注塑常见缺陷问题
注塑常见缺陷的解决方法
注塑常见缺陷的解决方法注塑是一种常见的制造工艺，可以用于生产各种塑料制品。
然而，在注塑过程中常常会出现一些缺陷，如翘曲、气泡、短射等。
这些缺陷会降低产品的质量，影响使用效果。
因此，解决这些缺陷是注塑加工中重要的一环。
下面是一些常见缺陷的解决方法：1.翘曲：翘曲是指注塑制品的形状变形，不符合设计要求。
翘曲的原因可能是注塑温度过高、材料流动不均匀等。
解决方法包括：优化注塑工艺参数，例如调整注塑温度、压力、速度等；增加型腔冷却方式，以提高产品的冷却效果；使用合适的塑料料种，如改变注塑材料的配方，选择更具平衡性能的材料。
2.气泡：气泡是指注塑制品中出现的气体孔洞，影响了产品的外观和性能。
气泡的形成可能是由于注塑材料中的挥发性成分未完全排除、注塑机排气不良等原因。
解决方法包括：增加注塑所需的压力和温度，以促使挥发性成分完全排出；改善注塑机的排气系统，有效排除气泡。
3.短射：短射是指注塑过程中，塑料流动未能充满整个模具的情况。
短射的原因可能是注塑料温度过低、注塑机压力不足、型腔阻力过大等。
解决方法包括：提高注塑温度和压力，以增加塑料的流动性；改善模具的设计，减少型腔的阻力；检查注塑机的喷嘴和螺杆是否损坏，及时更换。
4.热流线：热流线是指注塑制品表面出现的不均匀纹路，影响产品的外观。
热流线的形成可能是由于塑料流动速度过快、模具温度不均匀等原因。
解决方法包括：调整注塑机的喷嘴和螺杆速度，控制塑料的流动速度；优化模具的冷却系统，使模具温度均匀分布。
5.尺寸偏差：尺寸偏差是指注塑制品的尺寸与设计要求不符，可能是由于模具磨损、注塑工艺参数不恰当等原因。
解决方法包括：定期检查和修复模具，以保证模具的精度；优化注塑工艺参数，例如调整注射时间、压力和温度，以控制产品的尺寸。
总的来说，解决注塑常见缺陷需要综合考虑材料、工艺和设备等方面的因素。
通过不断优化参数和改进工艺，可以改善产品的质量，提高注塑加工的效率。
此外，定期维护和保养注塑设备和模具也是预防和解决缺陷的重要措施。
注塑缺陷描述及解决方案
注塑缺陷描述及解决方案一、注塑缺陷描述注塑是一种常用的塑料加工方法，但在注塑过程中常会出现一些缺陷。
以下是常见的注塑缺陷描述：1. 气泡：注塑制品表面出现小气泡，影响外观质量。
2. 热缩：制品在注塑后出现尺寸变化，导致尺寸不准确。
3. 热分解：注塑过程中，塑料材料发生热分解，导致制品表面出现黑斑或发黄。
4. 热裂纹：注塑制品在冷却过程中出现裂纹。
5. 短射：注塑模具中未完全填充塑料材料，导致制品缺少部分或完全缺失。
6. 缩痕：注塑制品表面出现凹陷或凸起的痕迹。
7. 毛边：注塑制品边缘出现毛糙或不平整。
8. 色差：注塑制品颜色不均匀或与预期颜色不符。
二、解决方案针对以上注塑缺陷，可以采取以下解决方案：1. 气泡：增加注塑过程中的压力和温度，使用抗气泡添加剂，调整注塑工艺参数。
2. 热缩：优化注塑模具设计，增加冷却系统，控制注塑过程中的温度。
3. 热分解：选择合适的塑料材料，避免过高的注塑温度，加强模具通风。
4. 热裂纹：优化注塑模具设计，增加冷却时间，降低注塑温度。
5. 短射：调整注塑工艺参数，增加注塑压力和速度，优化模具结构。
6. 缩痕：增加注塑压力和温度，调整模具结构，增加冷却时间。
7. 毛边：优化模具设计，增加模具表面光洁度，调整注塑工艺参数。
8. 色差：选择合适的塑料材料，控制注塑温度和时间，使用色母粒。
