注塑件常见缺陷分培训课件
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注塑件常见质量缺陷产生原因ppt课件
5． 停留时间不当 停留时间太短，融胶温度低，即使勉强将模穴填满，保压时还是无法将塑胶压实，冷 却时回旋空间太大，容易翘曲。 射料对料管料之比，应在1/1.5和1/4之间。
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三、变形
6． 循环时间不当 当冷却时间太短时，塑胶尚软，若被顶出，在没有约束的状况下收缩，容易翘曲。冷 却时间须延长到塑胶定型到足够坚强为止；模穴是最好的Fixture,提供最合身的约束。 CAE（如C-MOLD）模拟，可以预测塑胶温度降到顶出温度所须要的冷却时间。照此冷 却时间进行设定，可以避免因循环时间太短而引起翘曲。
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三、变形
2． 喷嘴温度太低 塑料在料管内吸收加热带释放的热量以及螺杆转动引起塑料分子相对运动产生的磨 擦热，温度逐渐升高。料管中的最后一个加热区为喷嘴，融胶到此应该达到理想的 料温，但须适度加热，以保持最挂状态。如果喷嘴温度设定得不够高，因喷嘴和模 具接触带走的热太多，料温就会降下来，勉强以高速成形时，残余剪切应力大，又 没有足够的时间将残余应力释放，容易翘曲。一般将喷嘴区温度设定得比前区温度 高6C。CAE（如C-MOLD）模拟可以验证不同喷嘴温度的适切性。
材料
增加熔体的流动性 减少再生料的添加 减少原材料中的气体分解
浇口的位置设计保证其先填充厚壁，避免出现滞留现象，导致聚合物熔体过早硬化。 增加浇口数量，减少流程比。 增加流道尺寸，减少流动阻力 排气口的位置设置适当，避免出现排气不良的现象（看欠注部位是否烧焦） 模具设计 增加排气口的数量和尺寸 增加冷料井设计，排出冷料 冷却水道的分布要合理，避免造成模具局部温度偏低
8
二、飞边
2.料温太高 高温熔体的熔体粘度小，流动性能好，熔料能流入模具内很小的缝隙中产生溢料 飞边。因此，出现溢料飞边后，应考虑适当降低料筒，喷嘴及模具温度，缩短注 射周期。 对于聚酰胺等粘度较低的熔料，如果仅靠改变成型条件来解决溢料飞边缺陷是很 困难的。应在适当降低料温的同时，尽量精密加工及修研模具，减小模具间隙。
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三、变形
6． 循环时间不当 当冷却时间太短时，塑胶尚软，若被顶出，在没有约束的状况下收缩，容易翘曲。冷 却时间须延长到塑胶定型到足够坚强为止；模穴是最好的Fixture,提供最合身的约束。 CAE（如C-MOLD）模拟，可以预测塑胶温度降到顶出温度所须要的冷却时间。照此冷 却时间进行设定，可以避免因循环时间太短而引起翘曲。
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三、变形
2． 喷嘴温度太低 塑料在料管内吸收加热带释放的热量以及螺杆转动引起塑料分子相对运动产生的磨 擦热，温度逐渐升高。料管中的最后一个加热区为喷嘴，融胶到此应该达到理想的 料温，但须适度加热，以保持最挂状态。如果喷嘴温度设定得不够高，因喷嘴和模 具接触带走的热太多，料温就会降下来，勉强以高速成形时，残余剪切应力大，又 没有足够的时间将残余应力释放，容易翘曲。一般将喷嘴区温度设定得比前区温度 高6C。CAE（如C-MOLD）模拟可以验证不同喷嘴温度的适切性。
材料
增加熔体的流动性 减少再生料的添加 减少原材料中的气体分解
浇口的位置设计保证其先填充厚壁，避免出现滞留现象，导致聚合物熔体过早硬化。 增加浇口数量，减少流程比。 增加流道尺寸，减少流动阻力 排气口的位置设置适当，避免出现排气不良的现象（看欠注部位是否烧焦） 模具设计 增加排气口的数量和尺寸 增加冷料井设计，排出冷料 冷却水道的分布要合理，避免造成模具局部温度偏低
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二、飞边
