注塑件常见问题名称解释及解决方法
注塑过程中常见的问题及解决方案
注塑过程中常见的问题及解决方案一、飞边（披锋）1. 问题描述- 这飞边就像塑料偷偷长出来的小翅膀，在注塑件的边缘或者分型面那里冒出来，看着可闹心了。
就像好好的一块蛋糕，边缘突然多出了一些不规则的奶油坨坨。
2. 解决方案- 首先得检查模具的合模力。
要是合模力不够，那塑料就会像调皮的小孩从门缝里挤出来。
适当增加合模力，把模具紧紧抱住，让塑料乖乖待在该待的地方。
- 模具的磨损也会导致飞边。
就像穿破了的鞋子会漏脚指头一样，磨损的模具缝隙变大了。
这时候就得修模啦，把那些磨损的地方补一补或者磨平。
- 注塑压力也不能太大。
如果压力太大，塑料就像被大力士猛推的水，到处乱流。
降低注塑压力，找到一个合适的值，既能把模具填满，又不会让塑料溢出来。
二、短射（缺料）1. 问题描述- 短射就像给一个杯子倒水，结果没倒满一样。
注塑件看着不完整，有些地方该有塑料的却空着，就像一个没发育好的小怪物。
2. 解决方案- 先看看注塑压力是不是太小。
压力小的话，塑料就像没力气的小蚂蚁，爬不到模具的每个角落。
增加注塑压力，让塑料充满整个模具型腔。
- 塑料的流动性也很关键。
如果塑料太黏，就像浓稠的糨糊，很难流到模具的远端。
这时候可以提高料筒温度，让塑料变得稀一点，流动性更好，就像把糨糊加热变成稀粥一样，能顺利流到各个地方。
- 浇口尺寸也可能有问题。
要是浇口太小，就像一个小得可怜的水龙头，水流不出来多少。
适当扩大浇口尺寸，让塑料能畅快地流进模具。
三、气泡（气穴）1. 问题描述2. 解决方案- 注塑速度可能太快了。
塑料像一阵风呼呼地冲进模具，把空气都裹在里面了。
降低注塑速度，让塑料慢慢流进去，就像散步一样，这样空气就有机会跑出来了。
- 模具的排气也很重要。
如果模具没有排气孔或者排气不良，空气就被困在里面出不来。
在模具上开排气槽或者使用透气钢材料，给空气一条逃跑的路。
- 塑料干燥不彻底也会产生气泡。
如果塑料里有水份，加热的时候就会变成水蒸气，形成气泡。
注塑件常见问题名称解释及解决方法
注塑件常见问题名称解释及解决方法注塑件常见问题名称解释及解决方法缩影--------塑件因壁厚影响产生收缩而造成局部表面下陷的现象，可通过增加压力、降低速度及延长冷却时间改善。
波纹--------出现在塑件表面呈水纹状的外观缺陷，特别是透明塑件，如仪尺、便条盒。
可通过提升模温和料筒温度并加快速度来改善。
废边--------在注塑过程中溢入模具合磨面缝隙间并留在产品上的剩余料，修模或用修边刀去除。
缺料--------指模腔因塑料不能充分填塞引起的外观缺陷，增加压力是最直接的方法。
变形--------塑件在出模后冷却收缩引起的歪曲现象，主要是冷却时间不够引起。
开裂--------制品受内应力、外部冲击（顶处）或环境条件（温度）影响而在其表面或外部所产生的裂纹，由其是透明产品，可提高模温减小压力改善。
银丝--------也就是我们常说的料花，指原料在受潮或未烘干的情况下注塑导致塑件表面产生银白色丝状的缺陷。
色差---------一批塑料零件颜色与正常的标准色泽（色板）有差异。
熔接痕--------模塑时产生的一种线状痕迹，是由注射时两股料流相遇时在其结合处未完全熔化而造成，有时会产生明显的色痕，特别是碎纸机箱门和上盖。
