剪接，在进行平面叠铁芯制造的过程中，首先需要依照相关的规定要求将铁心片进行纵向剪切和横向剪切。
在完成纵向剪切和横向剪切的操作之后，铁心片会由于剪切的原因而造成毛刺，如果毛刺过大，需要通过专门的设备对其进行处理。
在处理的时候，一定要保证和剪切过程同时进行。
与此同时，在操作的过程中由于机械应力的影响，在卷成单件铁芯或纵向剪切的过程中可能会导致磁性下降，一定要进行重复进行退火处理，就算在操作的过程中有绝缘层在钢硅钢片上附着，也需要进一步进行硅钢片的处理，主要是进行涂漆处理，通过相关紧固零件对铁芯进行装配，将铁芯制造的整个工艺过程完成。
从平面叠铁心的角度分析，在铁心制造的过程中，传统的其工艺流程如下：首先进行纵向剪切以及横向剪切，接着做好退火操作，并且涂绝缘层，最后进行装配。
电机铁芯生产过程
电机铁芯生产过程一、概述电机铁芯是电机的核心部件，它的制造过程十分重要。
本文将详细介绍电机铁芯的生产过程。
二、原材料准备1.硅钢片硅钢片是制作电机铁芯的主要原材料。
它具有低磁滞、低损耗、高导磁性等特点，能够有效地减少铁芯损耗和噪音。
2.涂漆涂漆是为了防止铁芯表面氧化和腐蚀，提高其绝缘性能。
3.包装材料包装材料用于保护铁芯，在运输和存储过程中起到重要作用。
三、加工工艺1.剪切将硅钢片按照设计尺寸进行剪切。
剪切时需要注意保持边缘平整，避免出现毛刺和裂口。
2.冲压将剪好的硅钢片进行冲压，以便制成各种形状的铁芯。
冲压时需要注意控制冲压力度和速度，以避免出现变形或裂纹。
3.清洗清洗是为了去除硅钢片表面的油污和杂质，以便后续处理。
清洗时需要使用专用清洗液，控制清洗时间和温度。
4.烘干将清洗后的硅钢片进行烘干，以去除水分。
烘干时需要控制温度和时间，避免过度或不足。
5.涂漆将烘干后的硅钢片进行涂漆，以提高其绝缘性能。
涂漆时需要保证均匀、完整，并控制涂布厚度。
6.组装将涂漆后的硅钢片按照设计要求进行组装。
组装时需要注意保持铁芯形状和尺寸精度。
7.包装将组装好的铁芯进行包装，以保护其在运输和存储过程中不受损坏。
包装时需要选择合适的包装材料，并保证包装牢固可靠。
四、质量控制1.外观检查对成品铁芯进行外观检查，检查其表面是否平整、无裂纹、毛刺等缺陷。
2.尺寸检测对成品铁芯进行尺寸检测，检查其尺寸是否符合设计要求。
3.磁性能测试对成品铁芯进行磁性能测试，检查其磁导率、饱和磁感应强度等参数是否符合设计要求。
4.绝缘性能测试对成品铁芯进行绝缘性能测试，检查其绝缘电阻是否符合设计要求。
五、结论电机铁芯的制造过程十分复杂，需要严格控制各个环节的质量。
只有在严格遵守工艺流程和质量控制要求的情况下，才能够生产出高质量的电机铁芯。
铁芯生产工艺
三、铁芯生产工艺要求
• （八）、浸漆 1、浸漆前，为防止铁芯在退火及脱模过程的轻微变 形，须将铁芯截面作进一步压平处理，并将铁芯内圈片 头固定； 2、将压平和片头固定的铁芯有规则的排列于浸漆蓝 中，将浸漆蓝吊入浸漆罐中，盖好并锁紧罐盖，关闭排 气阀，开启抽气阀，启动真空泵至-0.1MPa，并保持30 分钟以上； 3、真空浸漆时间足够后，关真空泵，开（进气阀） 排气阀解除真空，再充干燥过滤后的压缩空气至 0.4MPa，保持约30分钟； 4、充压保持时间足够后，开启排气阀至罐内压力为 正常大气压，开盖，吊起浸漆蓝，其下部在浸漆罐口下， 让多余的树脂自然流下，保持约20分钟； 5、打扫卫生，作好浸漆记录。