2.料温太高 高温熔体的熔体粘度小，流动性能好，熔料能流入模具内很小的缝隙中产生溢料 飞边。因此，出现溢料飞边后，应考虑适当降低料筒，喷嘴及模具温度，缩短注 射周期。 对于聚酰胺等粘度较低的熔料，如果仅靠改变成型条件来解决溢料飞边缺陷是很 困难的。应在适当降低料温的同时，尽量精密加工及修研模具，减小模具间隙。
注塑缺陷总结(含产品缺陷模具缺陷)精品PPT课件
原因： • 1、出模时产品包斜顶，顶出后扣位拉白。 • 2、抛光不良，局部粘模，出模轻微变形，粘模部位拉白。 • 3、顶出布局不合理，出模轻微变形造成拉白。 • 4、顶针板变形或注塑机顶棍长度不一，造成顶出不平衡
而产生拉白。
16
顶高、顶白Blushing
• 顶高、顶白：有顶针印的表面肉眼能看出稍微比别处高出 一点(或有白色印痕)。
形。
2
起皮
• 起皮：。 原因： • 1、原料不良。 • 2、混料，不能熔融。 • 3、水口料掺太多。 • 4、水口料多次回用，降解。
3
碳化
• 碳化：烧焦、“胶屎”。 原因： • 1、加热温度太高(特别是热嘴、浇口处)。 • 2、加热时间太长。 • 3、模具局部排气不良。
4
料花
• 料花：制品表面或侧面出现类似“气冲花”不同光泽的小 片
原因： • 1、粘模太紧、抛光不良。 • 2、顶针不够、布局不合理、直径太小。 • 3、顶出不平衡、顶针板倾斜、拉杆长度不一。 • 4、顶出机构有延时。 • 5、深腔塑件，因收缩导致分型面骨位或柱位的顶针、司
筒失效，仅有作用在大面上的顶针顶出，造成顶高。 • 6、塑件壁厚较薄。
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铲胶
• 铲胶：出模过程中，顶出机构对塑件产生刮擦。 原因： • 1、斜顶高出胶位面，出模时铲胶(低0~0.10mm合适)。 • 2、斜面顶针无防滑，出模时产品偏移被铲伤。 • 3、斜顶或滑块粘模、抛光不良、行程不够等问题，导致
变形，拉高。 • 5、脱模时模具过热、冷却不良，产品未完全冷却就脱模，
易拉高拉变形。
24
锈斑/锈渍
• 锈斑：模腔生锈，使制品表面出现相应类似皮纹，但极不 均匀的片状或斑块。（视所出现的表面不同程度来判定）
而产生拉白。
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顶高、顶白Blushing
• 顶高、顶白：有顶针印的表面肉眼能看出稍微比别处高出 一点(或有白色印痕)。
形。
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起皮
• 起皮：。 原因： • 1、原料不良。 • 2、混料，不能熔融。 • 3、水口料掺太多。 • 4、水口料多次回用，降解。
3
碳化
• 碳化：烧焦、“胶屎”。 原因： • 1、加热温度太高(特别是热嘴、浇口处)。 • 2、加热时间太长。 • 3、模具局部排气不良。
4
料花
• 料花：制品表面或侧面出现类似“气冲花”不同光泽的小 片
原因： • 1、粘模太紧、抛光不良。 • 2、顶针不够、布局不合理、直径太小。 • 3、顶出不平衡、顶针板倾斜、拉杆长度不一。 • 4、顶出机构有延时。 • 5、深腔塑件，因收缩导致分型面骨位或柱位的顶针、司
筒失效，仅有作用在大面上的顶针顶出，造成顶高。 • 6、塑件壁厚较薄。
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铲胶
• 铲胶：出模过程中，顶出机构对塑件产生刮擦。 原因： • 1、斜顶高出胶位面，出模时铲胶(低0~0.10mm合适)。 • 2、斜面顶针无防滑，出模时产品偏移被铲伤。 • 3、斜顶或滑块粘模、抛光不良、行程不够等问题，导致
变形，拉高。 • 5、脱模时模具过热、冷却不良，产品未完全冷却就脱模，
易拉高拉变形。
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锈斑/锈渍
• 锈斑：模腔生锈，使制品表面出现相应类似皮纹，但极不 均匀的片状或斑块。（视所出现的表面不同程度来判定）
塑料件的缺陷及造成的原因ppt课件
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2.飞边
飞边又称溢边，是冲模 时，熔体从模具的分型面 及其他配合面处溢出，经 冷却后形成。
8
产生原因及解决措施
产生原因
