热塑性塑料注射成型中的常见缺陷及产生原因
注塑成型各种缺陷的现象及解决方法
注塑成型各种缺陷的现象及解决方法.txt我爸说过的最让我感动的一句话：“孩子，好好学习吧，爸以前玩麻将都玩儿10块的，现在为了供你念书，改玩儿1块的了。
”注塑成型各种缺陷的现象及解决方法[塑料]一)熔接痕熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。
一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。
严重时，对制品强度产生影响（特别是在纤维增强树脂时，尤为严重）。
可参考以下几项予以改善：l）调整成型条件，提高流动性。
如，提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速度等。
2）增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。
3）尽量减少脱模剂的使用。
4）设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。
5）若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置。
或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。
二)放射纹放射纹（Jetting）1、表观从浇口喷射出，有灰黯色的一股熔流在稍微接触模壁后马上被随后注入的熔料包住。
此缺陷可能部分或完全隐藏在制品内部。
物理原因放射纹往往发生在当熔料进入到模腔内，流体前端停止发展的方向。
它经常发生在大模腔的模具内，熔流没有直接接触到模壁或没有遇到障碍。
通过浇口后，有些热的熔料接触到相对较冷的模腔表面后冷却，在充模过程中不能同随后的熔料紧密结合在一起。
除去明显的表面缺陷，放射纹伴随不均匀性，熔料产生冻结拉伸，残余应力和冷应变而产生，这些因素都影响产品质量。
在多数情况下不太可能只通过调节成型参数改进，只有改进浇口位置和几何形状尺寸才可以避免。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、注射速度太快降低注射速度2、注射速度单级采用多级注射速度：慢-快3、熔料温度太低提高料筒温度（对热敏性材料只在计量区）。
增加低螺杆背压与设计有关的原因与改良措施见下表：1、浇口和模壁之间过渡不好提供圆弧过渡2、浇口太小增加浇口3、浇口位于截面厚度的中心浇口复位位，采用障碍注射、工艺溢料是指用手工在模具上开一条深一些的排气槽，在生产时此槽产生出来的(批峰)，又叫工艺批峰，主要是用来改善烧胶或熔接痕，可将烧胶或熔接痕调整到此批峰上，生产后将其切除。
注塑成型制品常见缺陷及预防措施
注塑成型制品常见缺陷及预防措施徐丽瑜一、注塑成型加工在制造业中的应用塑料加工工艺一般包括：注塑成型、挤塑成型、压塑成型、吹塑成型。
因为注塑机具有能一次成型外型复杂、尺寸精确或带有金属嵌件的质地密致的塑料制品所以被广泛应用于国防、机电、汽车、交通运输、建材、包装、农业、文教卫生及人们日常生活各个领域。
在塑料工业迅速发展的今天，注塑机不论在数量上或品种上都占有重要地位，其生产总数占整个塑料成型设备20%-30%，从而成为目前塑料机械中增长最快，生产数量最多的机种之一。
从涵盖的行业范围及生产总数已经反映了注塑成型工艺在制造业中的地位举足轻重。
我国注塑机行业的技术在近几年进步十分显著，尤其是注塑机的技术水平与国外名牌产品的差距大大缩小，在控制水平、产品内部质量和外观造型等方面均取得明显进步。
我国注塑成型一般以热固性塑料为主，而热塑性塑料的注塑加工在近年也取得了很大的进步。