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三、铁芯生产工艺要求
• （三）、卷绕 1、开启卷绕机电源，检查卷绕机显示、运转和氩弧焊机是 否正常； 2、戴上作业专用手套，根据生产计划单要求，到仓库领取 相应的芯模和材料，材料装入卷绕机放料架并紧固； 3、装上芯模，牵引硅钢片材片头插入芯模卡口紧靠卷绕盘， 开启气缸将硅钢片材紧压于芯模上，反向旋转放料架，拉紧硅 钢片材，开启张力开关，调整导料滚轮间隙以保证硅钢片材平 稳运行； 4、设定卷绕圈数，调节变频器以调整卷绕速度； 5、启动卷绕开关开始卷绕，达到卷绕圈数停止后，于芯模 卡口对角处点氩弧焊，折断片材，取下卷绕片材的芯模置于相 应塑料盒或铁盒中，接着开始下一次卷绕； 6、卷绕结束后，关电源，将卷绕的铁芯模送往定型打包处； 7、收检工具置于相应位置，打扫卷绕机及周围卫生；作好 卷绕记录。
四、铁芯质量控制过程
（二）、铁芯生产过程的质量控制：
在铁芯的整个生产过程，均应避免原材料和半成品被玷污，所以作 业时须戴专用作业手套，并与原材料和半成品接触的面保持洁净；生产各工 段的质量控制要求如下： 1、备料：检查硅钢带外观，轻拿轻放，避免原材料损伤； 2、分条：硅钢带进入分条前，用羊毛毡擦拭表面；分条后宽度误差 ≤0.03MM，无毛刺、无卷边、无变形； 3、卷绕：调整张力和卷绕速度，铁芯卷绕紧密，表截面平整，焊点牢固； 4、打包：调整油泵压力，避免铁芯损伤和变形； 4、退火：选择适合的退火曲线，退火后无变形，无氧化，应力完全消除； 5、脱模：避免用力过大，用力均匀；脱模后铁芯无损伤，无变形； 6、浸漆：树脂浓度适当，保证真空度要求和充气压力，浸漆时间充分； 7、烘烤：严格控制烘烤温度和时间； 8、切割：砂轮运转平稳，无摆动、跳动，磨损小，切割速度适当； 9、研磨：磨样机运转平稳，无跳动；保持铁芯切割面与砂带面平行，避免 用力过大和不均； 10、整理：严格控制铁芯剥离后的尺寸，不得损伤切割面，并作好防锈处 理； 11、包装：铁芯嵌入冲孔泡绵板，避免挤压和晃动，包装箱外打包带松紧 适当。
定子铁芯技术要求-概述说明以及解释
定子铁芯技术要求-概述说明以及解释1.引言1.1 概述概述定子铁芯技术是电机制造中不可或缺的一部分，它直接影响着电机的性能和效率。
定子铁芯作为电机的核心部件，其设计和制造需要符合一定的技术要求。
本文将介绍定子铁芯技术要求的相关内容。
首先，我们将讨论定子铁芯的基本概念和作用。
定子是电机的固定部分，以定子铁芯为骨架，绕制有线圈。
定子铁芯的主要作用是提供一个稳定的磁路，使得电机能够高效地转换输入的电能为机械能。
接下来，我们将探讨定子铁芯的材料选择。
定子铁芯通常采用高导磁性能的硅钢片制成，这种材料具有较低的磁滞损耗和涡流损耗，能够有效地减少电机的能量损耗，提高电机的效率。
然后，我们将详细介绍定子铁芯的结构设计要求。
首先，在设计定子铁芯时需要考虑其形状和尺寸，这将直接关系到电机的外形和功率。
其次，在铁芯的制造过程中需要注意铁芯的缝隙和接头的连接方式，以确保铁芯的稳定性和机械强度。
