塑料齿轮的成型缺陷分析与对策
对塑料齿轮的成型及缺陷的探讨
分表面而流过的塑料很快冷却到失去流动性， 以致不能完全填满模腔的各个角 落， 三是 注射压 力不 妥 ， 四是 生产周 期过 短 ， 料温 没有 来的及 跟上 ， 影ｐ ｉ ｌ ａ ｕ 了充 模 的成型 。 ③模具设计 不合理 。 一是 模具结 构 比较复 杂 ， 浇 口数量 不足或形 式不 当 。 二 是模 腔 内的排气 措施 不力 ， 这种 原 因导致 制件不 满 的现象 是常见 的 ， 应该 开设 有效 的排气 槽 ， 选择 合理 的浇 口位置使 空 气容易 排 出， 必 要时将 型腔 的 固定 区 域 的某个 局部 制成镶 件 ， 使 空气 从镶 件缝 隙溢 出 。 ④模具浇注系统有缺陷。 一是流道、 浇口的位置比较粗糙且有伤痕， 光洁度 不足， 影响融料流动 ， 二是流道、 浇口有杂质、 异物塑料碳化物堵塞所致 ， 三是流 道 太小 、 太簿 或太 长 ， 增 加 了流 体 的阻力 。 ⑤供料不足 ， 熔体的流程过大， 充填模腔时， 夹人空气， 造成反压 ， 在远离浇 口的地 方 形成 。
注射过程中的温度主要足指熔料温度和模具温度， 因为两者都对整个注射 过程有重要影响。 要同时有最高的充填速度， 又能保持塑件的特性， 就需要有适 当 的熔 料温度 。 模温越高 ， 填 模速 度趱 陕 模 温控制塑料 的充填速度 、 成品冷 却时 间和成品的结晶度。 实际生产 中聚甲醛塑料合理的射嘴温度和料筒温度见表１ 。 模具温度对齿轮成型周期及成品质量有决定性影响的参数， 对Ｐ Ｏ Ｍ材料 而言 ， 成型 齿轮 的模 温控 制在 ９ ０ ＂ Ｃ～ｌ ２ ０ ℃为 宜。 ２ 、 注射 压 力 与模 温 的关 系 注 射压力与 塑料温度 、 模具 温度是相 互制约 的。 利用注塑绘 图法 ， 找 出能 生 产优 良成品的最佳组合， 通过注塑压力与模具温度关系图， 就可以找出合理的 注塑压力和模具温度组合， 如 图１ 所示。 温度边界是引起低温短射和高温原料降 解的量值。 压力边界是引起低温过渡收缩、 质量过轻或高压产生飞边的量值。 由 曲线图可知成型区域内的各点， 代表能生产出优质的产品， 超过范围便会造成 成品飞边或尺寸过大或过小或充填不满 ， 因它容许有最大的参数变化范围 四， 模 具结 构及 制造 目前， 为防止齿轮变形和收缩 ， 齿轮厚度在３ ＂ ４ ｍｍ￣右。 模具结构如图２ 所 示， 成型齿 轮 注塑模 采用均 匀分 布的 ３ 点浇 口， 此 设计 有利于 射料 均匀 ， 有 利于 成型， 如 图３ 所示 ， 这 样一 方面 可 以保 证齿 轮的精 度 ， 另一 方面可 以去 除点浇 口 废料， 齿 轮采 用多 顶杆 顶 出 ， 型 芯 采用镶 件结 构 。 在设计齿轮模具型腔时， 要正确掌握齿轮各参数的收缩状况， 如果计算收 缩 率和 实 际收缩率 有较 大差 距 ， 则需重 新制 造型腔 。 型 腔 的加工精 度是保 证 塑 料齿轮精度的主要手段， 该模具该加工采用精度较高的精密线切割加工齿轮的
塑料件缺陷原因及改进方法
塑料件缺陷原因及改进方法塑料件的缺陷原因主要有材料质量、加工工艺和设计问题等方面。
为了解决这些问题，可以采取一些改进措施。
首先，塑料件的缺陷问题可能与材料质量有关。
塑料件的材料选择不当、材料质量不稳定等问题会导致塑料件的质量不过关。