但国内由于精密制品比较少，复合制品基本没有，因而很少配置机械手，反映国内整体要求相对比较低，与西方国家差距较大，对制品的质量要求还未提高到相应水平，也反映了我国的生产还处在劳动密集型经济。
二、注塑制品的常见缺陷及预防措施因为制品的质量直接影响到企业的效益，而如果制品中存在缺陷，企业需要派工人进行返工,把制品粉碎后重新加工或者是直接报废，这会提高企业的生产成本。
而产品的质量又直接地影响企业形象与诚信度，要把一切质量问题解决在出厂前。
而一般的一线工人只负责观察塑件是否能正常脱模，面对塑件出现大批量的缺陷，他们无法纠正。
所以为了提高效益，技术人员必须在发现制品缺陷后，及时地进行预防纠正，以及在生产中不断地优化生产工艺、修整模具，以免带来更大的亏损。
下面介绍几种注塑制品常见缺陷及预防措施：1、变形（1）模具温度太高，冷却不足：首先考虑延长冷却时间，检查冷却管道循环水是否正常运作。
如果延长冷却时间无法解决，就应考虑模具冷却系统的设计是否合理。
在塑件横截面积大或在浇注口等温度较高的位置要设计比较集中的冷却管道，而在容易冷却的部位应进行缓慢冷却，尽量使塑件各部位冷却均匀。
热塑性塑料注射成型时常见缺陷、产生原因及解决措施
制品或 模具设计不 合理、操作工没有掌握合适的 工艺
１ 塑 制 ＰＡＴ Ｓ Ａ ＵＡＴＲ ０８ ３ 刊 ８ １ 料 造 ＬＳＩ Ｎ ＦＣＵＥ ２ 年 月 ＣＭ ０
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条件 ，或者 因机 械 方面 的原 因 ，常常
关键调Байду номын сангаас・热丝性丝料 注射 成型
解决措施
制品缺陷 产生原 因
注射 成 型 时 获 得 更 好 的性 能 ，本 文 将 对 热 塑性 塑 料 在 ｌ ＿ 注 射 成 型 中 常 出现 的缺 陷及 其 产 生 原 因 、解 决 方 法作
如下分 析 。
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编者按：从提出问 题、分析原因到给予解决方法， 去解决生产中的问 ｊ ０
制 品 有 明 显 的 熔 接 痕
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热塑性塑料注射成型中常见缺陷改善对策
热塑性塑料注射成型中常见缺陷改善对策1.鼓包缺陷：鼓包是指塑料制品表面出现隆起、凹陷等现象。
造成鼓包的原因可能是注塑机压力过高、模具开发板不均匀、塑料熔融不均衡等。
改善对策是合理调节注塑机的压力和速度，仔细调整模具，增加剂量尺寸。
2.短斑缺陷：短斑是指塑料制品表面出现小孔洞或不完整的斑点。
这可能是由于模具中的残留气体造成的，或者是熔融塑料中含有杂质。
改善对策包括使用具有较好流动性的塑料材料、提高塑料熔点来减少气体生成、增加熔融进气口。
3.流痕缺陷：流痕是指塑料制品表面出现沟槽状痕迹的现象，它可能是由于塑料熔融不均匀、模具过热或注射速度过快造成的。
改善对策包括增加塑料的温度，调整模具温度，减少注射速度。
4.尺寸偏差：尺寸偏差是指塑料制品的实际尺寸与设计尺寸之间存在差异。
尺寸偏差可能是由于模具设计不合理、熔融塑料冷却不均匀等原因造成的。
改善对策包括重新设计模具、增加冷却系统、提高塑料的熔融温度。
5.热损失：热损失是指在塑料注射成型过程中，熔融塑料的温度下降过快，导致无法充分填充模具腔体。
改善对策包括增加塑料温度，提高注塑机的注射速度和压力，加热模具等。
6.气泡缺陷：气泡是指塑料制品内部或表面存在充气空洞的现象。
气泡可能是由于塑料材料中含有过多的水分或气体，模具温度不恰当，注射过程中太多的空气进入等原因导致的。
