塑件常见缺陷及解决方案
塑料件缺陷及改进措施
塑料件缺陷及改进措施塑料件在实际应用中存在一些常见的缺陷，这些缺陷可能会对产品的质量和性能产生负面的影响。
下面将介绍一些常见的塑料件缺陷，并提出相应的改进措施。
1.熔接线痕：在注塑过程中，由于熔融塑料的流动不均匀，容易形成熔接线痕。
这些痕迹可能会导致产品强度降低、疲劳性能差等问题。
改进措施：调整注塑工艺参数，如制定适当的注射速度、保持压力等，以促进塑料的均匀流动，减少熔接线痕的产生。
2.气泡：注塑过程中，由于塑料内含有的气体随着高温熔融逸出，易形成气泡。
气泡会导致产品的密封性能下降、外观质量差等问题。
改进措施：提高注塑设备的真空度，减少气体残留。
此外，在塑料原料中加入消泡剂，能够降低气泡的产生。
3.龟裂：塑料零件在冷却过程中，由于不均匀的收缩率和内应力，易出现龟裂缺陷。
这种缺陷会导致产品的强度下降、易开裂等问题。
改进措施：采用合适的冷却方法，如适当提高冷却介质的温度、均匀冷却等，以减少塑料件的收缩和内应力的产生。
4.比色差：一些塑料件在生产过程中，由于塑料原料的不均匀混合或加工温度控制不当，易形成色差。
这会导致产品的外观质量差，影响产品的整体美观度。
改进措施：严格控制塑料原料的配比，确保原料的均匀混合。
同时，加强对注塑设备的温度控制，保持适当的加工温度，有助于减少温度对产品颜色的影响。
5.纹理不良：在塑料件表面会产生一些不良的纹理，如模具印痕、晶化痕迹等。
这些缺陷会降低产品的表面质量、减少产品的美观度。
改进措施：优化模具的设计和制造工艺，减少模具表面的磨损和粗糙度。
同时，在注塑过程中控制好注塑温度和注塑压力，以减小纹理缺陷的产生。
总而言之，塑料件的缺陷主要体现在熔接线痕、气泡、龟裂、比色差和纹理不良等方面。
为了改善塑料件的质量和性能，应从加工工艺、原料控制、模具改进等方面入手，提高生产工艺的稳定性和可控性。
同时，加强质量检测和监控，及时发现和解决问题，以确保塑料件的质量满足产品要求。
塑料件常见缺陷及对策手册
塑料件常见缺陷及对策手册塑料件常见缺陷及对策手册摘要: 塑料件在制造过程中常常会出现不同的缺陷，可能会影响产品的质量和性能。
本手册将列举塑料件常见的缺陷，并提供相应的对策，帮助制造商和工程师有效解决这些问题。
引言: 塑料件是现代工业中常用的制造材料之一，其轻便、耐用以及成本相对较低等优点使它在许多行业中得到广泛应用。
然而，由于制造过程中的一些问题或者材料本身的特性，在塑料件生产中常常会出现一些缺陷。
这些缺陷可能会影响产品的外观、强度和功能等方面。
因此，了解常见的缺陷及其对策是非常重要的。
一、常见缺陷及其对策1. 空气孔: 塑料件表面或内部的气孔通常是由于材料中的气体没有充分排出或者在制造过程中产生的。
这些气孔会对产品的强度和密封性造成影响。
对策：增加塑料件的压力和温度，提高填充速度，增加材料中的气体逸出通道。
2. 熔接痕: 熔接痕通常是由于塑料在填充过程中，两个熔体前线相遇时没有良好地熔合而形成的。
这些痕迹通常在产品表面留下痕迹，并且可能降低强度。
对策：增加填充速度，提高熔体温度，改变模具设计以减少熔接面积。
3. 缩松: 缩松通常是由于塑料在冷却过程中收缩不均匀而形成的。
这些缺陷可能导致产品尺寸不准确或者出现细小的裂纹。
对策：增加冷却时间，改善模具设计，使用符合收缩率要求的塑料。
4. 流痕: 流痕通常是由于填充过程中塑料流动不畅或者遇到障碍物而形成的。
这些痕迹可能在产品表面留下不平整的痕迹，降低产品的外观质量。
对策：增加填充速度，改善模具设计以减少流动阻力，增加模具通道的尺寸。
5. 变形: 塑料件的变形通常是由于内部应力超出材料允许范围或者冷却不均匀而引起的。
这些变形可能导致尺寸不准确、变形或者破裂。
对策：优化模具设计，增加冷却时间，降低制造过程中的应变速度。