为了解决这个问题，可以采取以下几点改进方法：1.优化原料选择：选择质量稳定、符合要求的原料，如合适的聚合物、增强剂和填充剂等，以提高塑料件的强度和稳定性。
2.强化材料质量监控：建立严格的原料检测和评估体系，确保原料质量的稳定性和可靠性。
3.加强供应商管理：与可靠、稳定的供应商合作，建立长期稳定的合作关系，并进行供应商的质量控制和监督。
其次，加工工艺是影响塑料件质量的另一个重要因素。
加工工艺不当、操作不当等问题会导致塑料件的缺陷。
为了解决这个问题，可以采取以下改进措施：1.优化模具设计：合理设计模具结构，尽量避免飞边、射料不良等问题的发生，同时要考虑材料的流动性和收缩率等因素，以提高塑料件的成型质量。
2.优化加工参数：通过实验和优化，确定合理的加工参数，包括物料温度、射压、冷却时间等，以保证塑料件质量的稳定。
3.强化操作培训：加强工人的技能培训，提高其对加工工艺和操作规程的理解和掌握，以减少操作失误带来的质量问题。
此外，塑料件的设计问题也会导致质量缺陷。
设计不当、结构不合理等问题会影响塑料件的使用寿命和功能。
1.优化产品设计：在设计阶段就要充分考虑材料特性、工艺要求和使用环境等因素，合理确定塑料件的结构和尺寸，以提高产品的可靠性和使用寿命。
2.强化模拟分析：通过使用CAD、CAE等软件工具进行模拟分析，预测设计在使用过程中的变形、应力分布等问题，在设计阶段就可以进行修正和优化。
3.进行实际测试：在设计验证阶段进行实际测试，包括强度测试、耐久性测试等，以验证设计的合理性和可靠性。
综上所述，塑料件的缺陷问题可能与材料质量、加工工艺和设计问题有关。
通过优化原料选择、加强材料质量监控、优化模具设计、优化加工参数、强化操作培训、优化产品设计、强化模拟分析和进行实际测试等改进方法，可以有效解决这些问题，提高塑料件的质量和可靠性。
塑胶件常见成型缺陷及改善策略
塑胶件常见成型缺陷及改善策略
常见的塑胶件成型缺陷有：
1、压边缺陷：机械强度低，易松动、破裂。
改善策略：提升塑胶机构的局部的强度，通过增加压力来增加塑料局部的结晶度，使塑料能够更好地抵抗外部的压力；另外，在模具设计时应把握好压边宽度与压缩比。
2、边缘松缩缺陷：边脚、边缘脱胶或易碎。
改善策略：适当增加塑胶的局部料厚，增加模具的匀压能力，增加顶出压力，实现顶出的改善；另外，还可以减少模具设计的出料温度及凝固时间，减少塑料在出料过程中凝固后受外力推动形成松动现象。
3、塑料折断缺陷：塑料外观有明显的折断痕迹。
改善策略：在模板设计时，将模具两端留出一定的节距，使塑料在模具出口时具有挤压过程，避免产品出口时受外力破坏；另外，对产量较大、规格较大的塑料，在模具定型的最后的过程可以加入空气定型的环节，从而给产品留有足够的空间按正确的方向收缩形成，以解决塑料折断的缺陷。
塑料齿轮变形解决方案
塑料齿轮变形解决方案
塑料齿轮变形是指在使用过程中，由于受到力的作用，齿轮的形状发生改变而造成的问题。
塑料齿轮变形的原因有很多，比如长时间受力、工作温度过高、挤压变形等。
针对这些问题，可以采取以下解决方案：
1. 选择合适的材料：选择适合工作环境的塑料材料，比如耐高温的尼龙材料或者耐腐蚀的聚四氟乙烯材料。
这样可以减少塑料齿轮受热或受化学物质侵蚀而变形的风险。
2. 加强结构设计：在齿轮的结构设计时要考虑到承受的力的大小和方向，合理设计齿轮的齿形和齿向，以提高其承载能力和抗变形能力。
同时，在齿轮的中心部位加强加固，以增加其稳定性。
3. 增加冷却系统：对于高温环境下的塑料齿轮，可以设置冷却系统，通过循环冷却水或者风扇等方式，将齿轮表面的温度降低，以减少塑料材料膨胀和变形的可能性。
