常见塑胶产品缺陷分析
塑胶件常见缺陷不良分析及对策讲解
塑胶件常见缺陷不良分析及对策讲解塑胶件在制造过程中常常会出现一些缺陷和不良现象，这些问题可能会导致产品性能下降，甚至无法正常使用。
因此，及时发现和解决这些问题至关重要。
本文将就常见的塑胶件缺陷进行不良分析，并给出相应的对策，希望能对相关从业人员提供帮助。
一、短射短射是指注塑过程中塑料材料未充满模具导致出现部分或全部缺料的现象。
短射主要由以下几个原因引起：1.温度不合适：塑料材料的温度过低或过高都会导致短射。
2.塑料材料不合适：塑料材料的熔融指数低或料温不合适都会造成短射。
3.模具设计问题：模具的流道设计不合理，流道太窄或太长都可能导致短射。
对策：1.调整温度：根据塑料材料的熔融指数和要求的表面质量，合理调整注塑机的温度，保证塑料材料能够完全熔融。
2.更换合适材料：选择熔融指数适宜的塑料材料，并将其预热到适当的温度。
3.优化模具设计：合理设计模具流道，保证塑料材料在进入模腔前能够充分熔化。
二、气泡气泡是指塑胶件表面或内部出现的小气孔或气泡。
气泡可能导致产品外观不良或性能下降。
气泡的产生主要有以下几个原因：1.塑料材料中含有挥发性成分：一些塑料材料中含有挥发性成分，如果注塑温度过高，这些挥发性成分就会挥发出来形成气泡。
2.模具表面不洁净：如果模具表面不干净或有油污等杂质，气泡就会在塑料注入过程中被吸附在塑料中形成。
3.注塑机压力过高：注塑机压力过高会导致空气被压进模具中，形成气泡。
对策：1.调整注塑温度：根据塑料材料的特性，合理调整注塑温度。
温度过高易导致气泡产生，温度过低则容易短射。
2.模具清洁：保持模具表面干净，定期对模具进行清洗，去除杂质和油污。
3.控制注塑机压力：根据塑料材料的特性和模具的要求，合理控制注塑机的压力，避免空气进入模具。
三、热处理不当塑胶件经过热处理后，如果处理不当，可能导致产品性能下降或出现变形等问题。
常见的热处理问题有：1.温度不合适：热处理时，温度不合适会导致产品硬度不均匀或过硬。
塑胶产品的常见缺陷及分析
塑胶产品的常见缺陷及分析塑料制品是现代生活中不可或缺的一部分。
然而，塑料制品仍然存在一些常见的缺陷，这些缺陷可能导致产品质量下降，甚至无法使用。
下面是一些常见的塑料制品缺陷及其分析。
1.气泡和气孔：塑料制品中的气泡和气孔是由于在制造过程中塑料内部的空气没有完全排除或者在冷却期间塑料表面形成的。
这些气泡和气孔会导致产品表面不光滑，并在应力作用下引起断裂。
减少气泡和气孔的方法包括将塑料完全熔化，并控制良好的冷却过程。
2.毛边和厚度不均：由于模具设计和制造不当，塑料制品的边缘可能会有毛边。
毛边的存在会影响产品的外观和使用寿命。
此外，塑料制品的厚度分布不均匀可能导致产品一些部分容易破裂。
为了解决这些问题，需要优化模具设计，并确保模具制造过程的准确性。
3.烧伤和变色：在注塑过程中，如果温度控制不当，塑料可能会被过热，导致烧伤和变色。
这些问题会影响产品的外观和性能。
要解决这些问题，需要正确控制注塑机的温度和压力，并使用合适的冷却设备。
4.变形和翘曲：塑料制品可能在使用过程中变形或翘曲，这主要是由于应力超过材料的强度限制引起的。
为了避免变形和翘曲，可以通过增加产品的结构设计，加固材料强度或者改变制造过程来提高产品的稳定性。
5.色差：塑料制品可能存在色差，这是由于原料、配方和加工条件的变化引起的。
色差会影响产品的外观一致性。
要解决这个问题，需要优化原料和配方的选择，严格控制加工过程的温度和压力，以确保产品色差的控制在可接受的范围内。
综上所述，塑料制品的常见缺陷包括气泡和气孔、毛边和厚度不均、烧伤和变色、变形和翘曲以及色差。