最后，我们将讨论定子铁芯的加工工艺和质量控制。
定子铁芯的加工过程需要保证高精度和高效率，以确保电机的性能和稳定性。
同时，定子铁芯的质量控制需要进行严格的检测和测试，以确保其符合设计要求。
综上所述，定子铁芯技术要求包括定子铁芯的基本概念和作用、材料选择、结构设计要求以及加工工艺和质量控制等方面。
了解和掌握这些技术要求对于电机制造和应用具有重要的意义。
在下文中，本文将对这些内容进行详细的阐述。
1.2 文章结构文章结构部分的内容可以包括以下内容：文章结构部分的目的是为了向读者介绍整篇文章的组织结构，帮助读者更好地理解和掌握文章内容。
本文将通过以下几个部分来论述定子铁芯技术要求的相关内容。
第一部分是引言部分，主要包括三个方面的内容。
首先是概述，简要介绍了定子铁芯技术在电力工业中的重要性和应用范围。
其次是文章的结构，具体列出了本文的每个部分的主要内容和章节标题，为读者提供了整体的框架。
最后是目的，说明了本文的目标是为读者介绍定子铁芯技术的要求，帮助他们提高对该技术的理解和应用。
电机铁芯制作工艺
参考资料：《电机制造工艺学》湖南大学方日杰主编1995年《国外中小型电机制造工艺》 1973《电机制造工艺学》王永昌 1984《电机制造工艺学》胡志强主编．—北京：机械工业出版社，2011铁心是电机的有效部分之一，铁心制造工艺对电机的运行性能影响很大。
铁心制造工艺包括冲片制造和铁心压装两部分。
冲片的冲制属于冲压工艺范肩。
本章先介绍铁心冲片材料的种类及其应用，冲压工艺的一般问题，然后阐述铁心冲片制造、铁心压装、铁心创造质量的检查及其对产品质量的影响等问题。
由于软磁材料的磁导率高、磁滞损耗小和便于制造，因此，铁心一般均用软磁材料制造。
软磁材料的品种有普通碳素结构钢、硅钢片、电工纯铁和导磁合金等。
除直流电机和同步电机的磁极铁心常用普通碳素结构钢板制造外，电机铁心冲片最常用的材料是硅钢片，有些电机中也采用电工纯铁或导磁合金(如铁镍合金、铁锅台金等)。
硅钢片越薄，铁心损耗越小，但冲片的机械强度降低，铁心制造工时增加。
叠装后，由于冲片绝缘厚度所占的比例增加，使铁心的叠压系数降低，导致铁心的有效长度和截面积减小。
所以，在电机制适中不宜采用过薄的电工钢带(片)，通常采用的厚度为0.5mm与0.35mm。
冷冲压工艺的特点1、操作简单。
主要依靠冲床和模具进行工作，操作者只做简单的送料工作，对操作者的技术水平要求较低。
2、精度可靠。
工件的尺寸精度主要决定于模具，而与操作者关系极小，因此工件的尺寸稳定，互换性好。
3、生产率高。
冲床工作速度快，冲压过程又便于实现机械化和自动化，生产率很高。
4、材料利用率高。
工件可套裁，冲压件只需经过少量切削，甚至无需切削加工使可直接使用。
5、模具制造周期校长，其制造费用较高。
6、工作噪声大。
冷冲压属于冲击性工作，每进行一次冲压，使发出一个响声。
冲剪车间是噪声公害的重灾区之一。
7、冲剪速度快、压力大，容易发生人身事故。
由于模具制造周期长和制造费用高，当工件数量不多时，采用冷冲压工艺是不经济的。
铁芯制造工艺
铁芯制造工艺(总6页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--定子铁心制造控制办法Y2、Y3系列三相异步电动机的定子铁心为外压装结构。
