注塑产品常见缺陷
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2．修改塑件的设计厚度，使得壁厚的变化小
3．适当提高注射压力及注射速度，增加熔料的压缩密度；延长注射和保压时间，补偿熔体的收缩，保压不能太高，否则会引起凸痕；增加注塑缓冲量
3．1可通过延长保压时间来解决
3．2可适当延长塑件在模的冷却时间
3．3可提高嵌件的温度
3．4应增加供料量
4．适当扩大模具浇注系统结构，对比较厚的塑料件，优先采用翼式结构
制品缺陷
原因分析
应对措施
变形
1．注塑压力过高
2．熔体温度过高，塑件在急冷过程中会残留大量应力而导致变形
3．保压压力过高，塑料件成型时的应力会过高，脱模后应力的不均衡释放将使塑料件翘曲变形
4．保压时间短
5．模具的型腔和型芯温度不平衡
6．型腔拉模或模具的脱模斜度不够，模具光洁度不够
7．产品装箱位置或包装不合理
制品缺陷
原因分析
应对措施
银纹
1．原料中水分多
2．回料、粉末过多，挥发物含量高
3．料筒有旧料
4．熔料温度过高，使塑料降解产生气体，从而产生降解银纹
5．模具问题
1．充分干燥原料
2．尽量选用粒径均匀的料，少用回料，筛除粉末，降低原料挥发物的含量
3．彻底清除料筒的旧料
4．降低料筒及喷嘴温度，降低螺杆转速及前进速度，缩短增压时间
3．如各型腔的大小不一致必须注意浇口大小与塑件质量成正比
4．适当降低注射速度
5．降低熔体温度
6．干燥原料，筛除粉末料
7．控制回料加入量
8．设计时要注意避免塑料件厚薄悬殊过大
制品缺陷
原因分析
应对措施
顶白
1．型腔表面粗糙，使脱模阻力加大
2．顶杆顶在塑件的薄弱处
3．脱模斜度过小
4．熔体和模具温度相差过大，使部残余应力加大，在受局部力时易出现顶白
制品缺陷
原因分析
应对措施
ຫໍສະໝຸດ Baidu缺料
1．注射压力太低，注射速度太慢
2．熔料温度过低
3．原料流动性太差
4．供料不足
5．模具排气不良
6．流道被杂质堵塞
7．浇口或流道截面积较小而长
1．适当加大注射压力，提高注射速度
2．提高熔料温度
3．换料
4．适当增加螺杆注射行程，增加供料量
5．修模，改善排气结构
6．疏通流道
7．修模，改善浇注系统
4．降低充填速度，特别是降低接近充填完成时的充填速度；降低注射压力和保压压力，可以减少所需的锁模力；避免使用太低的塑料温度，否则可能需要更高的注射压力。操作时针对具体情况采取相应措施
制品缺陷
原因分析
应对措施
杂料
1．料筒没清洗干净，一般在先打的几只产品有杂料现象
2．回料中混有杂质
1．彻底清洗料筒
2．粉碎前要先把杂质清除，粉碎后不能混装，加工时控制回料的使用量
5．冷却时间太短，局部受力过大出现顶白
6．注射压力太大，保压压力太高，保压时间太长
7．材料原因
1．降低型腔表面粗糙度
2．将顶出装置置于壁厚处或提高顶出部位的强度
3．适当增加脱模斜度
4．降低熔体温度，减小熔体和模具间温差
5．适当延长冷却时间
6．适当降低注射压力，降低保压压力，缩短保压时间
7．调整材料配方
1．取出产品时注意产品表面不要擦伤
2．修模具使模具光洁
3．做好搬运、装配过程中的产品防护，轻拿轻放，切记勿拖、拉产品；
4．放产品的地方应柔软，保持工作平台清洁