一.成型四大要素温度: 1.原料加温预热. 2.原料熔融温度. 3.模具温度压力: 1.关模压力. 2.开模压力. 3.射出压力. 4.顶出压力.时间: 1.射出时间. 2.成型时间. 3.冷却时间.速度: 1.射出速度. 2.开模速度. 3.顶出速度. 4.关模速度. 5.螺杆速度.二.常用塑料之特性什么是热固性塑料在一定温度下,经过一定时间加热,加压或加入硬化济后,发生化学反应而硬化的塑料,如: 酚醛聚脂,不饱和聚脂等.什么是热塑性塑料?在受热后发生物态变化,由固体软化或熔化成粘流体状态,冷却后又可硬化的塑料.如:ABS,PS,PC,POM等三.热固性塑料与热塑性塑料之异同结晶型塑料及非结晶型塑料之定义与区别在热塑性塑料中,按分子链之间在凝固后的结构形态分为:1)非结晶型塑料(无定型):凝固时没有结晶过程,只是自由的大分子链"冻结".如:ABS, HIPS,GPPS, PMMA,PC, PVC等2)结晶型塑料:凝固时有晶核到晶核的生成过程,形成一定体态(分子排序).如:PE, PP, POM,等常用塑料流动性比较好: PA, PE,PS, PP流动性中等: ABS, POM, PMMA差: PC,PVC影响质量之相关因素(一)影响质量之相关因素(二)影响质量之相关因素(三)注塑件缺陷的要因及纠正措施A.欠料欠料之原因追查1.注塑速度不足7.射嘴部份被封2.塑料短缺8.射嘴或射料缸外的加热不能运作3.螺杆在行程结束没留上螺杆垫料9.注塑时间太短4.运作时间变化10.塑料贴在料斗喉壁5.射料缸温度太低11.注塑机容量太小纠正措施1.增加注塑速度7.检查射嘴孔有无异物或未塑化之塑料2.检查料斗内的塑料是否充足8.用安培表检查所有的加热外层确认其能量输出正确3.检查是否正确设定了注射行程,需要的话进行更改4.检查止逆阀是否磨损或出现裂缝9.增加螺杆向前的时间5.增加熔胶温度10.增加料斗喉区的冷却或降低射料缸后区温度6.增加背压B.变形一.变开之原因追查二.变形之纠正措施1.注塑件内有过多内应力 1.降低注塑压力2.模具填充速度过慢 2.减少螺杆向前时间3.模腔内塑料不足 3.增加冷却时间4.塑料温度太低或不一致 4.增加注塑速度5.注塑件顶出时太热 5.增加塑料温度C.粘模一.粘模之原因追查二.粘模之纠正措施1.注口套与射嘴没有对准 1.重新对准注口和射嘴2.注口套内塑料过份填塞 2.降低注塑压力3.射嘴温度太低 3.增加射嘴温度4.塑料在注口内未完全固化 4.增加冷却时间尤其是直径较大的注口 5.使用较小注口套D.银纹原因追查纠正措施1.熔胶表面温度太高 1.降低射料缸温度2.塑料滞留在料缸中时间太长 2.减少总周期时间3.熔胶温度太低以致模具填充不稳定 3.注塑量太少4.注塑压力不足 4.增高料缸温度5.温度控制不精确,使控制有差异 5.增高射嘴温度6.增高模具填充速度7.增加注塑压力8.检查温度控制器是否正常E.毛边原因追查纠正措施1.注塑压力太大 1.降低注塑压力2.射胶量过多 2.减少螺杆前移时间3.塑料过热 3.降低注塑速度4.生产中产生间歇性停留 4.降低注塑容量5.降低熔胶温度及总周期时间6.生产停顿时检查熔胶温度F.气泡原因追查纠正措施1.困在射料缸中的空气 1.降低射料缸温度2.填充压力不足够 2.增高背胶3.模具填充速度太快 3.增高注塑压力4.降低注塑速度G.脆裂原因追查纠正措施1.熔胶温度太低 1.在射料缸后区或射嘴增温2.塑料在料缸内降解,引起塑料分子2.降低螺杆速度结构破裂3.模具填充速度太慢 3.降低射料缸温度4.降低背压H.空穴原因追查纠正措施1.模具未充分填充 1.增加射胶量2.止流阀运作不正常 2.增加注塑压力3.增加螺杆向前时间4.降低熔融温度5.降低或增加注塑速度]6.检查止流阀是否正常I.烧焦之纠正措施1.降低熔胶温度 5.确保料缸中塑料没有混入空气2.降低注塑速度 6.降低销模力3.降低背压7.减少周期时间4.检查螺杆速度是否正常8.查料斗中塑料量是否足够J.缩水原因追查纠正措施1.模腔内的注塑压力太低或填充速度1.升高注塑压力太慢2.模腔内塑料不足或模具射嘴孔太小 2.增加注塑量,降低模具温度3.模腔温度太高或熔胶温度有差异 3.增加射嘴孔直径4.注塑条件不正常 4.增加注塑速度或采用多级填充5.模具浇口没有凝结关闭 5.增加螺杆向前时间,降低螺杆旋转速度]一般塑原料特性分析PE----------聚乙烯聚乙烯有低,中,高密度之分,成型时流动性良好,热安定性好但分子配性强,容易变形. 高密度聚乙烯有明显的结晶化温度.最好增大射出压力及射出速度,以改善表面光泽, 防止翘曲,减少成型收缩率.并且,聚乙烯耐药性,耐电性良好,。