改善对策包括使用低含水量的塑料材料、调整模具和注射过程中的温度、加强模具和注射机的密封性。
7.翘曲缺陷：翘曲是指塑料制品的形状出现变形的现象，通常是由于注射过程中的过度冷凝和收缩造成的。
改善对策包括调整注射温度和注射速度，增加模具的支撑结构，选择具有较小收缩率的塑料材料。
总之，热塑性塑料注射成型中常见的缺陷有很多种，针对不同的缺陷，需要采取相应的改善对策。
通过调整注射机参数、优化模具设计和选择合适材料，可以有效降低注射成型过程中的缺陷发生，提高产品质量。
同时，定期检查和维护设备、监控质量指标的变化也是预防和改善缺陷的必要措施。
塑料实验报告
7. 对各工艺条件作出详细记录，写出实验报告并讨论相关问题。
热塑性塑料注射成型中的常见缺陷及产生原因：
1.制品填充不足 ①料桶，喷嘴及模具的温度偏低 ②加料量不足 ③料桶内的剩料太多 ④注射压力太小 ⑤注射 速度太慢 ⑥流道和浇口尺寸太小，浇口数量不够，切浇口位置不恰当 ⑦型腔排气不良 ⑧注射 时间太短 ⑨浇注系统发生堵塞 ⑩塑料的流动性太差 2.制品有溢边 ①料桶，喷嘴及模具温度太高 ②注射压力太大，锁模ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ太小 ③模具密合不严，有杂物或模板 已变形 ④型腔排气不良 ⑤塑料的流动性太好 ⑥加料量过大 3.制品有气泡 ①塑料干燥不够，含有水分 ②塑料有分解 ③注射速度太快 ④注射压力太小 ⑤麻烦温太底， 充模不完全 ⑥模具排气不良 ⑦从加料端带入空气 4.制品凹陷 ①加料量不足 ②料温太高 ③制品壁厚与壁厚相差过大 ④注射和保压的时间太短 ⑤注射压力 太小 ⑥注射速度太快 ⑦浇口位置不恰当 5.制品有明显的 熔合纹 ①料温太低，塑料的流动性差 ②注射压力太小 ③注射速度太慢 ④模温太低 ⑤型腔排气不良 ⑥塑料受到污染 6.制品的表面有 银丝及波纹 ①塑料含有水分和挥发物 ②料温太高或太低 ③注射压力太小 ④流道和浇口的尺寸太大 ⑤嵌 件未预热回温度太低 ⑥制品内应力太大 7.制品的表面有 黑点及条纹 ①塑料有分解 ②螺杆的速度太快，背压力太大 ③喷嘴与主流道吻合不好，产生积料 ④模具排 气不良 ⑤塑料受污染或带进杂物 ⑥塑料的颗粒大小不均匀 8.制品翘曲变形 ①模具温度太高，冷却时间不够 ②制品厚薄悬殊 ③浇口位置不恰当，切浇口数量不合适 ④推 出位置不恰当，且受力不均 ⑤塑料分子定向作用太大 9.制品的尺寸不 稳定 ①加料量不稳定 ②塑料的确颗粒大小不均匀 ③料桶和喷嘴的温度太高 ④注射压力太小 ⑤充 模和保压的时间不够 ⑥浇口和流道的尺寸不恰当 ⑦模具的设计尺寸不恰当 ⑧模具的设计尺 寸不准确 ⑨推杆变形或磨损 ⑩注射机的电气，液压系统不稳定 10.制品粘模 ①注射压力太大，注射时间太长 ②模具温度太高 ③浇口尺寸太大，且浇口位置不恰当
注塑材料试题及答案
注塑材料试题及答案一、选择题1. 注塑材料中，以下哪种材料具有较好的透明性和耐化学腐蚀性？A. ABSB. PPC. PCD. PE答案：C2. 注塑成型过程中，通常需要控制哪些因素以保证产品质量？A. 温度B. 压力C. 时间D. 所有选项答案：D3. 注塑机的注射系统主要由哪些部件组成？A. 料筒B. 螺杆C. 喷嘴D. 所有选项答案：D二、填空题1. 注塑成型是一种_________成型方法。
答案：热塑性塑料2. 塑料的流动性与_________有关。
答案：温度和压力3. 注塑成型时，模具温度通常控制在_________℃范围内。
答案：40-100三、判断题1. 注塑成型适用于所有类型的塑料材料。
（）答案：错误2. 注塑成型时，注射速度对产品质量没有影响。
（）答案：错误3. 注塑成型过程中，冷却时间越长，产品质量越好。
（）答案：错误四、简答题1. 简述注塑成型的基本过程。