1.注射过量 2.锁模力不足 3.材料流动性过好 4.分型面闭合不严，有间隙或杂物 5.型腔和型芯部分滑动零件间隙过大 6.模具各承接面平行度差 7.模具安装时未被压紧
解决措施
解决措施
从形成熔接痕的原因而言，要减少熔接痕，就要降低注射或挤出过程 中物料的"分流后汇合"现象发生的可能性。有如下方法:
1）提高模具温度 2）调整注射速度 3）全面排气 4）保持模具表面清洁 5）调整注射压力和补塑压力 6）合理设置浇口位置
19
9.表面收缩
通常由于制品上受力不足，物料 充模不足以及制品设计不合理，凹痕 常出现在与壁厚相近的薄壁部分。
炭化
认真清洗料筒使之干净 使用前烘干塑料，去除水分 清理型腔表面，应无杂物及水分存在 合理配料 采用新材料 控制熔料温度 控制熔料加热时间
17
8.熔接痕
熔接痕是指两股料流相 遇熔接而产生的表面缺陷。
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形成原因
塑件表面的一种线状痕迹，系由注射或挤出中若干股流料在模具中分 流汇合，熔料在界面处未完全熔合，彼此不能熔接为一体，造成熔合印迹， 影响塑件的外观质量及力学性能。
6
解决措施
（1）变更塑件设计：应设法使射出的熔料容易流动，如增 大壁厚。
（2）变更模具设计：增加浇口尺寸或数目，以缩短流动长 度。增大流道系统尺寸，以减少流动阻力。增加排气孔尺 寸与数目。将排气孔设置在最后充填区域，以利排气，设 置均匀冷却。
（3）调整成型工艺：增大注射压力；增大注射量；增加注 射速度以产生更多的黏滞热，降低熔料粘度。
2.飞边
飞边又称溢边，是冲模 时，熔体从模具的分型面 及其他配合面处溢出，经 冷却后形成。
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产生原因及解决措施
产生原因
1.注射过量 2.锁模力不足 3.材料流动性过好 4.分型面闭合不严，有间隙或杂物 5.型腔和型芯部分滑动零件间隙过大 6.模具各承接面平行度差 7.模具安装时未被压紧
解决措施
解决措施
从形成熔接痕的原因而言，要减少熔接痕，就要降低注射或挤出过程 中物料的"分流后汇合"现象发生的可能性。有如下方法:
1）提高模具温度 2）调整注射速度 3）全面排气 4）保持模具表面清洁 5）调整注射压力和补塑压力 6）合理设置浇口位置
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9.表面收缩
通常由于制品上受力不足，物料 充模不足以及制品设计不合理，凹痕 常出现在与壁厚相近的薄壁部分。
炭化
认真清洗料筒使之干净 使用前烘干塑料，去除水分 清理型腔表面，应无杂物及水分存在 合理配料 采用新材料 控制熔料温度 控制熔料加热时间
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8.熔接痕
熔接痕是指两股料流相 遇熔接而产生的表面缺陷。
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形成原因
塑件表面的一种线状痕迹，系由注射或挤出中若干股流料在模具中分 流汇合，熔料在界面处未完全熔合，彼此不能熔接为一体，造成熔合印迹， 影响塑件的外观质量及力学性能。
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解决措施
（1）变更塑件设计：应设法使射出的熔料容易流动，如增 大壁厚。
（2）变更模具设计：增加浇口尺寸或数目，以缩短流动长 度。增大流道系统尺寸，以减少流动阻力。增加排气孔尺 寸与数目。将排气孔设置在最后充填区域，以利排气，设 置均匀冷却。
（3）调整成型工艺：增大注射压力；增大注射量；增加注 射速度以产生更多的黏滞热，降低熔料粘度。
注塑产品缺陷原因及分析专业 ppt课件
改进方法： 降低最后一级注塑速度 增加模温 优化注塑压力和保压压力
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注塑产品缺陷原因及分析
缺陷名称：熔接痕 指两股料流相遇熔接而产生的表面缺陷。
原因分析：制件中如果存在孔、嵌件或是多浇口注塑模式或是制件壁厚不 均，均可能产生熔接痕。
16
注塑产品缺陷原因及分析
涉及因素： 模具上有销、碰结构 浇口位置影响
注塑产品缺陷原因及分析
1