注塑成型常见不良现象及处理措施
注塑成型常见不良现象及处理措施在注塑成型过程中，常常会出现一些不良现象，这些现象可能会导致产品的质量下降，甚至无法使用。
因此，及时发现并解决这些问题是非常重要的。
下面将介绍一些常见的注塑成型不良现象及处理措施。
1. 短射短射是指注塑制品在填充过程中未能充满模具腔体，导致制品出现不完整的现象。
短射的原因可能有：- 注塑机温度设置过低，导致熔融物质无法充分流动；- 模具温度过低，使得熔融物质凝固速度过快；- 注射压力过低，无法将熔融物质充分填充到模具腔体中。
处理措施：- 调整注塑机温度，确保熔融物质能够充分流动；- 提高模具温度，延缓熔融物质的凝固速度；- 增加注射压力，确保熔融物质能够充分填充到模具腔体中。
2. 气泡气泡是指制品内部或表面出现的气体聚集现象，给产品的外观和性能带来负面影响。
气泡的原因可能有：- 熔融物质中含有过多的挥发性物质；- 注射速度过快，导致气体无法及时排出；- 模具中存在气体积聚的死角。
处理措施：- 选择低挥发性的熔融物质；- 控制注射速度，避免气体无法及时排出；- 优化模具结构，减少气体积聚的死角。
3. 热胀冷缩热胀冷缩是指注塑制品在冷却过程中由于热胀冷缩系数不一致而导致尺寸变化的现象。
热胀冷缩的原因可能有：- 注塑机温度和模具温度不匹配；- 熔融物质的热胀冷缩系数不一致。
处理措施：- 调整注塑机温度和模具温度的匹配度；- 选择热胀冷缩系数相近的熔融物质。
4. 毛刺毛刺是指制品表面出现的细小突起，给产品的外观和触感带来不良影响。
毛刺的原因可能有：- 模具中存在不平整的表面；- 注塑机压力过高，使得熔融物质溢出模具腔体。
处理措施：- 修复模具表面，保持其光滑平整；- 调整注塑机压力，避免熔融物质溢出模具腔体。
5. 缩水缩水是指注塑制品在冷却过程中由于体积收缩而导致尺寸变小的现象。
缩水的原因可能有：- 熔融物质中含有过多的收缩剂；- 注塑机温度和模具温度不匹配。
处理措施：- 选择低含量的收缩剂；- 调整注塑机温度和模具温度的匹配度。
注塑件常见问题及解决方案
注塑件常见问题及解决方案一、注塑件常见品质问题塑胶件成型后，与预定的质量标准（检验标准）有一定的差异，而不能满足下工序要求，这就是塑胶件缺陷，即常说的品质问题，要研究这些缺陷产生原因，并将其降至最低程度，总体来说，这些缺陷不外乎是由如下几方面造成：模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。
现将缺陷问题总结如下：1、色差：注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下（D65）。
2、填充不足（缺胶）：注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符称为缺胶。
3、翘曲变形：塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，如产品脚不平等与原模具设计有差异称为变形，有局部和整体变形之分。
4、熔接痕（纹）：在塑胶件表面的线状痕迹，由塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响。
5、波纹：注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹，称为波纹。