一定数量的定子冲片和两端的定子压圈经装压后用扣片扣紧成一个整体。
冲制定子、转子冲片用电工硅钢片，一般采用厚度为的热轧或冷轧硅钢板或卷料，冷轧硅钢片以其优良的电磁性能和机械性能将逐渐取代热轧硅钢板。
在装有自动进料装置的高速冲床上加工冲片时，都采用卷料，其余则采用板料或由板料剪裁成一定尺寸的条料。
条料用龙门剪床或滚动剪床进行裁剪。
冲制冲片时，要合理地排样和选择适当的冲制余量，以提高材料的利用率。
定子、转子铁心是由定、转子冲片压装而成的，因此，冲片质量主要根据铁心的技术要求确定，有以下几点：（1）定子冲片内、外圆和转子冲片的轴孔尺寸为8级精度，定子冲片外圆对内圆的同轴度为8级。
（精度等级越高，尺寸公差范围就越小，具体见冲片图纸要求）。
（2）定子冲片槽形尺寸为10级精度，槽形沿圆周应均匀分布。
（3）冲片断面上的毛刺应小于，复式冲槽的冲片个别部位毛刺允许为。
定子、转子冲片的冲制方法有单式槽、复式冲槽和多工位级进冲制等。
此三种冲制方法的特点和适用范围见表3-6.定子、转子冲片制造方法很多，但都要保证冲片内、外圆同轴度得精度。
采用单式冲槽、复式冲槽时，冲片内外圆要一次冲成。
多工位级进冲时，则由冲模的高精度来保证。
定子冲片在压装前，需对表面进行绝缘处理，其目的主要是为了减少铁心涡流损耗，而且可增强其腐蚀、耐油和防锈性能。
冲片表面进行绝缘处理，主要技术要求是绝缘层应具有良好的介电性能、耐油性、防潮性、附着力强和足够的机械强度和硬度，表3-6 各种类型冲制方法的特点和适用范围而且绝缘层要薄，以提高铁心的叠压系数，增加铁心的有效长度。
部分系列H180及以上的电机定子冲片表面需经绝缘处理，常用方法涂1611油性硅钢片漆。
漆膜的单面厚度为~，双面厚度不大于。
汽车驱动电机铁芯冲压工艺-概述说明以及解释
汽车驱动电机铁芯冲压工艺-概述说明以及解释1.引言1.1 概述汽车驱动电机铁芯冲压工艺是指通过冲压技术制造汽车驱动电机铁芯的工艺。
驱动电机是现代汽车的关键组成部分，它负责将电能转化为机械能，驱动车辆运行。
而铁芯则是驱动电机中起到支撑和传导磁场作用的重要部件。
汽车驱动电机铁芯冲压工艺的主要步骤是将金属板材通过模具进行切割、成形和整形，最终制成符合要求的铁芯。
这种工艺具有效率高、成本低、质量稳定等优点，因此被广泛应用于汽车工业中。
驱动电机的效率和性能很大程度上取决于铁芯的质量和制造工艺。
传统的铁芯制造方法包括钻孔和铣削，但这些方法往往存在工艺复杂、材料损耗大、生产成本高等问题。
而汽车驱动电机铁芯冲压工艺的出现，解决了这些问题，成为了一种高效、节约资源的制造方法。
通过汽车驱动电机铁芯冲压工艺，可以实现对铁芯尺寸和形状的精确控制，从而提高驱动电机的效率和性能。
此外，冲压工艺还能够实现批量生产，减少了制造成本和生产周期。
随着新能源汽车行业的迅速发展，对驱动电机的要求也越来越高。
而汽车驱动电机铁芯冲压工艺的应用将进一步推动驱动电机的技术进步和产业发展。
未来，随着冲压工艺的不断创新和完善，相信汽车驱动电机铁芯冲压工艺将发挥更大的作用，促进整个汽车工业的可持续发展。
文章结构部分的内容可以描述文章整体的构架和逻辑，以及各个章节的主要内容和目标。
可以按以下方式编写1.2文章结构部分的内容：本文将以《汽车驱动电机铁芯冲压工艺》为题，结构分为引言、正文和结论三个部分。