注塑产品缺陷原因及分析
缺陷名称：缺料、欠注 是指模具型腔不能被完全填充满的一种现象。
原因分析：任何阻止聚合物熔体流动或使聚合物注射量不足的因素均可能 导致欠注现象。
2
注塑产品缺陷原因及分析
涉及因素： 熔体温度、模具温度或注塑压力和速度过低 原料塑化不均 排气不良 原料流动性不足 制件太薄或浇口尺寸太小
6
注塑产品缺陷原因及分析
涉及因素： 注塑过程中如果合模力过小，不足以抵消注塑压力，就极易在分
型面上产生飞边/毛边现象。 如果模具发生变形，或者有异物存在分型面上，或者模具设计上
存在缺陷，都可能导致产生飞边/毛边现象。 诸如熔体温度过高，注塑压力过大等工艺上的不合理均可能导致
产生飞边/毛边现象。 如果排气系统设置不当，或排气槽太深，均会导致产生飞边/毛边
缺陷名称：银纹 原因分析：
银纹是指水分、空气或炭化物顺着流动方向在制件表面呈现发射 状分布的一种表面缺陷。
26
注塑产品缺陷原因及分析
涉及因素： 原料中水分含量过高 原料中夹有空气 聚合物降解 材料被污染 料筒温度过高 注塑量不足
改进方法： 选择适当的注塑机和模具 切换材料时，把旧料完全从料筒中清洗干净。 增大背压 改进排气系统 降低熔体温度、注塑压力或注塑速度
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注塑产品缺陷原因及分析
缺陷名称：熔接痕 指两股料流相遇熔接而产生的表面缺陷。
原因分析：制件中如果存在孔、嵌件或是多浇口注塑模式或是制件壁厚不 均，均可能产生熔接痕。
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注塑产品缺陷原因及分析
涉及因素： 模具上有销、碰结构 浇口位置影响
注塑产品缺陷原因及分析
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注塑产品缺陷原因及分析
缺陷名称：缺料、欠注 是指模具型腔不能被完全填充满的一种现象。
原因分析：任何阻止聚合物熔体流动或使聚合物注射量不足的因素均可能 导致欠注现象。
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注塑产品缺陷原因及分析
涉及因素： 熔体温度、模具温度或注塑压力和速度过低 原料塑化不均 排气不良 原料流动性不足 制件太薄或浇口尺寸太小
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注塑产品缺陷原因及分析
涉及因素： 注塑过程中如果合模力过小，不足以抵消注塑压力，就极易在分
型面上产生飞边/毛边现象。 如果模具发生变形，或者有异物存在分型面上，或者模具设计上
存在缺陷，都可能导致产生飞边/毛边现象。 诸如熔体温度过高，注塑压力过大等工艺上的不合理均可能导致
产生飞边/毛边现象。 如果排气系统设置不当，或排气槽太深，均会导致产生飞边/毛边
缺陷名称：银纹 原因分析：
银纹是指水分、空气或炭化物顺着流动方向在制件表面呈现发射 状分布的一种表面缺陷。
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注塑产品缺陷原因及分析
涉及因素： 原料中水分含量过高 原料中夹有空气 聚合物降解 材料被污染 料筒温度过高 注塑量不足
改进方法： 选择适当的注塑机和模具 切换材料时，把旧料完全从料筒中清洗干净。 增大背压 改进排气系统 降低熔体温度、注塑压力或注塑速度
注塑工艺及常见缺陷分析ppt课件
改善对策：注塑降低保压，放慢顶出速度，延长冷却 时间；提高射速射压、保压，提高炮筒温度，提高模 温；
22
气泡 + 拉白
气泡
拉白
现象：表面有气泡孔，真空气泡；通常PC透明料比较 容易出现
现象：呈白色将断不断状态。一般出现在薄壁转角处， 薄壁RIB根部。
原因：注塑射速偏高，料筒温度偏高；保压保压时间、 原因：注塑射速射压偏高；保压及保压时间偏高；模
改善对策：注塑降低射速射压、降低料筒温度；模具 增加排气。
现象：表面形成一层薄薄的雾状就是气纹；一般出现 在浇口处
原因：注塑射速偏高，炮筒温度偏低；模具浇口太小， 流道不光滑；
改善对策：注塑降低射速，提高炮筒温度，以及模腔 表面温度；模具加大浇口，改善排气，增加冷料井
20
料花（气花） + 皱纹（波纹）