4. 控制生产工艺：在生产过程中，对于塑料齿轮的成型温度和冷却时间等参数进行严格控制，以保证齿轮的尺寸和形状的稳定性。
同时，进行质量检测，对于变形严重的齿轮进行淘汰，以减少在使用过程中的问题。
5. 使用补强材料：在塑料齿轮的设计和生产过程中，可以添加一定量的增强材料，如玻璃纤维，以提高齿轮的强度和抗变形能力。
6. 修复和更换：对于已经变形的塑料齿轮，可以尝试进行修复，采用热塑性方法使其恢复原状。
但对于严重变形的齿轮，需要及时更换，以避免影响机械设备的正常运行。
总之，针对塑料齿轮变形问题，需要从材料选择、结构设计、生产工艺和维护等多个方面进行综合考虑和解决。
通过合理的设计和控制，可以降低塑料齿轮变形的发生率，提高其使用寿命和稳定性。
塑件缺陷原因及改善方法
塑件缺陷原因及改善方法塑件是一种常见的工程材料，广泛应用于汽车、家电、电子、医疗设备等领域。
然而，在塑件生产过程中，常常会出现一些缺陷，如气泡、毛刺、热缩、变形等问题，这些缺陷会影响塑件的质量和性能。
因此，了解塑件缺陷的原因，并采取相应的改善方法，对于提高塑件质量和性能具有重要意义。
首先，塑件缺陷的原因有多种，下面是一些常见的原因及相应的改善方法：1.气泡：气泡是塑件生产过程中常见的缺陷，通常是由于原料中含有挥发性成分，或者模具中有气体积聚引起的。
改善方法包括：使用质量稳定的原料，避免使用含有挥发性成分的原料；在塑件生产过程中提高注塑压力，减少气泡的生成；对模具进行定期维护，清除模具中的积聚气体。
2.毛刺：毛刺是塑件表面出现的细小突起，通常是由于模具不平整或模具开合不良引起的。
改善方法包括：对模具进行定期检修和研磨，保持模具的平整度；调整模具开合速度和压力，使开合动作更加平稳；在设计模具时考虑减少毛刺的生成。
3.热缩：塑件在冷却后会发生热缩现象，导致尺寸变小。
这是由于塑料在冷却过程中会收缩引起的。
改善方法包括：在设计模具时考虑塑件的热缩率，合理设置模具尺寸，使得塑件在冷却后能得到正确的尺寸；控制注塑过程中的冷却时间和温度，避免过快或过慢的冷却导致过大的热缩。
4.变形：塑件在注塑过程中可能会发生变形，导致尺寸不准确或形状失真。
这是由于塑料在注塑过程中由于内应力不平衡引起的。
改善方法包括：优化模具设计，使模具在注塑过程中能够充分填充塑料，并保持良好的冷却效果；控制注塑过程的温度、压力和速度，减少内应力的释放。
此外，还有一些其他常见的塑件缺陷，如熔流线、白斑、开裂等。
这些缺陷的原因和改善方法也各不相同，需要具体问题具体分析。
总的来说，塑件缺陷的原因多种多样，通过针对不同的原因采取相应的改善方法，能够有效地提高塑件的质量和性能。
对于塑件生产企业来说，建立完善的质量控制体系，加强原材料的筛选和控制，定期维护和检修模具，改进注塑工艺，都是改善塑件质量和性能的重要措施。
塑胶产品成型常见的品质缺陷产生的原因及改善的办法
塑膠產品成型常見的品質缺陷產生的原因及改善的辦法:缺陷定義產生的原因改善辦法縮水產品成型硬化,在產品表面形成保壓,保壓時間不夠,射出壓力小,溫度加大保壓和射出壓力,延長保凹現象過高,冷卻時產短,模具本身設計上的缺壓和冷卻的時間,增加膠量,降陷,(產品骨位較厚),膠量不夠.低模溫,改善模具.披鋒又稱毛邊,產品成型後在產品的射出壓;力過大,模溫過高,膠量過多,鎖減少射出壓力,降低模溫,減少分型面,PL面多出的部分.模壓力夠,材料的流通強,模具質量差或膠量,重設鎖模壓力,改善模具.