除了以上解决方案，还可以通过对注塑设备进行维护保养，提高操作人员的技术水平，加强质量检验等措施来预防和解决注塑缺陷问题。
总结：注塑缺陷是在注塑加工过程中常见的问题，但通过合理的解决方案可以有效降低缺陷率，提高注塑制品的质量。
在实际生产中，需要根据具体情况选择合适的解决方案，并进行持续改进和优化，以确保注塑制品的质量和生产效率。
注塑工艺与产品缺陷解决方案100例
注塑工艺与产品缺陷解决方案注塑工艺是一种常见的制造方法，用于生产各种塑料制品。
然而，在注塑过程中可能会出现一些产品缺陷。
以下是一些常见的注塑产品缺陷及其解决方案：1. 短射（Short Shot）：指塑料注射不完整，导致产品部分或全部空洞。
解决方案包括：- 检查模具温度和压力，确保足够的塑料流动。
- 检查塑料熔融温度和压力，确保充分熔融。
- 检查模具设计，确保填充均匀。
2. 气泡（Air Traps）：在产品内部形成气泡，影响外观和强度。
解决方案包括：- 调整注射速度和压力，以减少气体陷阱的形成。
- 优化模具通道和冷却系统，确保塑料充分流动并迅速冷却。
3. 热胀冷缩（Warping）：产品在冷却后变形或扭曲。
解决方案包括：- 优化模具温度和冷却系统，确保均匀冷却。
- 调整注射速度和压力，避免内部应力积累。
- 使用合适的塑料材料，具有较低的热胀冷缩性能。
4. 流痕（Flow Marks）：产品表面出现纹理或痕迹。
解决方案包括：- 调整注射速度和压力，确保塑料流动顺畅。
- 优化模具设计，减少填充阻力。
- 提高模具温度，增加塑料流动性。
5. 毛刺（Flash）：产品边缘出现额外的塑料。
解决方案包括：- 检查模具关闭力，确保模具严密闭合。
- 检查模具设计，减少模具间隙。
- 控制注射速度和压力，避免过多的塑料溢出。
6. 熔接线（Weld Lines）：由于塑料流动不畅导致的界面线。
解决方案包括：- 调整注射速度和压力，以减少熔接线形成。
- 优化模具设计，减少填充阻力。
- 提高模具温度，增加塑料流动性。
以上只是一些常见的注塑产品缺陷及其解决方案，具体解决方案还需要根据具体情况进行调整和优化。
为了确保产品质量，注塑过程中的工艺参数、模具设计以及塑料材料的选择都非常重要。
注塑件常见缺陷及原因
注塑件常见缺陷及原因注塑件常见缺陷包括飞边、欠注、翘曲、黑点、气泡、起皮、焦痕、龟裂、色差、脆化、喷流纹等。
这些缺陷的形成原因有很多，具体如下：1.飞边：模具分型面或成型区域的设计尺寸不当，注塑压力过高，注射时间过早，注射位置离口模过远，注射位置离型腔面过远或浇口过大。
2.欠注：注塑机压力过低，注射时间过短，模具温度过低，熔体温度过高，模具浇注系统有堵塞现象。
3.翘曲：模具设计不当，冷却时间过短或过长，注塑温度或模具温度过高或过低，塑料材料的收缩率过大。
4.黑点：塑料材料中含有杂质，螺杆转速过高，螺杆温度过高，塑料受热时间过长。
5.气泡：塑料材料中含有水分或挥发物，料温过高或过低，注射压力过小，流道和浇口的尺寸过大。
6.起皮：塑料材料中水分和挥发物含量高，料温过高或过低，注射压力过小，模具温度过高或过低。
7.焦痕：塑料材料中水分和挥发物含量高，料温过高或过低，注射压力过大或过小，模具排气不良。
8.龟裂：塑料材料中水分和挥发物含量高，料温过低，注射压力过小，模具温度过低。
9.色差：塑料材料中水分和挥发物含量高，料温过高或过低，注射压力过小或过大，模具温度过高或过低。