916模内注塑工艺
通过将切割后的凯夫拉素材放入模具内注塑成形 白色区域为凯夫拉素材，绿色区域为塑胶部分
25
916注塑件主要缺陷
916模内注塑缺陷影响因素
工艺新型
产品设计
模具制作
成型参数
916注塑缺陷的6大因素
机台设备
操作方法
26
27
916注塑件主要缺陷
现象：USB孔、顶部小孔溢胶 因素： 1,模具上外形与切割素材外形相差，尤其是圆角弧度； 2,模具流道设计方式存在缺陷 3,产品设计上存在缺陷 4,注塑参数 对策：依限度区分无需加工与待加工；
料花
皱纹
现象：表面呈银条状或雪花状
原因：注塑射速偏高，炮筒温度偏低，背压偏低，原 料未充分干燥，周期不稳定；
改善对策：注塑降低射速，提高背压、炮筒温度；原 料再烘烤干；使用全自动作业，稳定周期。
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气泡 + 拉白
气泡
拉白
现象：表面有气泡孔，真空气泡；通常PC透明料比较 容易出现
现象：呈白色将断不断状态。一般出现在薄壁转角处， 薄壁RIB根部。
原因：注塑射速偏高，料筒温度偏高；保压保压时间、 原因：注塑射速射压偏高；保压及保压时间偏高；模
改善对策：注塑降低射速射压、降低料筒温度；模具 增加排气。
现象：表面形成一层薄薄的雾状就是气纹；一般出现 在浇口处
原因：注塑射速偏高，炮筒温度偏低；模具浇口太小， 流道不光滑；
改善对策：注塑降低射速，提高炮筒温度，以及模腔 表面温度；模具加大浇口，改善排气，增加冷料井
20
料花（气花） + 皱纹（波纹）
916模内注塑工艺
通过将切割后的凯夫拉素材放入模具内注塑成形 白色区域为凯夫拉素材，绿色区域为塑胶部分
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916注塑件主要缺陷
916模内注塑缺陷影响因素
工艺新型
产品设计
模具制作
成型参数
916注塑缺陷的6大因素
机台设备
操作方法
26
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916注塑件主要缺陷
现象：USB孔、顶部小孔溢胶 因素： 1,模具上外形与切割素材外形相差，尤其是圆角弧度； 2,模具流道设计方式存在缺陷 3,产品设计上存在缺陷 4,注塑参数 对策：依限度区分无需加工与待加工；
料花
皱纹
现象：表面呈银条状或雪花状
原因：注塑射速偏高，炮筒温度偏低，背压偏低，原 料未充分干燥，周期不稳定；
改善对策：注塑降低射速，提高背压、炮筒温度；原 料再烘烤干；使用全自动作业，稳定周期。
超详细注塑缺陷分析ppt课件
图1. 试样上出现的凹痕
精品ppt
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（２）凹痕的生成原因
(2-1) 有效保压偏低：树脂填补偏少
在保压过程中,通过保压压力压入来填补因冷却固化→收缩的树脂量。如果因某种原因变成 有效保压偏低＝树脂难以填补的状态，则在模具温度偏高时就容易形成凹痕，而在模具温 度偏低时容易形成空洞。
图2. 保压偏低时产生凹痕
图3. 模温引发空洞或凹精痕品ppt
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（3） 真空空洞的对策
(3-1) 补充树脂
工艺上: · 确认转压点 · 提高保压压力;延长保压时间
模具上: · 增大浇口尺寸 · 增大主流道和分流道的口径 · 浇口应尽可能设在空洞产生部位（较厚部分）的附近
设备上: · 检查螺杆及止回阀三件套是否磨损
(3-2) 减慢表面固化
(2-3) 材料未烘干
图3. 卷入空气
精品ppt
10
（3）气泡的对策
(3-1) 减少空气卷入
1.减少料筒内空气卷入: - 降低螺杆转速 - 提高背压 - 回吸量设定不要过多
2. 减少填充时模腔内空气卷入: - 降低注射速度 - 调整浇口位置, 大小和形状。 - 调整主流道脱模斜度
关键要通过填充试验, 把握住流动样式，然后在此基础上确立相应的对策。
精品ppt
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4. 空洞
（1）什么是空洞（外观）
是指成型品内部产生空洞的一种现象。 空洞一般发生在产品壁厚最厚处!