5．改善包装
6．爱护产品，严禁高空抛扔产品，踩压产品
制品缺陷
原因分析
应对措施
排气疤
1．流量过快
2．浇口位置不当
3．模腔排气不畅通
4．原料没烘干
5．检修冷却水道，严防模腔渗漏
制品缺陷
原因分析
应对措施
断脚
1．断脚处有熔接痕易断裂
2．模具型芯断裂
3．从模具上取产品时掰断
4．装箱时碰断
1．按消除熔接的方法改进
2．修模
3．对易断裂的地方注意保护
4．装箱时注意保护该位置，避免产品受损
制品缺陷
原因分析
应对措施
划伤
1．修边时划伤
2．新修边工操作不熟练
3．修边过量
5．加大浇口、主流道及分流道截面，改善排气条件
制品缺陷
原因分析
应对措施
油污
（或水痕）
1．脱模剂使用过量，不均匀
2．模具局部漏油
3．操作工手上有油抹到产品上
4．放产品的地方有油
5．模具的冷却水道发生渗漏，冷却水渗入模腔形成水痕
1．少用脱模剂，且喷涂均匀
2．检修模具
3．洗手、带干净的手套
4．放产品的地方保持清洁
1．产品易划伤部位修边时要特别注意
2．车间安排新来的修边工进行培训
3．只修飞边不伤产品；必要时考虑修模
制品缺陷
原因分析
应对措施
擦伤
1．产品取出时在模具或机器上擦伤
2．模具有毛刺，光洁度不好
3．产品周转过程中擦伤
4．放产品的地方太硬、太粗糙，平台上有杂物
5．包装不好，产品与包装袋或纸箱摩擦产生
6．装卸、运输过程导致擦伤
制品缺陷
原因分析
应对措施
收缩
1．原料不符合成型要求
2．塑件结构设计不合理，一般粗厚件易产生凹痕
3．成型条件控制不当
3．1收缩在浇口附近时
3．2收缩在壁厚处时
3．3收缩在嵌件周围时
3．4由于供料不足引起的
4．模具问题（收缩发生在远离浇口，一般由于模具结果中某一部分熔料流动不畅通）
1．对表面要求比较高的塑件，应采用低收缩率的原料
1．适当降低流速
2．修模具改浇口的位置
3．修模具改善排气系统
4．适当增长烘料时间，使原料充分烘干
熔接痕
1．浇口的位置和尺寸不对
2．模具排气不良
3．塑料件结构设计不合理，如果塑件厚度与长度不成比例、形状复杂、成型面很大，熔体易在塑件的薄壁部位入口处受阻；嵌件太多也易形成熔接痕
制品缺陷
原因分析
应对措施
气泡
1．模具的排气系统排气不良或堵塞
2．流道过长、过细，或流道中有贮气死角
3．多腔模具
4．注射速度过快
5．熔体温度过高，引起熔体降解产生大量气体
6．原料中含水分较多或粉末料太多
7．回料加入过多
8．塑料件上有厚薄悬殊过大的部分
1．检查排气系统，或疏通被堵塞的通道
2．缩短和加大流道，去除流道中的死角
8．堆放产品，纸箱压坏导致产品变形
1．适当降低注塑压力
2．适当降低熔体温度
3．适当降低保压压力
4．当增长保压时间
5．调整冷却系统使模温达到平衡
6．调整合适的脱模斜度，修模使模具光洁
7．正确装箱或改进包装
8．产品堆放不超过规定高度；改进包装
制品缺陷
原因分析
应对措施
飞边
1．合模力不足
2．料温太高
3．模具缺陷
4．工艺控制不当（注射速度太快、注射压力过大，时间过长，充模速率不均衡，加料量过多，润滑剂使用过量）
1．提高锁模力；在满足注射质量的前提下，还可以降低注射压力或降低注料口截面积，也可缩短保压及增压时间，减小射料杆行程，或考虑减少型腔数