答案：注塑成型的基本过程包括：料筒加热、塑料熔融、注射充填、保压冷却、开模取件。
2. 注塑成型中，模具温度对产品质量有何影响？答案：模具温度对产品质量有重要影响。
模具温度过低会导致产品内部应力大，易产生变形和裂纹；模具温度过高则可能导致产品收缩率增大，影响尺寸精度。
五、计算题1. 假设某注塑机的注射量为100cm³，注射压力为150MPa，求注射时塑料所受的总压力。
答案：总压力 = 注射量× 注射压力= 100 × 150 = 15000 N（牛顿）六、论述题1. 论述注塑成型中常见的缺陷及其产生原因和解决方法。
答案：注塑成型中常见的缺陷包括：气泡、翘曲、熔接痕等。
产生原因可能包括：塑料干燥不充分、模具温度不均匀、注射速度过快等。
解决方法包括：确保塑料充分干燥、调整模具温度、控制注射速度等。
塑胶品成型变形的原因
塑胶品成型变形的原因塑胶品成型变形是指在塑料注塑过程中，塑胶制品出现形状和尺寸上的变形或畸变现象。
这种变形可能会对产品的外观、性能和质量产生不利影响。
塑胶品成型变形的原因主要包括材料因素、工艺因素和设备因素。
材料因素是塑胶品成型变形的主要原因之一。
塑料材料本身具有热膨胀系数较大的特点，在注塑过程中容易发生热胀冷缩现象。
当热塑性塑料在注塑过程中受到高温作用后，松弛度会增强，容易变形。
此外，塑料材料的流动性、收缩性以及内部应力也会影响成型的变形。
工艺因素也是导致塑胶品成型变形的重要原因。
注塑过程中的温度、压力、冷却时间等工艺参数都会对成型变形产生影响。
如果温度过高或冷却不充分，塑料容易发生热胀冷缩现象从而导致变形。
同时，注射压力和保压时间不当也会导致成型品尺寸失控或扭曲变形。
设备因素也会对塑胶品成型变形产生影响。
注塑机的选择和性能直接影响到成型的质量。
如果注射机的射胶动力不稳定，或者模具的设计、加工精度不高，都可能导致成型品出现变形。
此外，模具的热平衡不良和冷却系统设计不合理也会影响成型的变形。
为了有效减少塑胶品成型变形，可以采取以下措施：1. 优化材料选择：选择合适的塑料材料，使其具有较低的热膨胀系数和内应力。
2. 调整工艺参数：根据具体的塑胶品特点和要求，合理调整注塑过程的温度、压力、冷却时间等参数，以保证成型品的稳定性。
3. 优化模具设计和制造：确保模具加工精度高，热平衡良好，合理设置冷却系统，以提高成型品的尺寸稳定性。
4. 加强过程控制：严格控制注射机的运行状态，确保射胶动力的稳定；通过合理的保压时间和压力控制，避免成型品发生后缩变形。
5. 进行模具试模和成型品检验：在注塑生产前进行模具试模，检验成型品的尺寸和外观，及时调整工艺参数和模具设计，以实现产品质量的稳定控制。
总之，塑胶品成型变形是一个综合性的问题，需要考虑材料、工艺和设备等方面的因素，通过优化各个环节的控制，才能有效地减少或避免成型变形的发生。
注塑成型常见不良现象及处理措施
注塑成型常见不良现象及处理措施注塑成型常见的不良现象有以下几种：
1. 短射：指注塑料进模型中未充满模腔，导致产品缺陷。
处理措施：增加注射
压力、延长注射时间、增加料缸温度、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
2. 气泡：指产品表面或者内部浮现气泡，影响产品质量。
处理措施：增加注射
压力、延长注射时间、增加模具温度、增加料缸温度、增加模具出料口直径、增加模具排气孔等。
3. 热熔线：指产品表面浮现细小的线状缺陷，通常是由于注射速度过快导致的。
处理措施：减小注射速度、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
4. 毛刺：指产品表面浮现细小的凸起，通常是由于模具设计不合理或者模具磨
损导致的。