老化.頂白/產品成型時在產品頂針對應面頂高上的發白,凸起的現象.產品脫模不順,射壓,保壓過大,頂針過修正棋具,減少射出和保壓,調長,頂針頂出壓力大,冷卻時間不夠,模校頂針頂出的壓力和長度,降低溫高,模溫.氣紋產品的表面,水口處形成与產品射膠速度過大,模具存在著排气不良的降低射膠速度,改善模具排氣結顏色,光澤不一致的現象(非混色).波紋產品表面波浪狀品質不良射膠速度小,模溫度低,材料的流通性差,電熱壞,或是有個別水品堵死.衝花/產品表面水口處或其它部位銀料花色放射狀,起泡狀的白色不良現象.夾水線又叫結合線,熔接線,塑膠成型跡.光影產品表面閃亮發白不良缺陷.混色產品表面局部顏色與其整體產品顏色異常.缺膠產品成型時填充不足材質不良,模溫過高,壓力過大,模具結改善材質,降低模溫,減小壓力.構(膠位較薄).混有其它材料,電熱溫度失控,使材質發檢查電熱溫度,清洗炮筒.生變化,料筒清洗不徹底.射膠時間,壓力不夠,膠量不夠,模溫低,延長射膠地間,增加射出壓力,模設計上存在缺陷,水口堵塞,材料流動加大射出膠量,升高模溫,改善性產.氣泡產品成型後,產品內有氣體存在材料未干燥,射出速度過快.未排出(多發生透明鉸片)燒燋產品骨位或邊緣有燒黑,發白,模具排氣不良,射膠速度過快.模具,.調整焗料溫度,焗料時間調整射出速度.改善模具排氣結構,降低射出速度.膠渣,吸附在模腔內.的擠壓.具進行異物清除,.後使產品平放冷卻後包裝,使合理包裝方式.射壓射速低,模具溫度低,材質流通性增加射出壓力,射出速度,提高模具溫度,改善模具進水結構.在型腔內流通結合的,熔接的痕差,模具設計存在缺陷.材料未干燥,射膠速度大.調整焗料溫度和時間,增大射膠速度.改變射膠速度,模溫,改善材質.缺陷.構.困氣發亮甚至碳化的現象.在產品表面.曲等形變.冷膠又稱膠屎,產品成型時羿物包含模腔內有異物,一般是產品拖出的膠粉,修正模具,增設風槍開模時對模變形指產品與原有形狀發生彎曲,扭冷卻時間,壓力,保壓有關,或其機械性調整冷卻時間,壓力,保壓,啤塑。
塑料制品缺陷及改善措施
产生原因与危害
产生原因
塑料制品缺陷的产生原因很多，包括原材料质量不好、配方不合理、加工工 艺不当、设备故障、操作失误等。
危害
塑料制品缺陷会严重影响产品的质量、性能和外观，降低产品的使用价值和 寿命，甚至会对人体健康和安全造成威胁。
银纹
银纹是由于塑料在填充过程中混入的空气没有及 时排出而形成的，类似于气泡的一种缺陷。
银纹的产生可能是由于注射压力不足、注射速度 过快、模具温度不当等原因造成的。
银纹通常在塑料制品的表面或内部出现，形状为 细小的条状或网状。
改善措施：可以通过调整注射压力、注射速度和 模具温度来减少银纹的产生。在生产过程中，也 可以通过使用真空装置来帮助排出空气，从而避 免银纹的产生
VS
提高模具制造精度
采用高精度的数控机床等加工设备，提高 模具的制造精度，以减少制品缺陷。
调整生产工艺
优化注塑工艺
根据不同的塑料材料和制品要求，调整注 塑温度、压力和时间等工艺参数，以获得 理想的制品质量。
研究生产工艺优化方案
通过对生产工艺的研究和试验，找出最佳 的生产工艺参数，提高制品的质量和稳定 性。
裂纹
裂纹是由于塑料制品在冷却过程中产生的内应力 超过了塑料的抗拉强度而形成的。
裂纹的产生可能是由于注射速度过快、模具温度 过低、塑料的流动性差等原因造成的。
裂纹通常出现在塑料制品的表面或内部，形状为 线形或网状。