这些缺陷可能导致产品质量下降，影响外观和性能。
为了解决这些问题，需要优化模具设计、加强原料和配方的控制，严格控制加工过程中的温度和压力。
只有通过严格的质量控制，才能生产出高质量的塑料制品。
塑胶件常见缺陷及原因分析
塑胶件常见缺陷及原因分析塑胶件是一种广泛应用于各个领域的制品，如电子、汽车、家电、医疗等行业。
然而，塑胶件在生产过程中很容易出现一些常见缺陷，这些缺陷可能会影响产品的使用性能和质量。
因此，了解这些常见缺陷及其原因是很重要的，可以帮助我们更好地预防和解决这些问题。
下面是几种常见的塑胶件缺陷及其原因分析：1.短射：短射是指在注射成型过程中，塑料材料未能充满模具腔体的情况。
造成短射的原因可能是注射速度过快，或者注射压力不足。
此外，模具设计或制造不当也可能导致短射现象。
2.气泡：气泡是塑胶件表面或内部出现的空腔，对产品的外观和力学性能有很大影响。
气泡的产生通常是由于塑料材料内部存在气体或水分，而在注射成型过程中被加热而膨胀形成。
此外，注射成型机的设定参数不正确，如注射压力或速度过高，也会导致气泡的产生。
3.烧焦：烧焦是指在注射成型过程中，塑料材料出现过热而烧焦的现象。
这通常是由于注射温度过高或注射时间过长造成的。
此外，模具内部温度不均匀，或者模具表面有污染物，也会导致烧焦现象发生。
4.翘曲：翘曲是指塑胶件在成型后出现的形状变形问题，通常是由于塑料材料受到不均匀的冷却而引起的。
这可能是由于注射成型机的冷却系统设计不合理，或注射压力过高导致的。
5.流痕：流痕是指塑胶件表面出现的细长痕迹，通常是由于注射过程中塑料材料的流动受到阻碍而造成的。
这可能是由于注射速度过快，或模具通道设计不合理导致的。
6.缩水：缩水是指塑胶件在成型后出现尺寸缩小的现象。
这可能是由于塑料材料在冷却后收缩所致。
此外，注射成型机的注射温度或冷却时间不合适，也会导致塑胶件尺寸缩水。
针对以上常见缺陷，我们可以采取一些措施来预防和解决这些问题。
首先，合理设计模具，考虑到塑料流动性和冷却效果，以减少缺陷的产生。
其次，在注射成型过程中，选择合适的注射参数，如温度、速度和压力等，以确保塑料材料充满模具腔体。
此外，定期清洗和维护注射成型机和模具，以避免污染物对塑胶件质量的影响。
整理塑胶产品常见缺陷讲义剖析
高”。（按括手或影响装配来判定）
4/16
（二）、制品表面缺陷
1．粘胶：在上一制品后残留的胶渣在模腔内，导致粘在后一制品表面， 称为“粘胶、胶屎”。
2．熔接线：来自不同方向的流体热熔接时不够紧密形成线状的痕迹，常 称“夹水纹”。（依照样板判定）
区域。常称“光身、光印、骨影”。（不明显或后续喷油能遮盖的 可
接收） 15．表面粗糙：模具喷砂过粗或7/模16具表面刨光不良，使制品表面皮纹粗
（二）、制品表面缺陷
16．皮纹不均：模具喷砂不良，使制品表面皮纹粗、细不均。 17．锈渍：模腔生锈，使制品表面出现相应类似皮纹，但极不均匀的片
状或斑块。（视所出现的表面不同程度来判定） 18．颜色变异：制品相对样板或装配颜色偏差，即颜色不配套。（以打
4． 缺陷收货标准 4.1 严格按照GB2828抽样方式计数表来判定，祥情参阅GB2828抽样方式。 5． 缺陷的名称 6． 缺陷形成原因、对策。 6.1 不良现象的分析和解决方法通常采用特性要因图（即因果图、鱼剌
图），并从 以下五个方面来着手改善： A、人员、B.材料、C.方法、D.设备、E.环境。
23．烘影：制品局部受热在表面形成“哑克色”的圆印亦称“鬼影”。 24．打磨烧边：一般指透明镜面因刮伤、划伤进行打磨时温度太高，促