在引言部分，我们将首先对汽车驱动电机铁芯冲压工艺进行概述，简要介绍其背景和重要性。
其次，我们将介绍本文的结构和各个章节的安排，为读者提供整体的文章框架。
最后，我们将阐述本文的目的，即通过对汽车驱动电机铁芯冲压工艺的深入研究，探讨其优点和发展前景。
在正文部分，将详细展开对汽车驱动电机铁芯冲压工艺的概述，包括其原理、工艺流程、相关技术以及应用领域等内容。
特别关注汽车驱动电机铁芯冲压工艺的优点，探究其在提高动力系统效率、降低噪音和振动、提高产品可靠性等方面的优势。
电机铁芯制作工艺
参考资料：《电机制造工艺学》湖南大学方日杰主编1995年《国外中小型电机制造工艺》 1973《电机制造工艺学》王永昌 1984《电机制造工艺学》胡志强主编．—北京：机械工业出版社，2011铁心是电机的有效部分之一，铁心制造工艺对电机的运行性能影响很大。
铁心制造工艺包括冲片制造和铁心压装两部分。
冲片的冲制属于冲压工艺范肩。
本章先介绍铁心冲片材料的种类及其应用，冲压工艺的一般问题，然后阐述铁心冲片制造、铁心压装、铁心创造质量的检查及其对产品质量的影响等问题。
由于软磁材料的磁导率高、磁滞损耗小和便于制造，因此，铁心一般均用软磁材料制造。
软磁材料的品种有普通碳素结构钢、硅钢片、电工纯铁和导磁合金等。
除直流电机和同步电机的磁极铁心常用普通碳素结构钢板制造外，电机铁心冲片最常用的材料是硅钢片，有些电机中也采用电工纯铁或导磁合金(如铁镍合金、铁锅台金等)。
硅钢片越薄，铁心损耗越小，但冲片的机械强度降低，铁心制造工时增加。
叠装后，由于冲片绝缘厚度所占的比例增加，使铁心的叠压系数降低，导致铁心的有效长度和截面积减小。
所以，在电机制适中不宜采用过薄的电工钢带(片)，通常采用的厚度为0.5mm与0.35mm。
冷冲压工艺的特点1、操作简单。
主要依靠冲床和模具进行工作，操作者只做简单的送料工作，对操作者的技术水平要求较低。
2、精度可靠。
工件的尺寸精度主要决定于模具，而与操作者关系极小，因此工件的尺寸稳定，互换性好。
3、生产率高。
冲床工作速度快，冲压过程又便于实现机械化和自动化，生产率很高。
4、材料利用率高。
工件可套裁，冲压件只需经过少量切削，甚至无需切削加工使可直接使用。
5、模具制造周期校长，其制造费用较高。
6、工作噪声大。
冷冲压属于冲击性工作，每进行一次冲压，使发出一个响声。
冲剪车间是噪声公害的重灾区之一。
7、冲剪速度快、压力大，容易发生人身事故。
由于模具制造周期长和制造费用高，当工件数量不多时，采用冷冲压工艺是不经济的。
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第二章铁芯制造工艺第一节裁剪一、剪切剪切就是指用剪床与剪刀加工工件的工作。
按照剪刀的安装方法,分为平口剪与斜口剪两种。
平口剪的上下剪刃平行,一般用于剪切窄而厚的材料。
斜口剪的上刀刃相对下刀刃有一个斜角。
用于剪切宽而薄的板料。
由于斜口剪上剪刃只有一点与板材接触,随着上刀刃下降,逐渐将板材剪成两部分;而平口剪剪刀全部与板材接触,在全宽范围内一下剪成两部分,因而斜口剪比平口剪省力,所以现在几乎全部采用斜口剪。