处理措施：修复模具、修改模具设计、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
5. 缩水：指产品尺寸缩小，通常是由于注射压力不足或者冷却时间不足导致的。
处理措施：增加注射压力、延长冷却时间、增加模具温度等。
6. 毛洞：指产品表面或者内部浮现凹陷，通常是由于注射速度过快或者模具设
计不合理导致的。
处理措施：减小注射速度、修改模具设计、增加模具温度等。
处理不良现象的关键是找到问题的根源，然后针对性地采取相应的处理措施。
同时，注塑成型过程中的参数控制和模具维护也是关键的因素，需要进行定期检查和调整。
注塑模具缺陷原因分析报告
注塑模具缺陷原因分析收缩痕注塑件缺陷的特征通常与表面痕有关，而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的。
二、可能出现问题的原因(1).熔融温度不是太高就是太低。
(2).模腔内塑料不足。
(3).冷却阶段时接触塑料的面过热。
(4).流道不合理、浇口截面过小。
(5).模温是否与塑料特性相适应。
(6).产品结构不合理（加强进古过高，过厚,明显厚薄不一).(7).冷却效果不好，产品脱模后继续收缩。
三、补救方法(1).调整射料缸温度。
(2).调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。
(3).增加注塑量。
(4).保证使用正确的垫料；增加螺杆向前时间；增加注塑压力；增加注塑速度。
(5).检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压力流失。
(6).降低模具表面温度。
(7).矫正流道避免压力损失过大；根据实际需要，适当扩大截面尺寸。
(8).根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。
(9).在允许的情况下改善产品结构。
(10).设法让产品有足够的冷却。
包封一、注塑件缺陷的特征可以容易地在透明注塑件的“空气阱”内见到但也可出现在不透明的塑料中，这与厚度有关，而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。
二、可能出现问题的原因(1).模具未充分填充。
(2).止流阀的不正常运行。
(3).塑料未彻底干燥。
(4).预塑或注射速度过快。
(5).某些特殊材料应用特殊的设备生产。
三、补救方法(1).增加射料量。
(2).增加注塑压力。
(3).增加螺杆向前时间。
(4).降低熔融温度。
(5).降低或增加注塑速度。
（例如对非结晶体类的塑料要增加45%速度）。
(6).检查止逆阀是否裂开或无法运作。
(7).应根据塑料的特性改善干燥条件，让塑料彻底干燥。
(8).适当降低螺杆转速和增大背压，或降低注射速度。
制品成型尺寸精度低注塑件缺陷的特征一、注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。
二、可能出现问题的原因(1).输入射料缸内的塑料不均。
(2).射料缸温度或波动的范围太大。
注塑件变形的原因及解决方法
注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。
可能出现问题的原因：（1）弯曲是因为注塑件内有过多内部应力。
（2）模具填充速度慢。
（3）模腔内塑料不足。
（4）塑料温度太低或不一致。
（5）注塑件在顶出时太热。
（6）冷却不足或动、定模的温度不一致。
（7）注塑件结构不合理（如加强筋集中在一面，但相距较远）。
补救方法：（1）降低注塑压力。
（2）减少螺杆向前时间。
（3）增加周期时间（尤其是冷却时间）。