6、溢边（飞边、披锋）：在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的（飞边）胶料，称为溢边。
7、银丝纹：注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿着料流方向，在塑件未完全充满的地方，流体前端较粗糙，称为银丝纹（银纹）。
8、色泽不均（混色）：注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色。
9、光泽不良（暗色）：注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。
10、脱模不良（脱模变形）：与翘曲变形相似，注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出，有变形、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。
11、裂纹及破裂：塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。
12、糊斑（烧焦）：在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点，称为糊斑或烧焦。
13、尺寸不符：注塑件在成型过程中，不能保持原来预定的尺寸精度称为尺寸不符。
注塑产品常见的13种质量缺陷原因分析及解决办法
注塑产品常见的13种质量缺陷原因分析及解决办法注塑工艺是一种常用的塑料加工方法，广泛应用于各个领域的产品创造中。
然而，在注塑过程中，往往会浮现一些质量缺陷问题，这些问题可能会导致产品的性能下降，甚至影响产品的安全性和可靠性。
因此，及时分析和解决这些质量缺陷是非常重要的。
本文将介绍注塑产品常见的13种质量缺陷原因分析及解决办法，以供参考。
1. 毛刺毛刺是指注塑产品表面浮现的细小尖刺状突起。
毛刺的浮现可能是由于模具不平整、模具间隙过大、注塑压力过高等原因导致的。
解决办法是检查模具的平整度，调整模具间隙，并适当降低注塑压力。
2. 热缩热缩是指注塑产品在冷却过程中发生尺寸变化。
热缩的原因主要是由于塑料材料的热胀冷缩性质导致的。
解决办法是在设计模具时考虑热缩因素，合理控制注塑温度和冷却时间。
3. 翘曲翘曲是指注塑产品在冷却过程中发生形变，使得产品不平整。
翘曲的原因可能是由于注塑温度不均匀、模具温度不均匀、注塑压力不均匀等造成的。
解决办法是调整注塑温度、模具温度和注塑压力，使其均匀分布。
4. 气泡气泡是指注塑产品内部或者表面浮现的气体会萃现象。
气泡的浮现可能是由于塑料材料中的挥发物没有彻底挥发、注塑温度过高、注塑压力过高等原因导致的。
解决办法是控制注塑温度和压力，选择合适的塑料材料，并进行充分的挤出和干燥处理。
5. 缩孔缩孔是指注塑产品内部浮现的空洞状缺陷。
缩孔的原因可能是由于注塑温度过低、注塑压力不足、模具设计不合理等导致的。
解决办法是提高注塑温度、增加注塑压力，并优化模具设计。
6. 裂纹裂纹是指注塑产品表面或者内部浮现的裂纹状缺陷。
裂纹的浮现可能是由于注塑温度过高、注塑压力过大、冷却时间过短等原因导致的。
解决办法是降低注塑温度、减小注塑压力，并延长冷却时间。
7. 毛边毛边是指注塑产品边缘浮现的不平整现象。
毛边的原因可能是由于模具设计不合理、注塑压力过高、注塑速度过快等导致的。
解决办法是优化模具设计，降低注塑压力，并适当调整注塑速度。
常见注塑件缺陷及解决的方法
充填不足
01
总结词
充填不足是指注塑件在成型过程中未能完全填满 模具型腔，导致部分区域出现缺料或凹陷。
02
详细描述