10.脆化：塑料材料中水分和挥发物含量高，料温过高或过低，注射压力过小或过大。
11.喷流纹：塑料材料中水分和挥发物含量高，料温过高或过低，注射压力过小或过大。
此外，注塑件缺陷的形成原因还可能包括设备原因、模具设计问题、原料问题等。
解决注塑件缺陷的方法包括调整操作条件、检查设备及模具设计、更换原料等。
如何避免注塑件常见的缺陷产生，可以从以下几个方面进行改进：材料准备：设定适当的干燥条件，避免过长的干燥时间和过高的干燥温度，以免塑料内挥发物被驱离。
同时，根据产品需求选择适当的塑料材料，如高强度和热稳定性良好的塑料。
模具设计：改善模具排气系统，特别是在流动路径的末端和盲孔位置。
确保排气孔大小合适，结晶性塑料和非结晶性塑料的排气孔大小应有所区别。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案引言概述：注塑工艺是一种常见的塑料成型工艺，但在实际生产中常常会出现一些缺陷，如翘曲、气泡等。
本文将分析注塑缺陷的原因，并提供解决方案。
一、材料选择不当1.1. 材料质量不合格：材料质量是影响注塑成型的关键因素之一。
如果选择的材料质量不合格，如杂质含量过高、熔体流动性不佳等，就容易导致注塑缺陷。
解决方案：选择质量可靠的供应商，进行材料质量检测，确保材料符合要求。
1.2. 材料配比不当：材料的配比不合理也会导致注塑缺陷。
例如，过多的填充剂可能会导致产品强度不足，而过多的添加剂可能会影响材料的流动性。
解决方案：进行材料配比的试验和优化，确保配比合理。
1.3. 材料储存不当：材料在储存过程中容易吸湿，吸湿后的材料会导致注塑过程中产生气泡等缺陷。
解决方案：储存材料时应采取密封防潮的措施，避免材料吸湿。
二、模具设计问题2.1. 模具结构不合理：模具结构不合理是引起注塑缺陷的常见原因之一。
例如，模具中存在死角或过于复杂的结构，会导致材料流动不畅，产生翘曲等缺陷。
解决方案：优化模具结构，确保材料流动畅通。
2.2. 模具温度控制不当：模具温度对注塑成型过程有着重要影响。
如果模具温度不均匀或温度过高，会导致产品表面糊化或变形等缺陷。
解决方案：采用合适的冷却系统，确保模具温度均匀稳定。
2.3. 模具磨损严重：模具长时间使用后会出现磨损，磨损严重的模具会导致产品尺寸不准确或表面粗糙等缺陷。
解决方案：定期检查和维护模具，及时更换磨损严重的模具部件。
三、注塑工艺参数设置不当3.1. 注射压力过高或过低：注射压力是影响注塑成型的关键参数之一。
如果注射压力过高，会导致产品变形或开裂，而注射压力过低则会导致产品表面光洁度不高。
解决方案：根据产品要求和材料特性，合理设置注射压力。
3.2. 注射速度不合理：注射速度对产品的充填和冷却过程有着重要影响。
如果注射速度过快，会导致产品内部产生气泡或短射，而注射速度过慢则会导致产品表面瑕疵。
注塑缺陷描述及解决方案
注塑缺陷描述及解决方案注塑是一种常用的塑料加工方法，通过将熔化的塑料材料注入模具中，经过冷却固化后得到所需的塑料制品。
然而，在注塑过程中，可能会出现一些缺陷，影响产品的质量和性能。
本文将详细描述常见的注塑缺陷，并提供相应的解决方案。
一、缺陷描述1. 短射（Short Shot）：指注塑过程中塑料未充满模具腔体，导致制品缺少某些部分或整体不完整。
解决方案：可能的原因包括模具温度过低、注塑速度过快、塑料材料不足等。