由于斜口剪上剪刃与下剪刃有斜角φ,因而在侧向产生一个推力,所以角第一不宜过大,一般在10°~15°;第二在剪切时,在剪刃开口的一边加一挡料板,其用途有两点;一就是档料与抵消推力,二就是用作剪切定位,如图1-1a所示。
图1-1 斜口剪切示意图a）斜口剪切示意图b)剪刃形状及有关角度图1-1b所示为剪刃形状的有关角度,其中δ角称为剪刃角,它就是直接影响刀刃的强度、锐利程度、剪切力大小与剪切质量好坏的重要因素。
剪切硅钢片时,根据剪刀材质的不同,可在75°～85°之间选择。
为了减少剪刃上部与材料之间的摩擦,在上下剪刃靠近材料一侧,磨出一个1、5°~3°的后角α。
为了减少剪刃与剪切后的材料见的摩擦起见,在垂直材料的方向上,对上下刀刃各磨出一个1°～1、5°的前角γ。
刃角δ为β角与前角γ之差。
由于卷料硅钢片的问世,原有的一般剪床已无法加工,因而产生了用圆盘滚刀来进行剪切,这就就是滚剪。
滚剪刀具理论上后角α=0°,前角γ=0°。
实际在刃磨时,后角α=0°,前角γ=1°,上下刃重合度为板厚的50%～70%,间隙为板厚的2、5%～5%。
剪切可按剪切刃与冷轧钢带的轧制方向的相对位置来分。
在硅钢带剪切中,一般可分为纵剪、90°横剪与45°剪三种。
纵剪,就就是采用上述的圆盘滚剪刀,在纵滚生产线上。
沿冷轧硅钢带的轧制方向,倒成所需的各种宽度的条料。
横剪,就就是在普通剪床上或在横切生产线上,采用斜口剪相对冷轧钢带的轧制方向垂直或呈某一角度,将上述滚剪的条料剪成变压器铁芯所需的各种尺寸的片形。
二、冲制冲制就是指在冲床上利用模具进行冲载,冲孔,冲槽等工作,其过程与原理与剪切相似,只不过就是用凸凹摸代替了上下剪刃而已。
冲模也有平口与斜口两种,如图1-2所示,图a为平口冲模;图b为斜口冲模,斜度φ约为1°～6°,一般取φ=4°。
冲制时,凸凹模之间也有一个间隙与重合度问题,它们同样就是影响冲制力、冲制质量与模具使用寿命的重要因素。
一般间隙取板厚的7%～10%。
对于0、35mm厚的硅钢板,单向间隙一般取0、015～0、02mm。
至于上下刀具重合度,理论上与剪切一样,只要板厚的50%～70%即可。
但就是实际上由于冲制就是还要考虑落料排出及凹模刃磨寿命等原因,重合度往往大于片厚好几陪。
冲制模具由于加工的性质不同,可分为;落料模、冲孔模、剪切模与修边模等。
其结构可分为敞开式与导柱式两种。
在变压器铁芯片冲制过程中,由于零件尺寸大,只能用敞开式;但就是对于较小零件,冲制精度要求高,毛刺要求特别小时,由于冲床精度难以保证上述要求,应采用有导向的导柱式冲模。
第二节硅钢片的压毛、涂漆与烘干一、硅钢片压毛1、压毛目的由于铁芯片毛刺直接影响变压器性能,因此规定毛刺高度大于0、03mm的铁芯片,在涂漆之前必须压毛。
2、压毛工艺方法压毛就是采用双锟压毛机进行。
将双锟压毛机的下压锟位置固定。
上压锟采用压缩弹簧加压,其压力大小由弹簧压紧装置上的顶丝调节。
上下锟必须平行且沿压锟表面均匀接触。
试车时,可先用塞尺检查上下锟于接触就是否均匀,然后用毛刺高度超过0、03mm的硅钢片试压,并对毛刺高度进行测定。
如果毛刺高度经压毛后小于0、02mm,片子又无瓢曲、过碾等现象,则视为试车完毕。
然后试压一部分片子,经检验合格后即可投入生产,生产过程中应按规定进行检验。