充填不足通常是由于注射速度慢、注射压力不足、 模具温度过高或塑料流动性差等原因引起的。
缩痕
总结词
缩痕是指注塑件表面出现凹陷或收缩痕迹，影响 外观和尺寸精度。
详细描述
缩痕通常是由于塑料冷却过程中收缩率不均、模 具温度不均匀或注射压力不足等原因引起的。
常见注塑件缺陷及解 决的方法
目录
• 常见注塑件缺陷 • 注塑件缺陷原因分析 • 解决注塑件缺陷的方法 • 案例分析
01
常见注塑件缺陷
翘曲与扭曲
总结词
翘曲与扭曲是指注塑件形状发生扭曲或弯曲，不符合设 计要求。
详细描述
翘曲与扭曲通常是由于模具设计不合理、塑料收缩率差 异、注射温度和压力不适当等原因引起的。
环境条件的控制Байду номын сангаас
总结词
保持稳定的环境条件对注塑件的质量至关重 要，包括温度、湿度和清洁度等。
详细描述
确保注塑车间温度、湿度稳定，保持环境清 洁、无尘。定期对设备和环境进行清理和消 毒，防止污染和细菌滋生。同时，要关注天 气变化和季节性温差对注塑件质量的影响，
采取相应的措施进行调节。
04
案例分析
案例一：翘曲与扭曲缺陷的解决
材料选择与控制
总结词
选择合适的材料，控制材料质量是解决注塑件缺陷的重要步骤。
详细描述
根据产品使用要求和工艺特性，选择具有良好流动性和成型性的材料。同时， 要确保材料干燥、清洁，无杂质和污染。定期对材料进行质量检查，确保其性 能稳定。
模具优化与维护
注塑过程中存在的问题及解决办法
注塑过程中存在的问题及解决办法在注塑过程中，可能会出现一些问题，影响产品的质量和生产效率。
下面列举一些常见的问题及解决办法：1. 热熔物质不充分：热熔物质的充填不充分可能会导致制品的短射或缩水等问题。
解决办法是检查喂料系统，确保熔料能够充分填充模具的所有空间，同时调整熔融温度和压力以适应具体材料和模具的要求。
2. 热熔物质的脱模性差：脱模性差可能导致产品拉伸、变形、形状不完整等问题。
解决办法是优化注塑工艺参数、或改进模具设计，增加脱模剂的使用量，确保热熔物质能顺利脱模。
3. 模具磨损严重：在长时间使用后，模具可能会出现磨损，导致制品尺寸偏差增大、质量下降。
解决办法是定期检查模具状态，必要时进行维护和修复，并妥善保养模具，延长使用寿命。
4. 模内气泡和气体线：模具填充时，可能会产生气泡或气体线，这会对产品的外观和性能造成影响。
解决办法是优化注塑压力和速度，以减少气体产生；在设计模具时，合理设置通气口和冷却系统，以排除气泡。
5. 温度控制不准确：温度是影响注塑过程和产品性能的重要因素，如果温度控制不准确，可能导致产品变形、气泡、表面瑕疵等问题。
解决办法是使用高质量的注塑机和热控系统，严格控制加热和冷却时间，确保温度分布均匀。
注塑过程中存在的问题多种多样，解决办法也需因情况而异。
因此，对于每个具体问题，需要仔细分析原因并采取相应的措施，以确保最终生产出符合要求的产品。
注塑过程中存在的问题及解决办法可以从多个方面展开，下面将深入探讨一些常见的问题，并提供相应的解决办法。
1. 模具设计问题：模具是注塑过程中至关重要的部分，如果设计不合理，就会导致一系列问题。
常见的问题包括产品尺寸偏差大、表面粗糙、开裂等。
解决办法是优化模具的进料系统和冷却系统，确保充填均匀，并增加冷却时间和加热时间。
2. 注塑机参数调节不当：注塑机的温度、压力和速度等参数设置不当，会导致产品质量问题。
例如，温度过高或过低会导致材料熔化不完全或固化不充分；压力过高或过低会影响产品的密度和强度。
模具注塑常见问题及解决方法
模具注塑常见问题及解决方法模具注塑是一种常见的塑料加工方法，在生产过程中常常会遇到一些问题。
本文将针对模具注塑常见问题进行分析，并提出相应的解决方法，以帮助读者更好地应对这些问题。
一、模具注塑常见问题及解决方法1. 产品缺陷问题在模具注塑过程中，常常会出现产品缺陷问题，如翘曲、热缩、短射等。