6. 色差和污染: 塑料件的色差和污染是由于材料中杂质、填充物或者其他外来物质引起的。
这些问题会影响产品的外观质量。
对策：控制原料的质量，确保生产环境的清洁，适用过滤器和分离器过滤原料。
塑胶件常见的缺陷产生原因及解决办法
塑胶件常见的缺陷产生原因及解决办法一、设计方面的缺陷：1.不合理的尺寸设计：塑胶件的尺寸设计不合理可能导致尺寸偏差过大、尺寸不一致等问题。
解决方法是根据塑胶件的具体用途和要求进行合理的尺寸设计，并进行合适的工艺分析和模流分析。
2.没有考虑到材料的特性：不同塑料材料具有不同的热胀冷缩系数、熔融温度等特性，设计时没有考虑到这些特性可能导致尺寸偏差、变形等问题。
解决方法是根据塑料材料的特性进行合适的设计和模具制造选型。
3.模具设计问题：模具设计不合理或者制造质量不过关可能导致塑胶件的缺陷问题。
解决方法是进行合理的模具设计，并选择专业的模具制造厂家。
4.不合理的壁厚设计：塑胶件的壁厚设计不合理可能导致塑胶件变形、收缩不均匀等问题。
解决方法是根据塑胶件的材料特性和实际使用要求进行合理的壁厚设计。
二、材料方面的缺陷：1.材料质量问题：不合格的原料质量可能导致塑胶件出现异味、颜色不均匀等问题。
解决方法是选择合格的塑料原料供应商，并进行原料的严格检验。
2.材料混合不均匀：塑料材料在加工过程中没有充分混合均匀可能导致塑胶件的颜色不均匀等问题。
解决方法是进行充分的原料预处理和混炼，确保塑料材料的均匀性。
3.熔体温度不均匀：塑料材料在注塑过程中温度不均匀可能导致塑胶件尺寸偏差、表面气泡等问题。
解决方法是调整注塑机的温度控制系统，确保熔体温度均匀稳定。
三、工艺方面的缺陷：1.注塑工艺参数设置不当：注塑过程中，如射胶压力、射胶速度、冷却时间等工艺参数设置不当可能导致塑胶件出现尺寸偏差、气泡、表面缺陷等问题。
解决方法是根据塑料的特性和产品要求进行合理的工艺参数设置。
2.模具温控不均匀：模具温度不均匀可能导致塑胶件出现收缩不一致、尺寸偏差等问题。
解决方法是进行模具温度分析和温控系统的优化。
可以采用热流道模具、快速温度控制系统等技术手段解决问题。
3.模具保养不当：模具的使用寿命长，如果没有进行定期的保养和维修可能导致塑胶件出现模纹、模具磨损等问题。
塑料件缺陷原因及改进方法
塑料件缺陷原因及改进方法塑料件的缺陷原因主要有材料质量、加工工艺和设计问题等方面。
为了解决这些问题，可以采取一些改进措施。
首先，塑料件的缺陷问题可能与材料质量有关。
塑料件的材料选择不当、材料质量不稳定等问题会导致塑料件的质量不过关。
为了解决这个问题，可以采取以下几点改进方法：1.优化原料选择：选择质量稳定、符合要求的原料，如合适的聚合物、增强剂和填充剂等，以提高塑料件的强度和稳定性。
2.强化材料质量监控：建立严格的原料检测和评估体系，确保原料质量的稳定性和可靠性。
3.加强供应商管理：与可靠、稳定的供应商合作，建立长期稳定的合作关系，并进行供应商的质量控制和监督。
其次，加工工艺是影响塑料件质量的另一个重要因素。
加工工艺不当、操作不当等问题会导致塑料件的缺陷。
为了解决这个问题，可以采取以下改进措施：1.优化模具设计：合理设计模具结构，尽量避免飞边、射料不良等问题的发生，同时要考虑材料的流动性和收缩率等因素，以提高塑料件的成型质量。
2.优化加工参数：通过实验和优化，确定合理的加工参数，包括物料温度、射压、冷却时间等，以保证塑料件质量的稳定。
3.强化操作培训：加强工人的技能培训，提高其对加工工艺和操作规程的理解和掌握，以减少操作失误带来的质量问题。
此外，塑料件的设计问题也会导致质量缺陷。
设计不当、结构不合理等问题会影响塑料件的使用寿命和功能。
1.优化产品设计：在设计阶段就要充分考虑材料特性、工艺要求和使用环境等因素，合理确定塑料件的结构和尺寸，以提高产品的可靠性和使用寿命。