空洞的原因大致分为两种：一种是大量气体的混入， 另一种则是厚壁处的的树脂收缩。前者称为“气体空 洞”，后者称为“真空空洞”，以示区别。
图1. 厚壁处出现的空洞
精品ppt
图2. 气体空洞与真空空洞的区别
精品ppt
注塑缺陷的分析PPT课件
1.提高注射速度及注射压力；2.加高熔体温度及 模温
授课：XXX
13
五、玻璃纤维痕； 在熔接线的地方，该处表面形式表现的不光顺，有凸起结构。
成型原因：（1）玻璃纤维与塑料收 缩有极大的差异，两者收缩比值 1:200；（2）玻璃纤维形状细长，它 们在注塑过程中的排列方向会受塑流 的影响，与塑流的流向一致。特别在 熔接线处玻璃纤维方向会出现急剧变 化，导致接痕线处出现不平整。
授课：XXX
14
详细图解：箭头代表玻璃纤维走向。 因为玻璃纤维与塑料比起来收缩太小，可以视为不收缩。所以红 色箭头部位的a方向收缩远小于绿色箭头处的收缩，这样就导致 了红色箭头处的塑件表面不平整、鼓包缺陷的产生。
授课：XXX
15
产品设计上 模具设计上 调机生产上
解决方法
1.减少由于零件造型导致的料流的分流。如一个 2mm平整面上切了一个10*10的0.8深的沉槽，该 沉槽如果结构允许，可在四周倒角，保证过度顺 滑。2.选择低玻璃纤维的材料，如15%GF的玻璃 纤维痕优于50%GF。3.强度允许选取玻璃微珠增
熔接线处
熔接线处
熔接线引起的色 差光泽
授课：XXX
4
自然成因：当两条或两条以上料流汇合时，在汇合处以线形体现出来。
料流走势
因为受模具温度影响，料流的 中间部位较模具侧壁的料流温 度高些，所以中部的料流速度 较侧壁会快些。两股料流在塑 件表面上的汇合处就会以缺口
形式汇料。
该缺口即为熔接线，缺口越 大，熔接线越明显。
模壁
空洞
授课：XXX
21
产品设计上 模具设计上 调机生产上
解决方法
1.使壁厚均匀，减少物 料的堆积。
1.选择合理的浇口位置及形 式；2.模具要有充分的运水 系统；3.要有充分的排气。
授课：XXX
13
五、玻璃纤维痕； 在熔接线的地方，该处表面形式表现的不光顺，有凸起结构。
成型原因：（1）玻璃纤维与塑料收 缩有极大的差异，两者收缩比值 1:200；（2）玻璃纤维形状细长，它 们在注塑过程中的排列方向会受塑流 的影响，与塑流的流向一致。特别在 熔接线处玻璃纤维方向会出现急剧变 化，导致接痕线处出现不平整。
授课：XXX
14
详细图解：箭头代表玻璃纤维走向。 因为玻璃纤维与塑料比起来收缩太小，可以视为不收缩。所以红 色箭头部位的a方向收缩远小于绿色箭头处的收缩，这样就导致 了红色箭头处的塑件表面不平整、鼓包缺陷的产生。
授课：XXX
15
产品设计上 模具设计上 调机生产上
解决方法
1.减少由于零件造型导致的料流的分流。如一个 2mm平整面上切了一个10*10的0.8深的沉槽，该 沉槽如果结构允许，可在四周倒角，保证过度顺 滑。2.选择低玻璃纤维的材料，如15%GF的玻璃 纤维痕优于50%GF。3.强度允许选取玻璃微珠增
熔接线处
熔接线处
熔接线引起的色 差光泽
授课：XXX
4
自然成因：当两条或两条以上料流汇合时，在汇合处以线形体现出来。
料流走势
因为受模具温度影响，料流的 中间部位较模具侧壁的料流温 度高些，所以中部的料流速度 较侧壁会快些。两股料流在塑 件表面上的汇合处就会以缺口
形式汇料。
该缺口即为熔接线，缺口越 大，熔接线越明显。
模壁
空洞
授课：XXX
21
产品设计上 模具设计上 调机生产上
解决方法
1.使壁厚均匀，减少物 料的堆积。
1.选择合理的浇口位置及形 式；2.模具要有充分的运水 系统；3.要有充分的排气。
注塑件外观缺陷图片及原因分析与影响 ppt课件
毛边
改善对策： 减慢射出速度。 减小射出压力。 减短射出时间。 减少射出料量。 降低料管温度。 重新配模。
TPR毛边产生的后果： 1，造成TPR出水孔堵孔。 2，造成水花斜射。 3，损失扩大化 。
本体尾部毛边
毛边产生的原因： 1射出速度，压力太大。 2，保压速度，压力太大。 3模具配合不良。
改善对策： 减小射出速度，压力。 减小保压速度，压力。 维修模具。
改善对策： 调整工艺，使出水孔无毛边。 更换出水孔针。