解决方法包括增加模具温度、调整注塑速度、增加塑料材料供给量等。
2. 翘曲（Warping）：指注塑制品在冷却后产生变形，失去原本的平整形状。
解决方案：可能的原因包括模具温度不均匀、冷却时间不足、注塑压力过大等。
解决方法包括优化模具设计、增加冷却时间、减小注塑压力等。
3. 气泡（Air Traps）：指注塑制品中出现气泡或空洞。
解决方案：可能的原因包括塑料材料中含有水分、注塑压力不稳定、模具排气不畅等。
解决方法包括使用干燥的塑料材料、调整注塑压力、改善模具排气系统等。
4. 热缩（Shrinkage）：指注塑制品在冷却后出现尺寸缩小的现象。
解决方案：可能的原因包括模具温度过高、冷却时间不足、塑料材料收缩率不合理等。
解决方法包括降低模具温度、增加冷却时间、选择合适的塑料材料等。
5. 热裂纹（Hot Cracks）：指注塑制品在冷却过程中出现裂纹。
解决方案：可能的原因包括注塑温度过高、冷却速度过快、塑料材料选择不当等。
解决方法包括降低注塑温度、控制冷却速度、选择合适的塑料材料等。
二、解决方案1. 优化模具设计：合理设计模具结构，确保充模充型均匀，避免短射、翘曲等缺陷的发生。
2. 控制注塑工艺参数：包括模具温度、注塑速度、注塑压力等。
通过调整这些参数，可以解决短射、翘曲、气泡等缺陷。
3. 选择合适的塑料材料：不同的塑料材料具有不同的性能和特点，选择合适的材料可以避免热缩、热裂纹等缺陷的发生。
4. 增加冷却时间：适当延长注塑制品的冷却时间，有助于避免翘曲、热缩等缺陷的产生。
注塑缺陷及其解决方法
注塑缺陷及其解决方法注塑是一种常用的塑料加工方法，通过将加热熔融的塑料材料注入到模具中，冷却后形成所需的产品。
然而，在注塑过程中，往往会出现一些缺陷，影响产品的质量。
以下是一些常见的注塑缺陷及其解决方法。
1.气泡：气泡是注塑中最常见的缺陷之一、它们可能是由于塑料材料中的挥发性成分排放不完全，或者是熔融塑料中的气体在注射过程中迅速扩散而形成的。
解决气泡问题的方法包括：合理选择塑料材料、充分预干燥材料、提高注射速度和压力、优化模具结构等。
2.沉痕：沉痕是表面上的凹陷，通常是由于塑料材料的收缩不均匀或冷却不充分造成的。
解决沉痕问题的方法包括：调整注射温度和压力、改善模具冷却系统、增加冷却时间等。
3.翘曲：翘曲是注塑过程中产品变形的一种形式。
它可能是由于模具设计不合理、注射温度过高或产品冷却不充分引起的。
解决翘曲问题的方法包括：优化模具结构、调整注射温度和压力、增加冷却时间等。
4.热断裂：热断裂指的是在注塑加工过程中，产品的一些部位出现开裂或裂纹。
它可能是由于注射过程中产生的应力超过了材料的承受能力引起的。
解决热断裂问题的方法包括：调整注射速度和压力、改变注射顺序、增加降温时间等。
5.色差：注塑产品在颜色上出现不均匀或异色现象。
这可能是由于原料配比不准确或注射过程中的温度变化等原因造成的。
解决色差问题的方法包括：准确控制原料比例、稳定注射温度、使用色差控制剂等。
6.熔接线：熔接线是由于注塑模具的设计和操作问题导致两个或多个熔融塑料部分相互连接而形成的。
解决熔接线问题的方法包括：调整模具结构，避免部件交汇点过多，调整注射速度和压力等。
总之，注塑缺陷的解决方法主要包括调整材料配比、优化模具结构、控制注射温度和压力、增加冷却时间等。
同时，及时调整机器参数、进行模具维护和清洁，以保证注塑过程的稳定性和可靠性。