2.强化模拟分析：通过使用CAD、CAE等软件工具进行模拟分析，预测设计在使用过程中的变形、应力分布等问题，在设计阶段就可以进行修正和优化。
3.进行实际测试：在设计验证阶段进行实际测试，包括强度测试、耐久性测试等，以验证设计的合理性和可靠性。
综上所述，塑料件的缺陷问题可能与材料质量、加工工艺和设计问题有关。
通过优化原料选择、加强材料质量监控、优化模具设计、优化加工参数、强化操作培训、优化产品设计、强化模拟分析和进行实际测试等改进方法，可以有效解决这些问题，提高塑料件的质量和可靠性。
塑胶件常见成型缺陷及改善策略
塑胶件常见成型缺陷及改善策略
常见的塑胶件成型缺陷有：
1、压边缺陷：机械强度低，易松动、破裂。
改善策略：提升塑胶机构的局部的强度，通过增加压力来增加塑料局部的结晶度，使塑料能够更好地抵抗外部的压力；另外，在模具设计时应把握好压边宽度与压缩比。
2、边缘松缩缺陷：边脚、边缘脱胶或易碎。
改善策略：适当增加塑胶的局部料厚，增加模具的匀压能力，增加顶出压力，实现顶出的改善；另外，还可以减少模具设计的出料温度及凝固时间，减少塑料在出料过程中凝固后受外力推动形成松动现象。
3、塑料折断缺陷：塑料外观有明显的折断痕迹。
改善策略：在模板设计时，将模具两端留出一定的节距，使塑料在模具出口时具有挤压过程，避免产品出口时受外力破坏；另外，对产量较大、规格较大的塑料，在模具定型的最后的过程可以加入空气定型的环节，从而给产品留有足够的空间按正确的方向收缩形成，以解决塑料折断的缺陷。
塑件缺陷原因及改善方法
塑件缺陷原因及改善方法塑件是一种常见的工程材料，广泛应用于汽车、家电、电子、医疗设备等领域。
然而，在塑件生产过程中，常常会出现一些缺陷，如气泡、毛刺、热缩、变形等问题，这些缺陷会影响塑件的质量和性能。
因此，了解塑件缺陷的原因，并采取相应的改善方法，对于提高塑件质量和性能具有重要意义。
首先，塑件缺陷的原因有多种，下面是一些常见的原因及相应的改善方法：1.气泡：气泡是塑件生产过程中常见的缺陷，通常是由于原料中含有挥发性成分，或者模具中有气体积聚引起的。
改善方法包括：使用质量稳定的原料，避免使用含有挥发性成分的原料；在塑件生产过程中提高注塑压力，减少气泡的生成；对模具进行定期维护，清除模具中的积聚气体。
2.毛刺：毛刺是塑件表面出现的细小突起，通常是由于模具不平整或模具开合不良引起的。
改善方法包括：对模具进行定期检修和研磨，保持模具的平整度；调整模具开合速度和压力，使开合动作更加平稳；在设计模具时考虑减少毛刺的生成。
3.热缩：塑件在冷却后会发生热缩现象，导致尺寸变小。
这是由于塑料在冷却过程中会收缩引起的。
改善方法包括：在设计模具时考虑塑件的热缩率，合理设置模具尺寸，使得塑件在冷却后能得到正确的尺寸；控制注塑过程中的冷却时间和温度，避免过快或过慢的冷却导致过大的热缩。
4.变形：塑件在注塑过程中可能会发生变形，导致尺寸不准确或形状失真。
这是由于塑料在注塑过程中由于内应力不平衡引起的。
改善方法包括：优化模具设计，使模具在注塑过程中能够充分填充塑料，并保持良好的冷却效果；控制注塑过程的温度、压力和速度，减少内应力的释放。
此外，还有一些其他常见的塑件缺陷，如熔流线、白斑、开裂等。
这些缺陷的原因和改善方法也各不相同，需要具体问题具体分析。
总的来说，塑件缺陷的原因多种多样，通过针对不同的原因采取相应的改善方法，能够有效地提高塑件的质量和性能。
对于塑件生产企业来说，建立完善的质量控制体系，加强原材料的筛选和控制，定期维护和检修模具，改进注塑工艺，都是改善塑件质量和性能的重要措施。
注塑件常见缺陷的分析及解决办法
注塑常见缺陷分析及解决办法
C，增加注射压力或保压压力；
D，改善流道和型腔排气；
E，缩短成型周期；
F，制件采用退火方法处理。
B，熔料温度或模温偏低；
C，注塑压力或保压压力不够；
D，气体过多。
A，提高料筒温度特别是喷嘴温度，增加注射压力和速度；B，提高模温，加大流道浇口尺寸，注意抛光喷嘴孔及流道