检验要求：产品在水温小于30℃， 流动水压为0.35Mpa的条件下。 A.在距离出水端500mm高度，花洒 水花的喷洒面积在￠120～ ￠280mm之间，且水花不能形成明 显的交叉. B.在距离出水端120mm高度水花斜 射外围的偏移量≦20mm，TPR内部 交叉斜射允许一根交叉，不允许一 根同时与两根(或两根以上)交叉。
影响外观。 3，损失扩大化。
胶口气痕
胶口气痕产生的原因： 1，进胶口处速度太快。 2，进胶口处压力太大。 3，进胶口位置不准确。 4，模温太低。 5，进胶口处排气不良。
改善对策。 减慢进胶处速度。 减小进胶处压力。 调整进胶中位置。 接模温机调整温度。 增加排气槽。
胶口气痕产生的后果： 1，影响外观。 2，电镀后镀不亮，
太小 7，保压时间太短。
本体缩水
改善对策： 加快射出速度。 加大射出压力。 增加射出料量。 加长射出时间。 加长冷却时间。 增大保压压力， 速度。 加长保压时间。
缩水产生的后果：
1，影响外观。 2，与其他零件焊接后，造成零件报废。 3，损失扩大化。
欠注
欠注产生的原因：
改善对策：
1，射出压力太小。
增大射出压力。
改善对策： 加快射出速度。 加大射出压力。 增加射出料量。 加长射出时间。 升高料管温度。 清理模面或更 换排气针。
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注塑模具
水口 产品 滑块
进浇点 外观、结构、尺寸、功能
批锋、段差
斜顶 顶针
批锋、凹凸印、缺胶、油污 批锋、凹凸印、多胶、油污
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• 注塑常见缺陷分析
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产品
结构
原料
注
塑
件
缺
陷
成型缺陷影响因素
影
响
因
素
成型 工艺
注塑机及周 边设备
模具
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• 注塑工艺
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注塑工艺简介 处，请联系网站或本人删除。
注塑工艺
也叫注塑成型；是通过注塑机台将受热融化的塑胶由高压射入到模腔内，经 过冷却、固化后，得到成形品的一种方法。
注塑三主体
注射机台
塑胶原料
注塑模具
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孔曲边胶色熔焦痕花纹料凸
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痕
痕
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夹
Hale Waihona Puke 线）本文档所提供的信息仅供参考之用，不能作为科学依据，请勿模仿；如有不当之 处，请联系网站或本人删除。
注塑生产中特有的异常现象有：喷嘴流涎 （流涕）、漏胶、胶件粘模、水口粘模、水口拉 丝、嵌件不良、多胶、断针、堵嘴、顶针位穿孔、 模印、压模、塑化噪音、下料不畅、螺杆打滑、 开模困难等等。
注塑过程中处，出请现联系的网问站或题本很人删多除，。 主要有“产品 质量缺陷”和“注塑生产中特有的异常现象”两 大类。
注塑产品常见的质量缺陷有：缺胶、缩水、 银纹（料花）、披峰（飞边）、烧焦、气泡（缩 孔）、水波纹、喷射纹（蛇纹）、流纹（流痕）、 夹水纹、裂纹（龟裂）、顶白、表面无光泽、翘 曲变形、黑条、混色、拖花、透明度不足、尺寸 偏差、剥离（起皮）、冷料斑、黑点、气纹、色 差、盲孔、断柱等。
分析 Analysis
相关因素有哪些？主要因素是什么？根本 原因是什么？必要时通过测量得出数据。
改善 Improve
制定改进计划并实施.并将此种改善方法应用到 类似的产品上进行改善。
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射膠及頂出速度 太快
頂出結構不良
模具扣位斜度不 夠
射膠壓力過高 注 塑 成 型 不 良
e.彎曲,翹曲
f.批峰