3、压毛抽检方法抽取有孔且毛刺较大的片子三片,用千分尺测量刃口处厚度,每片测五点。
每点均不得超过近旁边厚0、02mm。
如果孔处毛刺大,可以从孔处切开测量孔处毛刺,二、硅钢片涂漆1、涂漆目的铁芯片涂漆,就是在铁芯片表面涂盖一层坚实的,具有一定绝缘电阻的,耐热耐抽的薄漆膜。
铁芯片涂漆不仅可以减少铁芯涡流与边缘泄漏电流引起的附加损耗,而且可使铁芯片表面与空气中的氧气及腐蚀粒子隔绝,可避免金属表面氧化或腐蚀而影响铁芯的电磁性能。
2、涂漆的工艺方法铁芯片涂漆有喷涂法与滚涂法两种。
前者通常用于喷涂硅钢片刃口,以防生锈;后者用于整张片子的表面涂漆(包括刃口涂漆)。
三、硅钢片涂漆后的烘干1、烘干目的硅钢片上所涂的漆需要在一定温度下进行烘干,才能固化成坚硬、牢固、绝缘强度大与表面光滑平整的漆膜。
然后转入下道工序供铁芯叠装。
2、烘干工艺烘干一般分为前、中、后三区加热,这样可以使漆膜中气体排出与充分固化,从而获得内表一样坚固的漆膜。
对于1611漆来说前区加热温度一般为150°～250°中区加热温度一般为350°～550°后区加热温度一般为200°～350°上述温度就是由烘干炉上的三个热电偶与毫伏表或电位差计进行监视与控制。
对于不同的漆种与不同的进料速度,其温度高低及分布方法可适当改变。
可用白手套在热状态下擦拭漆膜,如漆膜上不出现印痕,不粘手,则视为干透。
也可通过观察漆膜颜色来判断,例如1611漆一次涂漆为棕色或深棕色二次涂漆为褐色或深褐色三次涂漆为更深的褐色根据上诉方法判断后,操作工人可适当降低或提高某区温度,或进行全线调整速度与温度,边试边调,直至调到满意为止。
第三节铁芯片的叠片形式与叠片图一、铁芯的叠片形式1.对接与搭接铁芯的叠片形式就是按心柱与铁轭的接缝就是否在一个平面内而分类,各个接合处的接缝在同一垂直平面内的称为对接;接缝在两个或多个垂直平面内的称为搭接。
由图5-1可见,对接式的心柱片与铁轭片间可能短路,需要垫绝缘垫,且在机械上没有联系,夹紧结构的可靠性要求高。
搭接式的心柱与铁轭的铁芯片的一部分交替地搭接在一起,使接缝交替遮盖从而避免了对接式的缺点。
2.搭接的接缝结构铁芯在厚度方向就是由铁芯片叠积而成。
接缝形式决定了铁芯的电磁性能、材料利用率与加工的难易程度。
当接缝与硅钢片的轧制方向平行或垂直时称为直接缝。
否则称为斜接缝。
3.阶梯接缝为了减少接缝处铁损过分集中而造成局部过热,国外已在铁芯上采用阶梯接缝,又称为步进接缝即把各层之间的叠片接缝向纵向或横向错开,避免铁芯某一个剖面上接缝集中。
4.每层叠片的数量铁芯叠装时,每层叠片的数量一般为1~3片。
数量越多,接缝处气隙的截面越大,接缝处引起的磁通密度畸变也越大,如图5-2所示。
由于磁通密度畸变,使接缝处部分硅钢片磁通密度增大引起铁芯损耗增加,从图5-3可以瞧出每层的数量对铁损的影响。
从理论上讲,采用一张片一叠最好,对于小容量的铁芯有可能做到。
但对于大容量的铁芯,考虑到插装上轭铁的工艺要求有可能插装不到位,反而使空载电流与损耗增加,故一般采用两张片一叠。
混合叠片就是近年来在国外对中等容量配电变压器铁芯采用一种新方法。
即对铁芯总厚度约1/3的中心部分(主级)一张片一叠,接下来的1/3就是两张片一叠,最靠外的1/3采用三张片一叠,总的叠装工作量并不增加多少,但可取得显著降低铁损与空载电流的效果,表5-3就是模型试验的结果。