B，控制料温，提高模温；
C，增加注射压力及熔胶背压。
A，对于投影面积大的扁平制件，要采用多点浇口，或扇形浇口及薄片浇口；
B，模具各部位冷却要均匀；
形(PE,PP,PA,POM等)；
B，保压压力太高；
C，模温及冷却不均衡。
D，在允许的情况下，有些易变形胶件脱模后须用夹具定型或进行回火处理。
2尺寸：及相对位置的准确性；
3性能：与用途相关的机械性能，化学性能。
2调机问题：包括注射压力、温度和周期等；
3模具问题：包括模具设计，制造及磨损。
塑料件常见缺陷原因及对策
1.注塑件缺陷的特征
注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。
2.可能出现问题的原因
(1).输入射料缸内的塑料不均。
(2).射料缸温度或波动的范围太大。
(3).注塑机容量太小。
(4).注塑压力不稳定。
(5).螺杆复位不稳定。
(6).运作时间的变化、溶液黏度不一致。
(6).冷却不足或动、定模的温度不一致。
(7).注塑件结构不合理（如加强筋集中在一面，但相距较远）。
3.补救方法
(1).降低注塑压力。
(2).减少螺杆向前时间。
(3).增加周期时间（尤其是冷却时间）。从模具内（尤其是较厚的注塑件）顶出后立即浸入温水中（38oC）使注塑件慢慢冷却。
(4).增加注塑速度。
(4).检查注塑机的注塑量和塑化能力，然后与实际注塑量和每小时的注塑料用量进行比较。
(5).检查是否每次运作都有稳定的熔融热料。
(6).检查回流防止阀有否泄露，若有需要就进行更换。
(7).检查是否错误的进料设定。
(8).保证螺杆在每次运作复回位置都是稳定的，即不多于0.4mm的变化。
(9).检查运作时间的不一致性。
设计手册：塑料件常见缺陷原因及对策
一，填充不满
1.注塑件缺陷的特征
注塑过程不完全，因为模腔没有填满塑料或注塑过程缺少某些细节。
2.可能出现问题的原因
(1).注塑速度不足。
(2).塑料短缺。
(3).螺杆在行程结束处没留下螺杆垫料。
(4).与塑料特性有关。
(5).射嘴口存在冷料。
3.补救方法
(1).降低射料缸前两区的温度。
塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法
塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法1.原材料质量问题：塑胶件常见的原材料问题包括原材料中含有杂质、原料失效、原料配比不正确等。
这些问题会导致塑胶件的质量下降和性能降低。
解决方法是对原材料进行严格的检验和筛选，确保原材料的纯度和质量。
2.模具设计问题：模具设计不合理可能导致塑胶件的缺陷，例如模具壁厚不均匀、模腔表面粗糙等。
解决方法是对模具进行合理设计，确保模具的结构和尺寸满足产品要求，并提高模具的制造工艺和加工精度。
3.注塑工艺问题：注塑过程中的工艺参数设置不当会导致塑胶件出现缺陷，例如温度不稳定、压力不均匀、注射速度过快等。
解决方法是优化注塑工艺参数，确保温度、压力、速度等参数的稳定和均匀。
4.模具磨损和损坏：长时间使用会导致模具磨损和损坏，影响塑胶件的质量和外观。
解决方法是加强模具的保养和维护，定期进行模具清洁和润滑，并进行必要的修复和更换。
5.后道工艺问题：塑胶件的后道加工也可能引发缺陷，例如焊接不牢固、喷涂不均匀等。
解决方法是加强后道工艺的控制，提高工艺的稳定性和一致性。
综上所述，要解决塑胶件常见缺陷的问题，需要从原材料选择、模具设计、注塑工艺、模具维护和后道工艺等方面入手，通过优化和控制各个环节，提高产品的质量和性能。
同时，还需要建立健全的质量管理体系，对生产过程进行全面监控和检测，及时发现和解决问题。
最后，还应该加强员工的培训和技能提升，提高操作技术和质量意识，提高产品的一致性和稳定性。