2．适当降低料筒、喷嘴及模具温度
3．检查模具、尽量精密加工模具及研修模具，减小模具间隙
3．适当提高注射压力及注射速度，增加熔料的压缩密度；延长注射和保压时间，补偿熔体的收缩，保压不能太高，否则会引起凸痕；增加注塑缓冲量
3．1可通过延长保压时间来解决
3．2可适当延长塑件在模的冷却时间
3．3可提高嵌件的温度
3．4应增加供料量
4．适当扩大模具浇注系统结构，对比较厚的塑料件，优先采用翼式结构
制品缺陷
原因分析
应对措施
变形
1．注塑压力过高
2．熔体温度过高，塑件在急冷过程中会残留大量应力而导致变形
3．保压压力过高，塑料件成型时的应力会过高，脱模后应力的不均衡释放将使塑料件翘曲变形
4．保压时间短
5．模具的型腔和型芯温度不平衡
6．型腔拉模或模具的脱模斜度不够，模具光洁度不够
7．产品装箱位置或包装不合理
制品缺陷
原因分析
应对措施
银纹
1．原料中水分多
2．回料、粉末过多，挥发物含量高
3．料筒有旧料
4．熔料温度过高，使塑料降解产生气体，从而产生降解银纹
5．模具问题
1．充分干燥原料
2．尽量选用粒径均匀的料，少用回料，筛除粉末，降低原料挥发物的含量
3．彻底清除料筒的旧料
4．降低料筒及喷嘴温度，降低螺杆转速及前进速度，缩短增压时间
3．如各型腔的大小不一致必须注意浇口大小与塑件质量成正比
4．适当降低注射速度
5．降低熔体温度
6．干燥原料，筛除粉末料
7．控制回料加入量
8．设计时要注意避免塑料件厚薄悬殊过大
制品缺陷
原因分析
应对措施
顶白
1．型腔表面粗糙，使脱模阻力加大
2．顶杆顶在塑件的薄弱处
3．脱模斜度过小
4．熔体和模具温度相差过大，使部残余应力加大，在受局部力时易出现顶白
制品缺陷
原因分析
应对措施
ຫໍສະໝຸດ Baidu缺料
1．注射压力太低，注射速度太慢
2．熔料温度过低
3．原料流动性太差
4．供料不足
5．模具排气不良
6．流道被杂质堵塞
7．浇口或流道截面积较小而长
1．适当加大注射压力，提高注射速度
2．提高熔料温度
3．换料
4．适当增加螺杆注射行程，增加供料量
5．修模，改善排气结构
6．疏通流道
7．修模，改善浇注系统
4．降低充填速度，特别是降低接近充填完成时的充填速度；降低注射压力和保压压力，可以减少所需的锁模力；避免使用太低的塑料温度，否则可能需要更高的注射压力。操作时针对具体情况采取相应措施
制品缺陷
原因分析
应对措施
杂料
1．料筒没清洗干净，一般在先打的几只产品有杂料现象
2．回料中混有杂质
1．彻底清洗料筒
2．粉碎前要先把杂质清除，粉碎后不能混装，加工时控制回料的使用量
5．冷却时间太短，局部受力过大出现顶白
6．注射压力太大，保压压力太高，保压时间太长
7．材料原因
1．降低型腔表面粗糙度
2．将顶出装置置于壁厚处或提高顶出部位的强度
3．适当增加脱模斜度
4．降低熔体温度，减小熔体和模具间温差
5．适当延长冷却时间
6．适当降低注射压力，降低保压压力，缩短保压时间
7．调整材料配方
1．取出产品时注意产品表面不要擦伤
2．修模具使模具光洁
3．做好搬运、装配过程中的产品防护，轻拿轻放，切记勿拖、拉产品；
4．放产品的地方应柔软，保持工作平台清洁
5．改善包装
6．爱护产品，严禁高空抛扔产品，踩压产品
制品缺陷
原因分析
应对措施