改善措施：可以通过降低注射速度、提高模具温 度、改善塑料的流动性来减少裂纹的产生。另外 ，可以通过调整塑料的配方，加入增韧剂等改性 剂来提高塑料的抗拉强度，从而减少裂纹的产生
塑料传动齿轮的成型缺陷分析与对策
关 键词 ： 塑料 传 动齿轮 ； 三板模 结构 ； 齿轮 缺 陷
毒
【 ｂｔ ｃ】 ｏ ｍ ｎ ｓｄ ｍ ｔ ｉｓｏ ｌ ｔ ｅｒｗ ｅｌ ｎ ｏ ｌ ｓｕｔ ｅａｄｆｒ ｉ Ａ ｓ ａｔ ｈ ｃｍ ｏｌ ｕ ａ ｒ ｌ ｆｐａ ｉ ｇａ ｈｅ ａｄｍ ｕ ｔ ｃ ｒ ｎ ｍ ｎ ｒ ｙ ｅ ｅ ａ ｓｃ ｄ ｒ ｕ ｏ ｇ
通 常选 用聚 甲醛 （ 又称 Ｐ Ｍ）该材料 具有优 良的综 合性 能 ， Ｏ ， 强 ２１温度 ．
系数小且耐摩性好 ， 吸水小 ， 品尺寸稳定 ， 产 适用 于制造各 种齿 者都对整个注射过程有重要影响。 同时有最 高的充填速度 ， 要 又
★ 来稿 １ ：０ ７ ０ — ７ ３ ２ ０ — １ １ 期
为使零件壁厚 尽量均匀 ， 满 ｍｎ Ｓ 应 ｉｒ￣ ｏ ｑ ｌ 中 为直边 ， 其
ｃ ｌ ｄ ｃｌ ｒｄ ｃｓＪ ｕ ｎ ｆ ｃ ａ ｃ ｏｋｎ ｃ ｎ ｌｇ ． ９ ６： ｙｉ ｒ ａ ｏ ｕ ｔ．ｏ ｒａ ｏ Ｍｅ ｈ ｎｉａ Ｗ ｒｉｇＴｅ ｈ ｏｏｙ １ ８ ｎｉ ｐ ｌ ｌ
ｍａ ｌ ａｙ ｉ ｙ ａ ｌｚ ｎ
、 ｒ
Ｋｅ ｒ ｓ Ｐ ａ ｔｃ ｇ ａ ｅ ｌ Ｔｈ ｅ － ｏ ｒ － ｏ ｌ ｔ ｕ ｔ ｒ ； ａ ｅ ｌｄ ｓ ｇ ｒ ｍｅ ｔ ｙ ｗｏ ｄ ： ｌ ｓ ｉ ｅ ｒ ｗｈ ｅ ； ｒ ｅ ｂ ａ ｄ ｍ ｕ ｄ ｓｒ ｃ ｕ ｅ Ｇｅ ｒ ｗｈ ｅ ｉｆ ｕ ｅ ｎ ｉ
能保持塑件的特性 ， 就需要有适 当的熔胶温度。模温越高 ， 填模 出的关于压边力系数 的优化设计 方法可行 ，计算值与实验值相
模 圆角半径。
在计算 过程 中， 首先执行约束条件 ， 即判断材料不被拉裂时 吻合 。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
塑料齿轮的成型缺陷分析与对策
1 前言
塑料齿轮由于它的质轻、价廉，传动噪声小，不需后加工，生产工序少，又因其强度和刚度接近于金属材料，可以代替有色金属和合金，因此，它在工业上的应用正在逐步扩大，现已广泛应用于机械、仪表，电讯、家用电器、玩具产品和各种记时装置中。
由于成型塑料齿轮的模具有其特殊性，因而塑料齿轮形成了一种特殊类型的注射模。
2 齿轮材料
齿轮材料纤综合考虑使用性能、工艺性能和经济性，选用聚甲醛(又称POM)，该材料具有优异的综合性能，强度、刚性高，抗冲击，疲劳、蠕变性能较好，自润滑性能优良，摩擦系数小且耐摩性好，吸水小，产品尺寸稳定，适用于制造各种齿轮、传动零件或减摩零件等。
3 注射工艺
3.1 温度
注射过程中的温度主要足指熔胶温度和模具温度，因为两者都对整个注射过程有重要影响。
要同时有最高的充填速度，又能保持塑件的特性，就需要有适当的熔胶温度。
模温越高，填模速度越快。
模温控制塑料的充填速度、成品冷却时间和成品的结晶度。
实际生产中聚甲醛塑料合理的喷嘴温度和料筒见表1。
模具温度对齿轮成型周期及成品质量(如应力、系数率、尺寸公左、机械性能等)有决定性影响的参数，对POM材料而言，成型齿轮的模温控制范围为90度C~120度C。
3.2 注射压力与模温的关系
注射压力对塑料充填起决定性作用，而注塑压力与塑料温度、模具温度又是相互制约的。