这些问题的出现可能是由于模具设计不合理导致的，解决方法是对模具进行优化设计，确保模具的结构合理，避免产品缺陷的出现。
2. 模具磨损问题随着模具的使用，模具表面会出现磨损现象，这可能会导致产品的尺寸不准确或表面粗糙。
为了解决这个问题，可以采用定期维护模具的方法，及时清理模具表面的污垢，使用润滑剂减少磨损，并定期对模具进行研磨或更换磨损部位。
3. 模具温度控制问题在模具注塑过程中，温度的控制对产品质量至关重要。
如果温度控制不当，可能会导致产品尺寸不稳定、表面质量差等问题。
解决这个问题的方法是通过调节注塑机的温度控制系统，确保模具的温度在合适的范围内，并根据具体产品的要求进行调整。
4. 模具开裂问题模具在使用过程中可能会出现开裂的情况，这可能是由于模具材料强度不够或者受到过大的应力导致的。
解决这个问题的方法是选择合适的模具材料，并进行合理的模具结构设计，以增强模具的强度和稳定性。
5. 模具尺寸偏差问题在模具注塑过程中，由于材料的收缩和其他因素的影响，可能会导致产品尺寸与设计要求有偏差。
解决这个问题的方法是通过调整注塑工艺参数，如注塑温度、注塑压力等，来控制产品的尺寸，并根据实际情况进行模具结构的调整。
6. 模具堵塞问题在模具注塑过程中，有时会出现模具堵塞的情况，导致无法正常注塑。
解决这个问题的方法是通过清理模具内部的积聚物，如残留物、杂质等，并确保模具的通道畅通，以保证正常的注塑。
7. 模具寿命问题模具在长时间的使用过程中，可能会出现疲劳、损耗等问题，导致模具寿命减少。
为了延长模具的寿命，可以采取以下措施：定期对模具进行维护和保养，及时更换损坏的模具零件，提高模具的使用寿命。
20个注塑过程中的常见问题及对策
20个注塑过程中的常见问题及对策1、刚开机时产品跑披锋（飞边），生产一段时间后产品缺胶的原因及解决方案。
刚开机时注塑机料管内的熔胶由于加热时间长，熔胶粘度低，流动性好，产品易跑披锋，生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。
在生产一段时间后，可通过逐渐提高料管温度来解决。
2、在生产过程中，产品缺胶，有时增大射胶压力和速度都无效，为什么？生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。
可以提高料管温度来解决。
3、产品椭圆的原因及解决方法。
产品椭圆是由于入胶不均匀，造成产品四周压力不匀，使产品椭圆。
可以采用三点入胶，使产品入胶均匀。
4、产品中金属镶件受力易开裂的原因及解决方法。
产品中放镶件，在注塑时由于热泪盈眶熔胶遇到冷镶件，会形成内应力，使产品强度下降，易开裂。
在生产时，应对镶件进行预热处理。
5、模具排气点的合理性与选择方法。
模具排气点不合理，非但起不到排气效果，反而会造成产品变形或尺寸变化，所以模具排气点要合理。
选择模具排气点，应在产品最后走满胶的地方和产品困气烧的地方开排气。
6、产品易脆裂的原因及解决方法。
产品易脆裂是产品使用水口料和次料太多造成产品易脆裂，或是料在料管内停留时间过长，造成胶料老化，使产品易脆裂。
增加新料的比例，减少水口料回收使用次数，一般不能超过三次，避免胶料在料管内长时间停留。
7、加玻纤产品易出现泛纤的原因及解决方法。
由于熔胶温度低或模具温度低，射胶压力不足，造成玻纤在胶内不能与塑料很好的结合，使泛纤出现。
此时应加高熔料温度、模具温度，增大射胶压力。
8、透明产品有白点的原因及解决方法。
透明产品有白点昌因为产品内进入冷胶造成，或料内有灰尘造成的。
可以提高射嘴温度，加冷料井，原料注意保存，防止灰尘进入。