使颜色变异。 25．打磨不均：镜面以打磨后存在蹭迹或其它污渍物。
（用绒布能擦除的按次要缺点来判定）
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（三）、喷油不良
2．烫金字体断线：烫金字体不完整、欠缺。 3．烫金漏黑：烫金纸留有少量油漆没有完全烫到制品的表面上，使表面
烫金漏底，一般底座与产品吻合不良造成。 4．烫金皱纹：产品表面所烫的油层起皱，烫金纸没拉平或底座与产品吻
塑胶注塑产品常见缺陷有哪些
塑胶注塑产品常见缺陷有哪些塑胶注塑产品常见缺陷有哪些,制品质量包括内部质量和表观质量, 内部质量包括内应力, 冲击强度, 制品收缩,熔合强度等, 我们下面讲述的是制品常见的各种表观缺陷.凹陷, 缩孔, 气孔1.产生原因:原料吸湿性太大,干燥不好,制品壁厚不均,模腔压力不足或没有把存于腔内的空气排除而形成阻隔使熔体不能与模具表面全部按触, 或因物料冷却速率降低其使制品表面出现严重凹陷, 而缩孔位置多发生在筋表面和远离浇口位置.2. 防止办法: 在制品设计方面要防止由于筋造成壁厚不均, 在选择材料方面选取收缩率小的材料,模具方面在壁厚地方开设支流道,工艺方面要降低模温, 熔体温度.增加注射压力、保压时间和注射量, 对容易发生缩孔的地方加强冷却, 增加浇口截面尺寸.. 无光泽, 冷白, 搓伤及皱纹1.产生原因: 这类缺陷的产生大都是因为模具温度过低,聚合物熔体温度过高,冷却过快所致. 当熔体还在充模时,在型腔壁上就形成了很硬的壳. 壳层受到各种力的作用使之泛白变浑, 严重者壳层可能被撕破和皱纹.产生此类现象的另一个原因是熔体在模内发生了不规则的脉动流动, 如在浇口尺寸很小, 注射速度又很大时,聚合物熔体细流射入模腔, 细射流经过一段时间表面己冷却再与后续熔体熔合时,就会出现此类缺陷. 2. 防止办法:提高模具温度,加大流道,浇口.三.银丝与剥层1. 产生原因: 在充满时,波前峰析出挥发性气体, 这些气体往往是物料受热分解出来的,气体分布在制品表面,就留下银纹,当物料含湿量过大时,加热会产生水蒸气,塑化时由于螺杆工作不利,物料所挟带的空气不能排出也会产生银纹,在某些情况下,大气泡被拉长成扁气泡覆盖在制品表面上, 使制品表面剥层.有时从料筒至喷嘴的温度梯度太大使剪切过大也会产生银丝.2.防止办法: 选择好干燥设备和干燥工艺, 将含湿量降到最低值.工艺方面降低熔体温度,提高模温,稳定喷嘴温度,加大背压,模具方面加开排气槽.四.烧焦, 暗纹及暗斑1.产生原因: 暗纹或暗斑出现多是因物料过热分解而引起, 有的是因为塑化不均匀,从外观上看呈暗斑痕, 有的是因为异物所致,冲模时模内空气压缩, 温度升高产生烧焦, 多发生在熔合缝处.2.防止办法:物料干燥充分,降低熔体温度,提高背压,模具方面改善排气.五.翘曲, 变形1.产生原因:聚合物的组织相应力,机械应力,热胀冷缩应力（温度应力）残余在制品内部所致, 一般结晶型比非结晶型大.2.防止办法:减小取向,增大浇口尺寸,适当降低熔体和模具温度,加大注射速率,适当延长注射保压时间, 减小浇口处压力, 制品方面结构合理,改善脱模斜度表面粗糙度. 顶出位置, 面积等.六.龟裂1.产生原因: 分子链在应力作用下沿力的方向上排列的裂纹,当脱模顶出力不平衡时, 脱模造成真空吸力引起龟裂2.防止办法: 采用消除内应力的工艺办法, 如提高熔体温度和模具温度,降低注射力, 采用退火处理等七.熔合缝1.产生原因: 两股以上的熔体合拢时,波前锋受到异物阻隔气体杂质所形成.2.防止办法: 适当提高模具温度和熔体温度,提高注射力和注射速度, 模具上加开排气,增设冷料井,调整片等. 八.