只有通过不断改进和严格控制，才能有效降低塑胶件的缺陷率，提高产品的质量和市场竞争力。
塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法
8.流纹 产生原因
原料熔融不佳 模具温度太低 注射速度太慢或太快 注射压力太高或太低 原料不洁或渗有他料 浇口过小产生射纹 制品断面厚薄相差太多
解决方法
提高料温、背压，加快螺杆转速 提高模具温度 适当调整注射速度 适当调整注射压力 检查原料 加大浇口 变更制品设计或溢口位置
9.银纹、气泡 产生原因 解决方法
解决方法
降低熔胶筒温度尤其射嘴段 适当降低背压及螺杆转速 增加松退时间，更改射嘴头设计
5.毛头、披锋 产生原因
原料温度过高 注射压力太高 填料过饱 合模线或模具接触面不良 锁模压力不够
解决方法
降低熔胶筒温度及模具温度 降低注射压力 降低射胶量、注射时间及速度 检修模具 增加锁模压力
制品投影面积过大
更换为较大机器
6.开模后顶出时制品破裂 产生原因
填料过饱 模具温度太低 部分倒模角不够 有脱模倒角 脱模时不能平衡脱离 顶针不够或位置不当 脱模时模具产生真空现象
13.黑点 产生原因
原料过热部分附着 熔胶筒管壁 原料混有异物、纸屑等
解决方法
彻底空射、拆除熔胶筒清理、 降低料温、减短加热时间 检查原料、彻底空射 降低注射压力、速度、原料温度，
射入模内时产生焦斑
加强模具排气孔、降低开模压力、 更改入口位置
熔胶筒内有使原料 过热的死角
检查射嘴与熔胶筒间接触面 有无间隙或腐蚀现象
10.制品表面不光泽 产生原因
模具温度太低 原料之剂量不够 模内有过多脱模油 模内表面有水 模内不光
解决方法
提高模具温度 增加注射压力、时间、速度及剂量 擦拭干净 擦拭并看是否漏水 打光
11.制品变形 产生原因
制品顶出时尚未冷却 制品定形及厚薄不对称 填料过多 几个浇口进料不平均 顶出机构不平衡 模具温度不均 近浇口部分之原料太松或太紧
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注塑件常见成型缺陷及解决方案
在注塑成型加式过程中，可能由于原材料处理不好、塑件或模具设计不合理、操作工没有掌握合适的工艺操作条件，或者因机械方面的原因，常常使塑件产品短射、凹痕、飞边、困气、开裂、翘曲变形等成型缺陷。
塑件在成型过程中出现的各种注塑缺陷，主要有：短射，困气，发脆，烧焦，飞边，分层起皮，喷流痕，流痕，雾斑（浇口晕），银纹（水花纹），凹痕，熔接痕，成型周期过长，翘曲变形，分析了问题产生的可能原因，从原材料、塑件或模具设计、成型工艺等各方面，提出解决方案。
一.短射
短射是指模具型腔不能被完全充满的一种现象。
短射形成原因：
1、模温、料温或注塑压力和速度过低
2、原料塑化不均
3、排气不良
4、原料流动性不足
5、制件太薄或浇口尺寸太小
6、聚合物熔体由于结构设计不合理导致过早固化
短射解决方案：
材料:选用流动性更好的材料
模具设计:
1、填充薄壁之前先填充厚壁，避免出现滞留现象
2、增加浇口数量和流道尺寸，减少流程比及流动阻力
3、排气口的位置和尺寸设置适当，避免出现排气不良的现象
注塑机:
1、检查止逆阀和料筒内壁是否磨损严重
2、检查加料口是否有料或是否架桥
工艺条件:
1、增大注塑压力和注塑速度,增强剪切热
2、增大注塑量
3、增大料筒温度和模具温度
二.困气
困气是指空气被困在型腔内而使制件产生气泡。
困气形成原因：
它是由于两股熔体前锋交汇时气体无法从分型面、顶杆或排气孔中排出造成的。
困在型腔内气体不能被及时排出，易导致出现表面起泡，制件内部夹气，注塑不满等现象。
困气解决方案：
结构设计:减少厚度的不一致，尽量保证壁厚均匀
模具设计:
1、在最后填充的地方增设排气口
2、重新设计浇口和流道系统
工艺条件:
1、降低最后一级注塑速度.