9、注塑机液压用油的要求：（1）适当的粘度和良好的粘度性能（2）良好的润滑性和防锈性（3）良好的化学稳定性，不易气化成胶质（4）搞泡沫性好（5）对机件及密封装置的腐蚀性要小（6）燃点（闪点）要求，凝固点要低。
常见注塑件缺陷及解决方法
常见注塑件缺陷及解决方法
常见注塑件缺陷：
银丝 合模线 未注满
流纹 飞边 气泡
麻点 凹点 缩水
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
熔接线 凸点 烧焦
常见注塑件缺陷及解决方法
1 银丝
产生的原因： 1 物料污染； 2 物料未干燥； 3 物料颗粒不均 4 射 嘴被堵 5 料管温度过底 6 模温过底
解决方法: 1 二次料回收干净 2 材料按要求烘干含水率测试 3 目前采用次料造粒 4 检查射嘴 5 提高模温或料管温度
常见注塑件缺陷及解决方法
5 飞边披锋或溢边
产生的原因： 1. 锁模力不够; 2. 模具闭合不良 3. 注射压力过大
解决方法: 1 提高锁模力 2 模具重新配合 3 调注塑压力
常见注塑件缺陷及解决方法
6 未注满欠注
产生的原因： 1 树脂容量不足 2 型腔内加压不足 3 树脂流动性不足
4 排气效果不好树脂容量不足 5 型腔内加压不足 6 树脂流动性不足
常见注塑件缺陷及解决方法
7缩 水
产生的原因：
1 加料量不足 2 料温太高 3 产品壁厚尺寸相差大 4 注射及保压时间太短 5 注射压力不够 6 注射速度太快 7 浇口位置不当
解决方法: 1 增加料量 2 降低料温 3 加大注射压力 4 降低注射速度 5 更改浇口位置
常见注塑件缺陷及解决方法
8 变形
产生的原因： 模腔内压不足;造成树脂对模腔密合不良
解决方法: 1 提高保压力;延长保压时间 2 加大流道和浇口的尺寸 3 提高模具温度;提高树脂温度 4 提高注射速度
常见注塑件缺陷及解决方法
4 熔接线
产生的原因： 由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
注塑件常见问题名称解释及解决方法缩影--------塑件因壁厚影响产生收缩而造成局部表面下陷的现象，可通过增加压力、降低速度及延长冷却时间改善。
波纹--------出现在塑件表面呈水纹状的外观缺陷，特别是透明塑件，如仪尺、便条盒。
可通过提升模温和料筒温度并
加快速度来改善。
废边--------在注塑过程中溢入模具合磨面缝隙间并留在产品上的剩余料，修模或用修边刀去除。
缺料--------指模腔因塑料不能充分填塞引起的外观缺陷，增加压力是最直接的方法。
变形--------塑件在出模后冷却收缩引起的歪曲现象，主要是冷却时间不够引起。
开裂--------制品受内应力、外部冲击（顶处）或环境条件（温度）影响而在其表面或外部所产生的裂纹，由其是透明产
品，可提高模温减小压力改善。
银丝--------也就是我们常说的料花，指原料在受潮或未烘干的情况下注塑导致塑件表面产生银白色丝状的缺陷。
色差---------一批塑料零件颜色与正常的标准色泽（色板）有差异。
熔接痕--------模塑时产生的一种线状痕迹，是由注射时两股料流相遇时在其结合处未完全熔化而造成，有时会产生明
显的色痕，特别是碎纸机箱门和上盖。
一.成型四大要素
温度: 1.原料加温预热. 2.原料熔融温度. 3.模具温度
压力: 1.关模压力. 2.开模压力. 3.射出压力. 4.顶出压力.
时间: 1.射出时间. 2.成型时间. 3.冷却时间.
速度: 1.射出速度. 2.开模速度. 3.顶出速度. 4.关模速度. 5.螺杆速度.
二.常用塑料之特性
什么是热固性塑料
在一定温度下,经过一定时间加热,加压或加入硬化济后,发生化学反应而硬化的塑料,如: 酚醛聚脂,不饱和聚脂等.
什么是热塑性塑料?
在受热后发生物态变化,由固体软化或熔化成粘流体状态,冷却后又可硬化的塑料.