溢边1.产生原因: 溢边是充模时熔料从模具分型面中溢出, 冷却后形成飞边,由于注塑机合模力不够或系统刚性差, 模具精度刚性差, 工艺不合理等原因造成.2.防止办法:选择合模力足够,系统刚性好的设备,改善模具;工艺方面,合模力调整合理,降低模温, 熔体温度, 注射温度, 压力和保压切换位置合理等.九. 制品尺寸改变不稳定1.产生原因:模具刚性不足,模温控制在周期内不稳定及熔体温度,系统压力在周期内不稳定. 2. 防止办法:: 改善模具刚性及冷却系统,适当控制成型周期,注意螺杆转速, 背压过高造成温度不稳定, 油温及设备控制系统是否正常.十. 缺胶1. 产生原因: 模具流道浇口太小, 排气不良, 制品壁太薄, 模温过低, 熔体温度太低,注射压力速度低,充填时间不,注射量不够等. 够2. 防止办法: 加大模具流道浇口加开排气, 增设冷料井, 加厚制品壁厚, 提高模温提高熔体温度,提高注射压力,速度,适当延长充填时间,增加预塑量,延长成型周期等.一.光泽不对,哑色,亮色1.原因:制品表层与模具表面接合所形成的表面致密度,粗糙度产生偏差.2.防止办法:调整模具温度,料筒温度,注射速率.十二. 颜色不对, 混色1.产生原因:A.物料差异B.工艺因素,主要来源于塑化质量,料筒温度.2. 防止办法:A. 改变物料B. 工艺上调整料筒温度, 改善塑化质量.十三. 发白, 气纹, 流痕1.产生原因:模具排气不良,物料中所含气体过多, 注射速率过高,压力过大所致.2.防止原因:A.模具开排气槽，加大流道,进料口B.物料充分干燥C.适当提高模温,降低注射速度,压力,降低螺杆转速,增加背压.十四. 黑点I I -- 1 ■八、、八 \、产生原因:A. 物料不干净B. 料筒内不干净残存物C. 热敏性塑料由于喷嘴, 分流棱等处存在曳流死角热分1.解产生.2.防止办法:A.改善物料及环境B.清洗料筒及螺杆C.更换喷嘴,分流棱,料筒及降低料筒温度等还有问题可以加我Q596343509F面是赠送的工作总结〜〜不需要的朋友可以编辑删除谢谢〜〜〜上半年中学语文教研工作个人总结根据xx 市教育教学研究培训中心的工作要求，结合本学科的实际情况，本人尽职工作，使得中学语文教研工作顺利展开并取得较好的成果。
塑胶件常见的缺陷产生原因及解决办法
塑胶件常见的缺陷产生原因及解决办法一、设计方面的缺陷：1.不合理的尺寸设计：塑胶件的尺寸设计不合理可能导致尺寸偏差过大、尺寸不一致等问题。
解决方法是根据塑胶件的具体用途和要求进行合理的尺寸设计，并进行合适的工艺分析和模流分析。
2.没有考虑到材料的特性：不同塑料材料具有不同的热胀冷缩系数、熔融温度等特性，设计时没有考虑到这些特性可能导致尺寸偏差、变形等问题。
解决方法是根据塑料材料的特性进行合适的设计和模具制造选型。
3.模具设计问题：模具设计不合理或者制造质量不过关可能导致塑胶件的缺陷问题。
解决方法是进行合理的模具设计，并选择专业的模具制造厂家。
4.不合理的壁厚设计：塑胶件的壁厚设计不合理可能导致塑胶件变形、收缩不均匀等问题。
解决方法是根据塑胶件的材料特性和实际使用要求进行合理的壁厚设计。
二、材料方面的缺陷：1.材料质量问题：不合格的原料质量可能导致塑胶件出现异味、颜色不均匀等问题。
解决方法是选择合格的塑料原料供应商，并进行原料的严格检验。
2.材料混合不均匀：塑料材料在加工过程中没有充分混合均匀可能导致塑胶件的颜色不均匀等问题。
解决方法是进行充分的原料预处理和混炼，确保塑料材料的均匀性。
3.熔体温度不均匀：塑料材料在注塑过程中温度不均匀可能导致塑胶件尺寸偏差、表面气泡等问题。
解决方法是调整注塑机的温度控制系统，确保熔体温度均匀稳定。