2、增加模温
塑件发脆是指制件在某些部位出现容易开裂或折断。
发脆原因：
1、干燥条件不适合；使用过多回收料
2、注塑温度设置不对
3、浇口和流道系统设置不恰当
4、熔解痕强度不高
发脆解决方案：
材料:
1、注塑前设置适当的干燥条件
2、减少使用回收料，增加原生料的比例.
3、选用高强度的塑胶.
模具设计:增大主流道、分流道和浇口尺寸
注塑机:选择设计良好的螺杆，使塑化时温度分配更加均匀
工艺条件:
1、降低料筒和喷嘴的温度
2、降低背压、螺杆转速和注塑速度
3、通过增加料温，加大注塑压力，提高熔解痕强度
四.烧焦
焦痕是指型腔内气体不能及时排走，导致在流动最末断产生烧黑现象。
烧焦原因：
1、型腔空气不能及时排走
2、材料降解：过高熔体温度；过快螺杆转速；流道系统设计不当
烧焦解决方案：
模具设计:
1、在容易产生排气不良的地方增设排气系统
2、加大流道系统尺寸
工艺条件:
1、降低注塑压力和速度
2、降低料筒温度
3、检查加热器、热电偶是否工作正常
五.飞边
飞边是指在模具分型面或顶杆等部位出现多余的塑料。
飞边产生原因：
1、合模力不足
2、模具存在缺陷
3、成型条件不合理
4、排气系统设计不当
飞边解决方案
模具设计:
1、合理设计模具，保证模具合模时能够紧闭
2、检查排气口的尺寸
3、清洁模具表面
注塑机:设置适当大小吨位的注塑机
1、增加注塑时间，降低注塑速度
2、降低料筒温度和喷嘴温度
3、降低注塑压力和保压压力
六.分层起皮
分层起皮是指制件表面能被一层一层的剥离。
分层起皮原因分析:
1、混入不相容的其他高分子聚合物
2、成型时使用过多的脱模剂
3、树脂温度不一致
4、水分过多
5、浇口和流道存在尖锐的角
分层起皮解决方案
材料:避免不相容的杂质或受污染的回收料混入原料中
模具设计:对所有存在尖锐角度的流道或浇口进行倒角处理
工艺条件:
1、增加料筒和模具温度
2、成型前对材料进行恰当的干燥处理
3、避免使用过多的脱模剂
七.喷流痕
喷流痕(Jetting)：由于熔胶流动太快引起的一种喷射痕迹，一般呈蛇
喷流痕(Jetting)：由于熔胶流动太快引起的一种喷射痕迹，一般呈蛇纹状。
分层起皮原因分析:
1、浇口尺寸太小，又正对着截面积很大的产品面；
2、充填速度太快
喷流痕解决方案
模具设计:
1、增大浇口尺寸
2、将侧浇口改为搭接式浇口
3、浇口正前方增加挡料销
工艺条件:降低刚通过浇口处的充填速度
八.流痕
流痕是指在产品表面呈波浪状的成型缺陷，是由于熔胶流动缓慢引起的一种蛙跳痕迹。
流痕的原因分析：
1、模温和料温过低
2、注塑速度和压力过低
3、流道和浇口尺寸过小
4、由于产品结构的原因，引起充填流动时，加速度过大
流痕解决方案
模具设计:
1、增大流道中冷料井的尺寸
2、增大流道和浇口的尺寸
3、缩短主流道尺寸或改用热流道
工艺条件:
1、增加注塑速度
2、增加注塑压力和保压压力
3、延长保压时间
4、增大模温和料温
九.雾斑
雾斑：浇口附近产生的云雾状色变。
原因是熔胶破折(melt fracture)。
雾斑的原因分析：