通过以上的措施，可以有效减少注塑缺陷，提高产品质量。
注塑模具常见缺陷、产生原因和调整方法表
制件பைடு நூலகம்量不好：
1.有飞边
2.有缺料
3.有顶白
4.有拖花
5.变形大
6.级位大
7.溶接线明显
1.配合间隙过大；
2.走胶不畅, 困气；
3.顶针过小, 顶出不均匀；
4.斜度过小, 有毛刺, 硬度不足；
5.注塑压力不均匀, 产品形态强度不足；
6.加工误差；
7.离浇口远, 模温低。
注塑模具常见缺陷、产生原因和调整方法表
注塑模
装配缺陷
产 生 原 因
调 整 方 法
模具开闭
顶出复位
动作不顺
1.模架导柱、导套滑动不顺，配合过紧
2.斜顶、顶针滑动不顺。
3.复位弹簧弹力或预压量不足。
1修配或者更换导柱、导套。
2检查并修配斜顶、顶针配合。
3增加或者更换弹簧。
模具与注塑
机不匹配
1．定位环位置不对、尺寸过大或过小。
1.合理调整间隙及修磨工作部分分型面；
2.局部加胶, 加排气；
3.加大顶针, 均匀分布；
4.修毛刺, 加斜度, 氮化；
5.修整浇口, 压力均匀, 加强产品强度；
6.重新加工；
7.改善浇口, 加高模温。
2．模具的限位行程不够，模具的抽芯行程不够，模具的顶出行程不够；
1．检查浇注系统各段流道和浇口，修整有关零件；
2．检查各限位、抽芯、顶出行程是否符合设计要求，调整不符合要求的行程；
模具运水
不通或漏水
1模具运水通道堵塞，进出水管接头连接方式错误。
2封水胶圈和水管接头密封性不够。
1．检查冷却系统进出水管接头连接方式及各段水道，修整有关零件；
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黑点/黑纹的起因 材料降解 : 塑胶过热分解将导致黑点或条纹。塑胶如果在封闭的料筒内、螺 杆表面 停留时间过长，将导致炭化降解，故而在注塑过程中产生黑点或条纹。 材料污染 : 塑胶中存在脏的回收料、异物、其他颜色的材料或易于降解的低 分子材料，都可能引起上述现象。空气中的粉尘也容易引起制件表面的黑点。
的厚度一般推荐未壁厚的50-80%。
▪增加注塑压力和保压压力 ▪降低熔体温度 ▪增加浇口尺寸或改变浇口位置
成型问题-熔接痕
•熔接痕是指两股料流相遇熔接而产生的表面缺 陷
熔接痕产生原因分析 制件中如果存在孔、嵌件或是多浇口注塑模式或是制件壁 厚不均，均可能产生熔接痕。
案例分析 (熔接痕 )
Magnificati on 560:1
磨损会导致注塑压力和注塑量损失严重。
▪检查加料口是否有料或是否架桥。
▪增大注塑压力 ▪增大注塑速度，增强剪切热 ▪增大注塑量 ▪增大料筒温度和模具温度
成型问题-银丝/水 花
银纹是指水分、空气或炭化物顺着流动方向在制件表面呈 现发射状分布的一种表面缺陷。
银纹产生的原因分析 • 原料中水分含量过高 • 原料中夹有空气 • 聚合物降解
Air bubble cut open
改进方 法
结构设计 模具设计
工艺条件
• 减少厚度的不一致，尽量保证壁厚均匀.
▪ 在最后填充的地方增设排气口 ▪ 重新设计浇口和流道系统. ▪ 保证排气口足够大，使气体有足够的时间
和空间排走.
• 降低最后一级注塑速度. • 增加模温 • 优化注塑压力和保压压力
成型问题-黑点/黑纹
案例 (分层起皮)
改进方法
材料
模具设 计
工艺条 件
▪避免不相容的杂质或受污染的回收料混入原
料中
▪对所有存在尖锐角度的流道或浇口进行倒角
处理，实现平滑过度.