三、工艺方面的缺陷：1.注塑工艺参数设置不当：注塑过程中，如射胶压力、射胶速度、冷却时间等工艺参数设置不当可能导致塑胶件出现尺寸偏差、气泡、表面缺陷等问题。
解决方法是根据塑料的特性和产品要求进行合理的工艺参数设置。
2.模具温控不均匀：模具温度不均匀可能导致塑胶件出现收缩不一致、尺寸偏差等问题。
解决方法是进行模具温度分析和温控系统的优化。
可以采用热流道模具、快速温度控制系统等技术手段解决问题。
3.模具保养不当：模具的使用寿命长，如果没有进行定期的保养和维修可能导致塑胶件出现模纹、模具磨损等问题。
塑胶件常见成型缺陷及改善策略
塑胶件常见成型缺陷及改善策略
常见的塑胶件成型缺陷有：
1、压边缺陷：机械强度低，易松动、破裂。
改善策略：提升塑胶机构的局部的强度，通过增加压力来增加塑料局部的结晶度，使塑料能够更好地抵抗外部的压力；另外，在模具设计时应把握好压边宽度与压缩比。
2、边缘松缩缺陷：边脚、边缘脱胶或易碎。
改善策略：适当增加塑胶的局部料厚，增加模具的匀压能力，增加顶出压力，实现顶出的改善；另外，还可以减少模具设计的出料温度及凝固时间，减少塑料在出料过程中凝固后受外力推动形成松动现象。
3、塑料折断缺陷：塑料外观有明显的折断痕迹。
改善策略：在模板设计时，将模具两端留出一定的节距，使塑料在模具出口时具有挤压过程，避免产品出口时受外力破坏；另外，对产量较大、规格较大的塑料，在模具定型的最后的过程可以加入空气定型的环节，从而给产品留有足够的空间按正确的方向收缩形成，以解决塑料折断的缺陷。
塑胶产品外观常见不良分析
塑胶产品外观常见不良分析塑胶产品在日常生活中被广泛使用，它们可以用于制作各种产品，如家庭用品、工业部件、玩具等。
由于制作工艺以及原材料的原因，塑胶产品的外观常常会出现一些不良，这不仅会影响产品的美观度，还有可能影响产品的性能和使用寿命。
对于塑胶产品的外观不良分析非常重要。
下面我们将对常见的塑胶产品外观不良进行分析。
一、表面缺陷1. 水波纹水波纹是指塑胶产品表面出现的波纹状不平整，通常是由于注塑时模具温度不均匀或注射压力不稳定造成的。
如果注射速度过快或者模具表面磨损，也会导致水波纹的出现。
水波纹不仅影响塑胶产品外观美观度，还可能降低其强度和耐磨性。
2. 毛刺毛刺是指塑胶产品表面出现的细小而锋利的突起，在注塑工艺中，毛刺通常是由于模具设计不当或者模具磨损严重造成的。
毛刺会影响产品的手感和安全性，同时也会影响产品的使用寿命。
3. 烧结烧结是指塑胶产品表面出现的凹凸不平的现象，通常是由于模具温度设置不当或者注塑过程中料温不均匀导致的。
烧结会影响产品的美观度和尺寸精度，严重时还会导致产品的性能下降。
二、色差1. 色泽不均匀在注塑过程中，如果原料的分散性不好或者混料不均匀，就会导致塑胶产品的表面色泽不均匀。
这不仅会影响产品的外观质量，还会影响产品的一致性和品质稳定性。
三、气泡气泡是指塑胶产品表面或内部出现的空洞状现象，通常是由于注塑过程中原料受潮或者含有挥发性成分，或者注射压力不足造成的。
气泡会影响产品的外观质量和性能稳定性，甚至会导致产品的强度和密封性下降。
四、变形针对上述常见的塑胶产品外观不良，我们可以采取一些措施来进行预防和解决。
对于表面缺陷，我们可以通过优化模具设计，提高模具制造精度和加工质量，以及优化注塑工艺参数来减少水波纹、毛刺和烧结的出现。
对于色差问题，我们可以选择优质的原料并保证混料均匀，严格控制注塑工艺参数，尽量避免色泽不均匀和色斑的出现。
对于气泡和变形问题，我们可以在原料筛选和混合过程中严格控制原料含水量和挥发性成分，保证原料质量。