利用注塑绘图法，找出能止产优良成品的最佳参数组合，通过射胶压力与模具温度关系图，就可以找出合理的射胶压力和模具温度组合，如图1所示。
由曲线图可知,ABCD范围内的各点，代表能生产优质产品的压力和棋具温度组合。
超过CD曲线便会造成成品飞边或尺寸过大；低于AB曲线会造成成品尺寸过小或充填不满，最佳的组合在X点，因它容许有最大的参数变化范围。
4 模具结构及制造
目前，大多数注射成型齿轮的模数在lun以下，为防止齿轮变形和收缩，齿轮厚
度在2~3mm左右。
模具结构如图2所示，成型齿轮注塑模采用均匀分布的3
点浇门如图3所示，这样一方面町以保证齿轮的精度，另一方面可以去除点浇口废料。
齿轮采用顶杆顶出，型芯采用镶件结构。
在设计齿轮模具型腔时，要正确掌握齿轮各参数的收缩状况，如果计算收缩率和实际收缩率有较大差距，则需重新制造型腔。
型腔的加工精度是保证塑判齿轮精度的主要手段，该模具采用加工精度较高的精密线切割加工齿轮的型腔。
对单个零件的加工精度，要注意检测零件的尺寸公左和形位公差。
对成型齿轮的组合件，要求其同轴度达到0.003mm。
5 成型齿轮的主要缺陷及对策
生产实践表明，成型齿轮的缺陷主要在于模具的设计、制造精度和磨损程度等方面，刘于较成熟的塑料工厂，如果使用的注射机和模具在各方面比较理想，容易获得合格的制件质量。
生产过程的工艺调节是提高制件产量、质量的必要途径。
调节工艺的措施、手段是各方面的，找出问题的症结所在，才能真正解决问题。
成型齿轮的缺陷容易导致齿乾传动的噪声、磨损加剧、效率降低甚至传动系统的卡死现象。
下面就成型齿轮注射过程中产生主要缺陷的原因及刘策分述如下：
(1)制件不满。
制件不满就是制品没有完全成型，导致这种缺陷的上要原因有：
a．进料调节不当。
一是汁算装置调节得不正确；二是装料室内被压实和稍熔化的塑料形成了“料塞”，使部分塑料从装料室中跳出，部分地堵住装料室的出料口(柱塞不能椎到最前位置)。
b．射人模具中的料量太少。
一是塑料温度低，塑料流动性差；二是塑模的温度低，沿成型部分左面而流过的塑料很快冷却到失去流动性，以致不能完全填满模腔的各个角落；三是注射压力不妥；四是生产周期过短，料温来不及跟上，影响充模成型。
c．模具设计不合理。
一是模具本身结构复杂，浇口数目不足或形式不当；二是模腔内排气措施不力，这种原因导致制件不满的现象是屡见不鲜的，消除这种缺陷的设计应开设有效的排气孔道，选择合理的浇口位置使空气容易排腺，必要时将型腔的固气区域的某个局部制成镶件，使空气从镶件缝隙逸出。
d．模具浇注系统有缺陷。
一是流道太小、太簿或太长，增加了流体的阻力；二是流道、浇口有杂质、异物塑料炭化物堵塞所致；三足流道、浇口粗糙有伤痕，光洁度不足，影响物料流动。
(2)飞边。
飞边又称溢边、毛刺、披锋等，大多发生在摸具的分合位置上，导致该缺陷的主要原因有：
a.模具分型而精度差。
模具分型面上粘有凸出异物、活动模板变形曲翘等。
b，模具设计和人料配置不合理。
一是在不影响制件完整性前提下，流道应设置在质量对称中心上，避免出现偏向性流动；二是塑料在熔融状态下具有很高的流动性和贯穿能力，容易进入活动的或固定的缝隙，要求模具的设计制造精度较高。
c.注笛机的锁模力不足。
注射成型时，由于机械上的缺陷，致使真正的锁模力不足或不恒定，也会产生飞边；另一方面由于模具本身平行度不好，也会导致锁模不紧密而产生飞边。
d.注射工艺条件差。
一是塑料充模状态过分剧烈；二是加料量调得不准确。
也就是说从料斗进入料筒的料量应维持一致。