排气疤
1．流量过快
2．浇口位置不当
3．模腔排气不畅通
4．原料没烘干
5．检修冷却水道，严防模腔渗漏
制品缺陷
原因分析
应对措施
断脚
1．断脚处有熔接痕易断裂
2．模具型芯断裂
3．从模具上取产品时掰断
4．装箱时碰断
1．按消除熔接的方法改进
2．修模
3．对易断裂的地方注意保护
4．装箱时注意保护该位置，避免产品受损
制品缺陷
原因分析
应对措施
划伤
1．修边时划伤
2．新修边工操作不熟练
3．修边过量
5．加大浇口、主流道及分流道截面，改善排气条件
制品缺陷
原因分析
应对措施
油污
（或水痕）
1．脱模剂使用过量，不均匀
2．模具局部漏油
3．操作工手上有油抹到产品上
4．放产品的地方有油
5．模具的冷却水道发生渗漏，冷却水渗入模腔形成水痕
1．少用脱模剂，且喷涂均匀
2．检修模具
3．洗手、带干净的手套
4．放产品的地方保持清洁
1．产品易划伤部位修边时要特别注意
2．车间安排新来的修边工进行培训
3．只修飞边不伤产品；必要时考虑修模
制品缺陷
原因分析
应对措施
擦伤
1．产品取出时在模具或机器上擦伤
2．模具有毛刺，光洁度不好
3．产品周转过程中擦伤
4．放产品的地方太硬、太粗糙，平台上有杂物
5．包装不好，产品与包装袋或纸箱摩擦产生
6．装卸、运输过程导致擦伤
制品缺陷
原因分析
应对措施
收缩
1．原料不符合成型要求
2．塑件结构设计不合理，一般粗厚件易产生凹痕
3．成型条件控制不当
3．1收缩在浇口附近时
3．2收缩在壁厚处时
3．3收缩在嵌件周围时
3．4由于供料不足引起的
4．模具问题（收缩发生在远离浇口，一般由于模具结果中某一部分熔料流动不畅通）
1．对表面要求比较高的塑件，应采用低收缩率的原料
1．适当降低流速
2．修模具改浇口的位置
3．修模具改善排气系统
4．适当增长烘料时间，使原料充分烘干
熔接痕
1．浇口的位置和尺寸不对
2．模具排气不良
3．塑料件结构设计不合理，如果塑件厚度与长度不成比例、形状复杂、成型面很大，熔体易在塑件的薄壁部位入口处受阻；嵌件太多也易形成熔接痕
制品缺陷
原因分析
应对措施
气泡
1．模具的排气系统排气不良或堵塞
2．流道过长、过细，或流道中有贮气死角
3．多腔模具
4．注射速度过快
5．熔体温度过高，引起熔体降解产生大量气体
6．原料中含水分较多或粉末料太多
7．回料加入过多
8．塑料件上有厚薄悬殊过大的部分
1．检查排气系统，或疏通被堵塞的通道
2．缩短和加大流道，去除流道中的死角
8．堆放产品，纸箱压坏导致产品变形
1．适当降低注塑压力
2．适当降低熔体温度
3．适当降低保压压力
4．当增长保压时间
5．调整冷却系统使模温达到平衡
6．调整合适的脱模斜度，修模使模具光洁
7．正确装箱或改进包装
8．产品堆放不超过规定高度；改进包装
制品缺陷
原因分析
应对措施
飞边
1．合模力不足
2．料温太高
3．模具缺陷
4．工艺控制不当（注射速度太快、注射压力过大，时间过长，充模速率不均衡，加料量过多，润滑剂使用过量）
1．提高锁模力；在满足注射质量的前提下，还可以降低注射压力或降低注料口截面积，也可缩短保压及增压时间，减小射料杆行程，或考虑减少型腔数
2．适当降低料筒、喷嘴及模具温度
3．检查模具、尽量精密加工模具及研修模具，减小模具间隙