浇口太小或进胶处型腔太薄，熔胶流量大，断面积小时，剪切速率大，剪切应力往往跟着提高，以致熔胶破折，产生雾班现象。
雾斑的解决方案
Moldflow模拟，可以预测熔胶通过上述狭隘区时的温度、剪切速率和剪切应力。
而Moldflow 一般都会提供各种塑料料温、剪切速率和剪切应力的上限。
Moldflow工程师可以根据分析结果作相应的调整，找出适当的浇口尺寸和进胶处型腔壁厚，从而消除雾斑。
十.银纹
银纹是指水分、空气或炭化物顺着流动方向在制件表面呈现发射状分布。
银纹产生的原因：
1、原料中水分含量过高
2、原料中夹有空气
3、聚合物降解：材料被污染；料筒温度过高；注塑量不足
银纹解决方案
材料:注塑前先根据原料商提供数据干燥原料
模具设计:检查是否有充足的排气位置
成型工艺:
1、选择适当的注塑机和模具
2、切换材料时，把旧料完全从料筒中清洗干净
3、改进排气系统
4、降低熔体温度、注塑压力或注塑速度
十一.凹痕
凹痕是指制件在壁厚处出现表面下凹的现象。
凹痕形成的原因分析：
1、注塑压力或保压压力过低
2、保压时间或冷却时间过短
3、熔体温度或模温过高
4、制件结构设计不当
凹痕解决方案
结构设计:
1、在易出现凹痕的表面进行波纹状处理
2、减小制件厚壁尺寸，尽量减小厚径比，相邻壁厚比应控制在1.5~2，并尽量圆滑过渡
3、重新设计加强筋、沉孔和角筋的厚度，它们的厚度一般推荐为基本壁厚的40-80%
成型工艺:
1、增加注塑压力和保压压力
2、增加浇口尺寸或改变浇口位置
十二.熔接痕
熔接痕是指两股料流相遇熔接而产生的表面缺陷。
熔接痕产生原因分析：
制件中如果存在孔、嵌件或是多浇口注塑模式或是制件壁厚不均，均可能产生熔接痕。
熔接痕解决方案
材料:增加塑料熔体的流动性
产品设计:调整产品结构和壁厚分布
模具设计:
1、改变浇口的位置
2、增设排气槽
工艺条件:
1、增加熔体温度
2、降低脱模剂的使用量
十三.缩短成型周期
运用Moldflow软件，可以准确的预测出充填时间、保压时间、冷却时间，再加上开合模的时间，就是成型周期。
并可通过优化产品壁厚、模具结构和工艺条件，来缩短成型周期，提高生产率。
十四.翘曲变形
塑料件设计和生产中遇到最多和最难解决的问题就是翘曲变形。
制品翘曲的主要原因：
1、模具结构：浇注系统、冷却系统与顶出系统等。
2、产品结构：塑件壁厚的变化、具有弯曲或不对称的几何形状、加强筋及BOSS柱设计不合理等。
3、生产工艺：塑件尚未完全冷却就顶出，注射和保压曲线不合理等因素。
4、塑胶材料：塑件材料有、无添加填充料的差异，收缩率的大小等。
Moldflow将产品的翘曲变形归纳为四个主要因素：
1、冷却不均匀：冷却水路设计不合理，使产品不能获得均匀的冷却。
解决方案：优化冷却水路
2、收缩不均匀：产品各处收缩不一致。
解决方案：更改材料、产品结构、浇口数量和位置、保压曲线
3、纤维取向不均匀:当纤维取向不均匀引起产品大的翘曲变形。
解决方案：浇口数量和位置、产品结构
4、角落效应：深盒状产品角落处热量集中，收缩较大，带来弯曲变形。
解决方案：加强角落处冷却、减薄角落处壁。