磁通密度B/T 每层叠不同片数的铁损/W －每层叠不同片数的I。
A－1片2片混合％1片2片混合％1、40 83、0 86、0 84、02、32、3 2、55 2、82 2、62 7、1 1、50 100、5 104、5 102、0 2、53、604、00 3、65 8、5 1、60 123、5 129、0 125、5 2、7 5、19 5、61 5、15 7、2 1、67 143、4 150、0 145、6 2、96、707、35 6、86 6、7 1、70 153、5 160、9 156、1 3、0 7、858、60 8、07 6、2实践证明,铁芯中心的磁通密度分布并不就是均匀的中心部分的磁通密度低于额定值,中间与边缘的磁通密度要高于额定值,越靠外侧磁通密度越高。
降低铁损的方法之一就就是使铁芯各部分的磁通密度分布均匀。
采用=变更每叠片数的方法,可调节磁路的磁阻,从而调节磁通密度的分布。
中间部分磁通密度偏低,采用一张一叠后磁阻降低,使磁通密度增加:外侧磁通密度偏高,采用三张片一叠磁阻增加,使磁通密度减小。
如前所述,如果全部采用一张片一叠节约效果当然会大,这样却增加了铁芯叠装的工作量。
二、铁心叠片图反映铁芯中每层叠片的分布与排列方式的图称为铁心叠片图。
在叠片图中,规定了叠片的接缝结构、叠片的形状、尺寸与数量。
下面就是几种常见的铁芯叠片图:单相二柱式铁心叠片图如图5-4所示。
三相三柱式铁心叠片图如图5-5~图5-8所示。
三相五柱式铁心叠片图如图5-9所示。
对于小型铁芯,为了增加机械强度采用不断轭铁芯片;为了剪切方便,可采用标准斜接缝的(出尖角)结构为了减少废料,可采用5/7接缝形式(属半直半斜接缝结构)。
大型铁芯,均采用断轭的全斜接缝的结构形式,如图5-7~图5-9所示。
第四节铁芯片的预叠一铁芯选片铁芯选片,就是按铁芯柱及铁轭柱截面形状,将各级铁片按顺序准备好,以供叠装使用,对于中小型变压器,可将铁心柱或铁轭的各级叠片,按截面形状在料板上叠成一个“圆柱”,分别供铁心柱或铁轭叠装时使用。
对于大型变压器,由于一个完整的“圆柱”叠片重量太大,超出料板的承受能力,不便于吊运, 因此常叠片成两个半“圆柱”分别放在两个料板上,如图5-23所示,为了保证吊运时的稳定性,料板(图b)最下一、二级叠片因宽度较小,可以并列平放,以增加底层料的面积。
叠装时先用图a料板中的片,待叠装完后再用图b板中的片, 对于容量更大的变压器,有时可以将以个“圆柱”叠片分成三部分,即第一板放置按圆柱总厚度的上部的1/3,第二板中间的1/3(即最宽的主级),第三板放置下部的1/3。
叠装时,从第一板开始,依次取料。
选片工作,主要靠人工操作,对于硅钢片的搬运可借助于电磁铁及简单的吊运设施,操作时应轻拿轻放,避免摔打碰撞,否则会使叠片受到不应有的应力影响,从而使铁损增加,为保证叠装时取料方便,各级叠片应堆放整齐。
二厚度保证预叠就是铁芯加工过程中承上启下的一个工序,就是铁芯片加工与叠装的中间环节,通过预叠保证铁芯叠装时每级厚度与总厚度。
纵剪工作就是按材料长度来控制的,横剪工作就是按剪切的片数来控制的,叠片时要保证图样所要求的每级厚度与总厚度,所以预叠的另一项工作就就是把铁芯片的片数与叠装的厚度联系起来。