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表面起膜
树脂的添加剂流经产品表面时，形成的白色、灰色的蔓延现象被称为表面起膜。
产生的主要原因：
1、树脂内部的添加剂是主要原因
1、造成过度应力的注塑条件等也是引发原因
飞边
产生的主要原因
1、注塑机加工不良
2、注塑机容量不足
3、加工条件不良
4、锁模力不足
5、模具贴得不紧
6、模具的变形
7、树脂流动太好
8、Gas Vent过大
9、注塑压力较大
10、模具面上存在异物
透明性低下
PPS、SAN等透明产品出现的透明性低下的现象
产生的主要原因
1、脱模剂使用过多
2、混入其它树脂
3、混入其它型号
4、模具的加工状态，模具温度等加工条件不合适。
异色、褪色
产品的颜色与标准颜色不同的现象。
树脂颜色不同为异色；注塑后颜色发生改变的现象为变色。
产生的主要原因
1、着色错误
2、树脂污染
3、过多使用粉碎品
4、注塑机污染
5、树脂的热化等
表面突起
产生的主要原因
１、原料内混入异物
２、颜料未分散
３、模具加工状态
４、使用再利用原料
未填满
树脂没有填满Cavity的全部，冷却凝固后成型品的一部分出现不足的现象。
1.进料调节不当A缺料B多料
2.注射压力不妥
3.料量过低
4.模具温度低或温度分布不合理
5.塑料流动性高
6.喷嘴配合不良
7.塑料熔块堵塞加料通道
8.喷嘴冷料入模
9.模具设计不合理
10.模具浇注系统有缺陷
流痕
树脂的流动痕迹在产品表面表现出来的现象。
产生的主要原因
１、绝大部分是由于树脂填充到模具内时树脂温度降低。
２、混入其它树脂。
３、树脂的分解。
４、模具的排气不良。
黑线
产品表面形成黑色线条的现象
挥发物润滑剂或脱膜剂
树脂的热化
黑色颜料
注塑要清洁不良
模具表面受到污染（油、油脂等异物）
排气不良
成型机的老化及损伤
过多使用再利用原料
成型收缩
对成型品的尺寸产生影响的因素多种多样，其主要变数有模具、产品形状、成型条件及后工程、树脂的种类等。
（a）随模具的设计及成型品的形状而产生的差异。
随Gate的位置、形状、面积、尺寸会有所不同
通常Gate附近所承受的注塑压较高，因此收缩较小。
当Gate及Runner面积较大、Runner的长度较短时收缩较小。
随模具温度及偏差，各部位的尺寸会有所不同。
模具随加工的尺寸公差而变形，因此收缩尺寸也会有不同。
按取出产品的方法而产生变形，因此尺寸也会改变。
（b）按产品的形状引起的收缩差异。
按产品厚度不同成型收缩也不，通常较厚的部分收缩较大。
（c）成型品尺寸随成型条件的变化
按成型温度与模具温度，成型收缩不同。
同一Cavity压力下，通常温度越高收缩越大。
保压与注塑压力越大收缩越小。
同一Cavity压力下，填充、保压时间越增加，收缩越小。
与成型品不相适应的成型机大小（锁膜压、容量）也会对成型品的尺寸产生影响。
螺杆的防止回流Ring发生磨损时，适宜的注塑压不能传到成型品上，而且因计量不均匀，可发生较大的成
型收缩。
收缩率随树脂不同出现的差异：玻璃纤维等填充剂得到补充的话，收缩率会变小；随树脂吸收水份的程度，尺寸也会有所不同。
黑斑
产品表面形成的小黑点、蓝点。
因注塑机环境，作业环境，树脂的清洁状态而引起的。
银线
[1] 产生的主要原因
（a）因原料含有水份及挥发物
由于原料干燥不足以及其它原因，超过适当的水份含量时，因为水份面加速了热分解及气体的产生。
夏季雨天时，因酷热的温度和较大的湿度，在移动原料或经长期保管时，吸收了较多的水份，因此不能以一般干燥条件来干燥，应使用除干燥机交原料进行较长时间的干燥。