▪增加料筒和模具温度 ▪成型前对材料进行恰当的干燥处理. ▪避免使用过多的脱模剂
成型问题-流痕
流痕是指在浇口附近呈波浪状的表面缺陷
流痕的原因分析 • 熔体温度过低 • 模温过低 • 注塑速度过低 • 注塑压力过低 • 流道和浇口尺寸过小
质量培训
注塑过程中的常见问题
➢ 气眼 ➢ 黑点或黑纹 ➢ 发脆 ➢ 烧焦/焦痕 ➢ 飞边/毛边 ➢ 分层起皮 ➢ 流痕 ➢ 欠注 ➢ 银纹/水花 ➢ 缩痕 ➢ 熔接痕
成型问题-气眼（气泡 ）
• 气眼是指空气被困在型腔内而使制件产生气泡的现象. • 它是由于两股熔体前锋交汇时气体无法从分型面、顶杆或排气孔中排出
不产生积料
•注塑前清洁模具表面.
成型问题-发脆
产品发脆是指制件在某些部位出现容易开裂或折断。发脆 主要是由于材料降解导致大分子断链，降低了大分子的分 子量，从而使聚合物的整体物理性能下降。
发脆原因分析 • 干燥条件不适合 • 注塑温度设置不对 • 浇口和流道系统设置不
恰当 • 螺杆设计不恰当 • 熔接痕强度不高 • 使用过多的回收料
案例 (飞边)
改进方法
▪合理设计模具，保证模具合模时能够紧闭，不产生缝隙
。
模具设计 ▪保障模具能够紧固在模板上，确保成型时不损伤模具 ▪检查排气口的尺寸 ▪清洁模具表面 ▪打磨使模具产生合模不严的表面，使模具在锁模力能封
闭得较好。
▪设置适当大小的锁模力，保证注塑机的两块安装模板相
注塑机 互平行。.
成型问题-缩痕
缩痕是指制件在壁厚处出现表面下凹的现象，通常在加强 筋、沉孔或内部格网处出现。
缩痕形成的原因分析
• 注塑压力或保压压力过 低
• 保压时间或冷却时间过 短
• 熔体温度或模温过高 • 制件结构设计不当
案例 (缩痕)
改进方法
结构设 计
成型工 艺
▪在易出现缩痕的表面进行波纹状处理 ▪减小制件厚壁尺寸，尽量减小厚径比 ▪重新设计加强筋、沉孔和角筋的厚度，它们
▪增大注塑机型号，飞边可能是由于小注塑机的锁模力不
足所至。
▪增加注塑时间，降低注塑速度 成型工艺 ▪降低料筒温度和喷嘴温度
▪降低注塑压力和保压压力 ▪减少缓冲长度，使熔体不要在料筒中过填充。
成型问题-分层起皮
分层起皮是指制件表面能被一层一层的剥离。
分层起皮原因分析 • 混入不相容的其他高分子聚
合物 • 成型时使用过多的脱模剂 • 型腔内熔体温度过低 • 水分过多 • 浇口和流道存在尖锐的角 • 树脂温度不一致
过增加熔体温度，加大注塑压力的方法，提高熔解 痕强度
成型问题- 烧焦/焦痕
焦痕是指由于型腔内气体不能及时排走，导致在流动最末断 产生烧黑现象。
焦痕形成原因 ➢ 型腔空气不能及时排走 ➢ 材料降解
过高熔体温度 过快螺杆转速 流道系统设计不当
案例(焦痕)
改进方 法
模具设 计
工艺条 件
▪在容易产生排气不良的地方增设排气
改进方法
注塑机 •选择合适的注塑机吨位 •检查料筒内表面、螺杆表面是否刮伤积
料.
工艺条件 •降低料筒和喷嘴的温度. •清洁注塑过程的各个环节. •避免已经产生黑点/黑纹的料被重新回
收利用.
案例 (黑纹)
改进方法
•采用无污染的原材料 材料 •将材料置于相对封闭的储料仓中
•增加材料的热稳定性 •清洁顶杆和滑块. •改进排气系统. 模具设计 •清洁和抛光流道内的任何死角，保证
改进方法
材料 ▪增加塑料熔体的流动性 模具设计 ▪改变浇口的位置
▪增设排气槽 ▪增加注塑压力和保压压力 工艺条件 ▪增加熔体温度 ▪降低脱模剂的使用量
嵌件无螺 纹
热从而导致聚合物的分解。
改进方法 (2)
✓ 选择设计良好的螺杆，使塑化时温度分配更加
注塑机 均匀。如果材料温度不均，在局部容易积聚过多热 量，导致材料的降解
✓ 降低料筒和喷嘴的温度 ✓ 降低背压、螺杆转速和注塑速度，减少过多剪
工艺条件 切热的产生，避免聚合物分解.