从模具内（尤其是较厚的注塑件）顶出后立即浸入温水中（38℃）使注塑件慢慢冷却。
（4）增加注塑速度。
（5）增加塑料温度。
（6）用冷却设备。
（7）适当增加冷却时间或改善冷却条件，尽可能保证动、定模的模温一致。
（8）根据实际情况在允许的情况下改善塑料件的结构。
透明塑料由于透光率要高，必然要求塑料制品表面质量要求严格，不能有任何斑纹、气孔、泛白、雾晕、黑点、变色、光泽不佳等缺陷，因而在整个注塑过程对原料、设备、模具、甚至产品的设计，都要十分注意和提出严格甚至特殊的要求。
其次由于透明塑料多为熔点高、流动性差，因此为保证产品的表面质量，往往需要较高的温度，注射压力、注射速度等工艺参数也要作细微调整，使注塑料时既能充满模，又不会产生内应力而引起产品变形和开裂。
因此从原料准备，对设备和模具要求、注塑工艺和产品的原料处理几方面都要进行严格的操作。
（一）原料的准备与干燥由于在塑料中含有任何一点杂质，都可能影响产品的透明度，因此和储存、运输、加料过程中都必须注意密封，保证原料干净。
特别是原料中含有水分，加热后会引起原料变质，所以一定要干燥。
在注塑时，加料必须使用干燥料斗。
还要注意一点的是干燥过程中，输入的空气最好应经过滤、除湿，以便保证不会污染原料。
其干燥工艺如下表，透明塑料的干燥工艺：（二）机筒、螺杆及其附件的清洁为防止原料污染和在螺杆及附件凹陷处存有旧料或杂质，特别热稳定性差的树脂存在，因此在使用前、停机后都应用螺杆清洗剂清洗干净各件，使其不得粘有杂质，当没有螺杆清洗剂时，可用PE、PS等树脂清洗螺杆。
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热塑性塑料注射成型中的常见缺陷及产生原因
1.制品填充不足--
1）料桶，喷嘴及模具的温度偏低2）加料量不足3）料桶内的剩料太多4）注射压力太小5）注射速度太慢6）流道和浇口尺寸太小，浇口数量不够，切浇口位置不恰当7）型腔排气不良8）注射时间太短9）浇注系统发生堵塞10）塑料的流动性太差
2.制品有溢边--
1）料桶，喷嘴及模具温度太高2）注射压力太大，锁模力太小3）模具密合不严，有杂物或模板已变形4）型腔排气不良5）塑料的流动性太好6）加料量过大
3.制品有气泡--
1）塑料干燥不够，含有水分2）塑料有分解3）注射速度太快4）注射压力太小5）麻烦温太底，充模不完全6）模具排气不良7）从加料端带入空气
4.制品凹陷--
1）加料量不足2）料温太高3）制品壁厚与壁厚相差过大4）注射和保压的时间太短5）注射压力太小6）注射速度太快7）浇口位置不恰当
5.制品有明显的熔合纹--
1）料温太低，塑料的流动性差2）注射压力太小3）注射速度太慢4）模温太低5）型腔排气不良6）塑料受到污染
6.制品的表面有银丝及波纹--
1）塑料含有水分和挥发物2）料温太高或太低3）注射压力太小4）流道和浇口的尺寸太大5）嵌件未预热回温度太低6）制品内应力太大
7.制品的表面有黑点及条纹--
1）塑料有分解2）螺杆的速度太快，背压力太大3（喷嘴与主流道吻合不好，产生积料4）模具排气不良5）塑料受污染或带进杂物6）塑料的颗粒大小不均匀
8.制品翘曲变形--
1）模具温度太高，冷却时间不够2）制品厚薄悬殊3）浇口位置不恰当，切浇口数量不合适4）推出位置不恰当，且受力不均5）塑料分子定向作用太大
9.制品的尺寸不稳定--
1）加料量不稳定2）塑料的确颗粒大小不均匀3）料桶和喷嘴的温度太高4）注射压力太小5）充模和保压的时间不够6）浇口和流道的尺寸不恰当7）模具的设计尺寸不恰当8）模具的设计尺寸不准确9）推杆变形或磨损10）注射机的电气，液压系统不稳定
10.制品粘模--
1）注射压力太大，注射时间太长2）模具温度太高3）浇口尺寸太大，且浇口位置不恰当。