（b）由于树脂的热分解
通常，树脂应在适宜的使用范围内设定成型温度。
若在较高的成型温度下作业时，会由于热分解而导致产生银线及引起物性低下。
选择适合成型品的注塑成型机。
（产品重量一般为料筒容量的40-80%）
加热器及热电偶接触不良时，实际设定温度正常或Barrel的一部分受到局部加热，也会出现银线。
[2] 预防的对策
（a）成型条件
注塑过程：填充到模具内时，所产生的气体应排出到模具外。
计量过程：螺杆转速过高的话，料筒温度上升，以致加速树脂扮解及气体的产生，因此应保持适当的螺杆速度。
而且以适宜的背压最大限度地抑制已达到可塑化的树脂之间的空隙与气体的流入。
（b）模具
模具形状，设计模具时应考虑到填充时会导致流动阻碍的产品的深度差及厚度差。
模具内应设置有效的Gas Vent。
长期大量生产时，树脂产生的气体残量累积在模具的Vent部分，这也是造成Gas Vent堵塞，致使银线等不良现象产生的直接原因。
熔接线
成型品表面形成细线的现象。
熔接线发生在注塑成型时熔融树脂合流的地方。
熔融树脂填充凝固后，树脂互相遇合的界面显示在表面上，致使强度及外观降低。
出现在具有两个以上Gate的产品中或Hole，厚度存在差异的成型品上。
作为成型条件是不可避免的现象。
设计模具时，在改变Gate位置及厚度的同时，将有可能产生熔接线的部分移动到强度及外观质量不是重要的位置。
[1]产生的主要原因
熔接线位置不良及流动性不足。
（对策：增加树脂及模具温度，增加注塑压力及速度）
模具内存在空气或挥发物时。
（对策：用酒精、香蕉水等清扫，设置Gas Vent）
因脱模剂，着色剂等。
Gate位置不良时。
（对策：调整模具等）
[2]针对不良现象的详细对策
（a）通过调节成型条件，降低熔接线的鲜明度，或改变位置或填充时使树脂的凝固达到最小化。
树脂温度及模具温度上升
注塑速度及注塑压力上升
保压及保压时间上升
（b）设计模具时，将熔接线的位置移动到外观及强度不是很重要的地方。
扩大Weld部分的Gas Vent
改变Gate位置及使Gate个数达到最适宜化
增加产品厚度
（c）原材料的充分干燥（抑制气体的产生）
破裂、白化
广义的破裂包括破裂及细微破裂的Crazing。
接产生的原因可以分为机械性破裂与化学应力破裂。
[1] 机械性破裂（Mechanical Crack）
作用于塑料上的物理性作用力比塑料固有物性及结构上的支持力大的时候，因随不了而产生破裂。
为了防止破裂的产生，在进行产品设计时，须引起注意。
设计时，选好所使用的材料与型号后，应考虑到作用于物体上的外力，设计出既可反映稳定率又可以分散作用力的结构。
提高结构上的支持力时，可加大产品的厚度或加固Rib，也可设计成Round结构以分散作用力。
[2]化学应力破裂（ESC Crack）
化学应力破裂（ESC：Environmental Stress Crack）是指因化学药品的作用，塑料膨胀，从而加重了内部应力，致使总应力值高出塑料的破坏强度而产生的破裂。
化学应力破裂在成型品的装配过程中，使用润滑剂、洗剂等时，其所含有的一部分物质可诱发产品破裂。
根据产品的脆弱结构、残留应力标准，是否产生破裂存在一定的差异，受温度压力等的影响。
因化学药品造成的破裂，其破裂面根干净，有时会产生光泽，可轻易得到确认。
为了防止因化学应力引起的破裂，工艺上应禁止使用可诱发破裂的化学药品。
在用户的使用条件下，会形成问题的配件应通过改变材料等方法作到防患于未燃。
引发化学应力破裂的化学药品如下：冰乙酸、增塑剂（DOP等）。
酒精类、石蜡系列的油脂、酯、过多的硅系列脱模剂、汽油石油等油类、豆油等食用油、溶剂类等。