g.破裂
h.頂白
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一、黑点 表面出现与产品颜色不同的点，常见的有黑 点；容易出现在白色产品
因热效应破坏而产生的黑点
注塑模简介
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注塑模具
是一种生产塑胶制品的工具，也是赋予塑胶制品完整结构和精准尺寸的工具。 日本人称之为“金型”，美国称之为“Tooling” 。
塑
浇注系统
胶
模
冷却系统
具
五
排气系统
大
系
统
顶出系统
成形系统
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注塑模简介
原料
注塑机
成型工艺
结晶性
稳定性 稳定性
锁模力 温度
烘料
射胶 切换 松退 位置
计量 残量
缺 陷
收缩率
影
响
最大注 射量
吸水性
直径
熔料温度 模温
最大 压力
精密 时间
烘料
烘料
转速
速度
射胶速度 保压速度 背压
因
流动性
螺杆
性
烘料时间 冷却时间
压力
素
压缩比 长径比
射嘴
射压 保压
鱼
骨
图
加强筋
纹面
成型缺陷 型腔系统
排气系统
塑料简介
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塑料
别名树脂；一种以高分子量有机物质为主要 成分的材料，即一种合成的高分子化合物。
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塑料简介
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塑胶产品
塑胶产品运用很广，生活用品、交通工具等都离不开塑胶。
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a.缺膠
b.縮水
c.流痕
d.燒膠
射膠的壓力不夠
保壓不夠
塑膠的乾燥不夠
模具排氣不好
模具排氣不好
射膠壓力不夠
膠料流動性不夠
射膠速度太快
塑膠的流動性不好
產品壁厚不均勻
模溫或膠料溫度 過低
前後模溫差
模具配合不緊
膠料有異物，結 合不良
頂出太快
射膠壓力太高 冷卻時間太短
塑膠流動性太好 鎖模力不足
模具頂出結構不 良
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注塑件常见缺陷种类
• • • • • • • • • • • • • •
★★★★★★★★★★★★★
缩变批短黑结烧气料皱蛇顶气
水形峰射点合伤纹花纹纹白泡 （（（（（线（（（（（（
缩翘毛缺异（烧气气波冷顶
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注塑机台
6大步骤
合模
射胶
保压
冷却
开模
顶出
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注塑参数
时间
压力
温度
影响注塑的5大因素
速度
位置
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形式 大小
流程
R角 壁厚
冷却系统
温差 分布
平衡性
位置
顶出系统
流量
介质
位置 大小
形式 平衡性
流道系统
产品结构
模具
浇口
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缺陷处理步骤
定义 Define
发生了何种缺陷？何时发生？频次如何？不良 数/不良率是多少？
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主要内容
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注塑工艺 - 注塑工艺简介 - 塑料简介 - 注塑模简介 注塑件常见缺陷分析 - 注塑件缺陷种类 - 注塑件缺陷影响因素 - 注塑件缺陷原因及对策
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