如:ABS,PS,PC,POM等
三.热固性塑料与热塑性塑料之异同
结晶型塑料及非结晶型塑料之定义与区别
在热塑性塑料中,按分子链之间在凝固后的结构形态分为: 1)非结晶型塑料(无定型):凝固时没有结晶过程,只是自由的大分子链"冻结". 如:ABS, HIPS,GPPS, PMMA,PC, PVC 等 2)结晶型塑料:凝固时有晶核到晶核的生成过程 ,形成一定体态(分子排序).如:PE, PP, POM,
常用塑料流动性比较
好: PA, PE, PS, PP
流动性 中等: ABS, POM,
PMMA
差: PC,PVC
影响质量之相关因素(一)
影响质量之相关因素(二)
影响质量之相关因素(三)
注塑件缺陷的要因及纠正措施
A.欠料
欠料之原因追查
1.注塑速度不足7.射嘴部份被封
2.塑料短缺8.射嘴或射料缸外的加热不能运作
3.螺杆在行程结束没留上螺杆垫料9.注塑时间太短
4.运作时间变化10.塑料贴在料斗喉壁
5.射料缸温度太低11.注塑机容量太小
纠正措施
1.增加注塑速度7.检查射嘴孔有无异物或未塑化之塑料
2.检查料斗内的塑料是否充足8.用安培表检查所有的加热外层确认其能量输出正确
3.检查是否正确设定了注射行程,需要
的话进行更改
4.检查止逆阀是否磨损或出现裂缝9.增加螺杆向前的时间
5.增加熔胶温度10.增加料斗喉区的冷却或降低射料缸后区温度
6.增加背压
B.变形
一.变开之原因追查二.变形之纠正措施
1.注塑件内有过多内应力 1.降低注塑压力
2.模具填充速度过慢 2.减少螺杆向前时间
3.模腔内塑料不足 3.增加冷却时间
4.塑料温度太低或不一致 4.增加注塑速度
5.注塑件顶出时太热 5.增加塑料温度
C.粘模
一.粘模之原因追查二.粘模之纠正措施
1.注口套与射嘴没有对准 1.重新对准注口和射嘴
2.注口套内塑料过份填塞 2.降低注塑压力
3.射嘴温度太低 3.增加射嘴温度
4.塑料在注口内未完全固化 4.增加冷却时间
尤其是直径较大的注口 5.使用较小注口套
D.银纹
原因追查纠正措施
1.熔胶表面温度太高 1.降低射料缸温度
2.塑料滞留在料缸中时间太长 2.减少总周期时间
3.熔胶温度太低以致模具填充不稳定 3.注塑量太少
4.注塑压力不足 4.增高料缸温度
5.温度控制不精确,使控制有差异 5.增高射嘴温度
6.增高模具填充速度
7.增加注塑压力
8.检查温度控制器是否正常
E.毛边
原因追查纠正措施
1.注塑压力太大 1.降低注塑压力
2.射胶量过多 2.减少螺杆前移时间
3.塑料过热 3.降低注塑速度
4.生产中产生间歇性停留 4.降低注塑容量
5.降低熔胶温度及总周期时间
6.生产停顿时检查熔胶温度
F.气泡
原因追查纠正措施
1.困在射料缸中的空气 1.降低射料缸温度
2.填充压力不足够 2.增高背胶
3.模具填充速度太快 3.增高注塑压力
4.降低注塑速度
G.脆裂
原因追查纠正措施
1.熔胶温度太低 1.在射料缸后区或射嘴增温
2.塑料在料缸内降解,引起塑料分子结
2.降低螺杆速度
构破裂
3.模具填充速度太慢 3.降低射料缸温度
4.降低背压
H.空穴
原因追查纠正措施
1.模具未充分填充 1.增加射胶量
2.止流阀运作不正常 2.增加注塑压力
3.增加螺杆向前时间
4.降低熔融温度
5.降低或增加注塑速度]
6.检查止流阀是否正常
I.烧焦之纠正措施
1.降低熔胶温度 5.确保料缸中塑料没有混入空气
2.降低注塑速度 6.降低销模力
3.降低背压7.减少周期时间
4.检查螺杆速度是否正常8.查料斗中塑料量是否足够
J.缩水
原因追查纠正措施
1.模腔内的注塑压力太低或填充速度
1.升高注塑压力
太慢
2.模腔内塑料不足或模具射嘴孔太小 2.增加注塑量,降低模具温度
3.模腔温度太高或熔胶温度有差异 3.增加射嘴孔直径
4.注塑条件不正常 4.增加注塑速度或采用多级填充
5.模具浇口没有凝结关闭 5.增加螺杆向前时间,降低螺杆旋转速度]
一般塑原料特性分析
PE----------聚乙烯
聚乙烯有低,中,高密度之分,成型时流动性良好,热安定性好但分子配性强,容易变形. 高密度聚乙烯有明显的结晶化温度.最好增大射出压力及射出速度,以改善表面光泽, 防止翘曲,减少成型收缩率.并且,聚乙烯耐药性,耐电性良好,。