✓ 如果是熔解痕强度不足导致的发脆，则可以通
• 材料被污染 • 料筒温度过高 • 注塑量不足
案例 (银丝)
改进方法
材料 模具设 计
成型工 艺
➢注塑前先根据原料商提供数据干燥原料 ➢增大主流道、分流道和浇口尺寸 ➢检查是否有充足的排气位置 ➢选择适当的注塑机和模具 ➢切换材料时，把旧料完全从料筒中清洗干
净。
➢增大背压 ➢改进排气系统 ➢降低熔体温度、注塑压力或注塑速度
系统.
▪加大主流道、分流道和浇口的尺寸
▪降低注塑压力. ▪降低注塑速度. ▪降低螺杆转速. ▪降低料筒温度 ▪检查加热器、热电偶是否处于正常状
态
成型问题-飞边/毛边
飞边/毛边是指在模具分型面或顶杆等部位出现多余的塑料 ，使制件在上述地方出现不规则的边角。
飞边产生原因
合模力不足
注塑过程中如果合模
力过小，不足以抵消注塑压力，就极易
在分型面上产生飞边/毛边现象。
模具存在缺陷
如果模具发生变形，
或者有异物存在分型面上，或者模具设
计上存在缺陷，都可能导致产生飞边/毛
Flash
边现象。
成型条件不合理 诸如熔体温度过高，
注塑压力过大等工艺上的不合理均可能
导致产生飞边/毛边现象。
排气系统设计不当 如果排气系统设置不 当，或排气槽太深，均会导致产生飞边/ 毛边现象。
案例 (发脆)
改进方法(1)
材料
•注塑前设置适当的干燥条件
塑胶如果连续干燥几天或干燥温度过高，尽管可以除
去挥发分等物质，但同时也易导致材料降解，特别是热
敏性塑料。
•减少使用回收料，增加原生料的比例. •选用高强度的塑胶.
模具设 计
•增大主流道、分流道和浇口尺寸
过小的主流道、分流道或浇口尺寸容易导致过多的剪切
造成的。 • 气眼通常位于熔体最后填充的地方。 • 缺少排气口或排气口尺寸不足将导致在最后填充部位产生气眼或其他表
面缺陷. • 如果制件设计薄厚不均，也非常容易造成气眼现象。
气眼可能引起的问题:
困在型腔内气体不能被及时排出，易导致出 现表面起泡，制件内部夹气，注塑不满等现 象。
案例 (表面起 泡)
欠注形成原因
任何阻止聚合物熔体流动或使聚合物注塑量不足的因素均可能导致 欠注现象。这些因素包括：
•熔体温度、模具温度或注塑压力和速度 过低 •原料塑化不均 •排气不良 •原料流动性不足 •制件太薄或浇口尺寸太小 •聚合物熔体由于结构设计不合理导致过 早硬化或是未能及时的进行注塑.
案例 (欠注)
改进方法(1)
材料 模具设计
▪增加熔体的流动性
▪填充薄壁之前先填充厚壁，避免出现滞留现象
，导致聚合物熔体过早硬化。
▪增加浇口数量，减少流程比。 ▪增加流道尺寸，减少流动阻力 ▪排气口的位置设置适当，避免出现排气不良的
现象.
▪增加排气口的数量和尺寸
改进方法(2)
注塑机
工艺条 件
▪检查止逆阀和料筒内壁是否磨损严重，上述
案例 (流痕)
改进方法
▪增大流道中冷料井的尺寸，以吸那尺寸 ▪缩短主流道尺寸或改用热流道系统 ▪增加注塑速度 ▪增加注塑压力和保压压力 工艺条件 ▪延长保压时间 ▪ 增大模具温度 ▪增大料筒和喷嘴温度
成型问题-欠注（缺料）
• 欠注是指模具型腔不能被完全填充满的一种现象。