渗碳淬火质量缺陷分析
渗碳齿轮热处理常见缺陷及预防措施
预防措施
(1)气体渗碳时，为了防止表层过度渗碳，在强 渗后期安排扩散阶段，合理安排强渗和扩散阶 段的时间对于控制渗层的深度有很大的关系。
(2)对已经产生表层过度渗碳的齿轮，应在低碳 势渗碳炉中进行扩散处理，或进行碳化物球化 退火处理（获得粒状珠光体组织，为淬火做好 组织准备）后再进行重新淬火。
精品课件
渗碳齿轮热处理常见缺陷
1、齿轮表层过渡渗碳 2、淬火后表面硬度偏低 3、齿轮心部硬度不足 4、齿轮硬化层偏浅 5、渗碳层深度不均匀
精品课件
1、齿轮表层过渡渗碳
渗碳齿轮由于处理不当过度渗碳后，表层将会出 现块状、网状碳化物，少量的粒状碳化物可以改善齿 轮的耐磨和接触疲劳强度性能，若块状、网状碳化物 过多将使齿轮表层的脆性增大，易于脱落，使用时齿 轮塑性变形能力降低，耐冲击性减弱，齿根部弯曲疲 劳性能下降，齿尖角变脆，易于崩裂，淬火后渗碳齿 轮在磨削加工时易于开裂。
精品课件
5、渗碳层深度不均匀
正常情况下齿轮在渗碳的过程中， 由于几何形状和曲率半径的原因齿根比 其它部位要稍浅。几何因素造成渗碳层 不均难以避免。但是由于其它因素造成 渗层比正常情况更加不均匀，将造成齿 轮不同部位性能不连续，薄弱区域首先 破坏，继而整个齿轮损坏，严重影响齿 轮寿命。
精品课件
原因分析
精品课件
碳化物 400× 4%硝酸酒精溶液侵蚀
精品课件
原因分析
气体渗碳时，若渗碳炉内碳势过高，强渗时间过 长，表层过共析（珠光体＋二次渗碳体）程度就越大， 出现齿轮表层渗碳过度。特别对含有强碳化物形成元 素Mo、W等渗碳钢，碳元素的扩散速度较慢，齿轮渗碳 层表面碳浓度高，达到过共析成分的渗碳层，在冷却 过程中，从奥氏体晶界处析出渗碳体形成块状、网状 分布。
渗碳淬火裂纹的特征
渗碳淬火裂纹的特征
渗碳淬火裂纹是一种常见的金属热处理缺陷，它在工业生产中造成了许多问题。
渗碳淬火裂纹是指在渗碳淬火过程中，金属材料表面出现的裂纹。
这种裂纹通常呈现出一定的形态特征，以及与渗碳淬火过程相关的特定位置。
渗碳淬火裂纹的特征之一是其位置分布的特殊性。
这些裂纹通常出现在金属材料的表面或近表面区域，而不是内部。
这是因为渗碳淬火过程中，表面的渗碳层与内部材料的差异导致了内外应力的不平衡，从而导致了裂纹的形成。
渗碳淬火裂纹的形态特征也值得关注。
这些裂纹通常呈现出沿着材料表面方向延伸的线状形态，有时呈现出分叉或交叉的形式。
这是由于渗碳淬火过程中，不同位置的温度和应力分布不均匀，导致裂纹在材料表面上扩展的方式不同。
渗碳淬火裂纹的特征还包括其尺寸和密度。
这些裂纹通常呈现出不同的尺寸和密度，有些裂纹可能很细小，几乎看不到，而有些裂纹则较大且密集。
这是由于渗碳淬火过程中，金属材料的组织和化学成分的不均匀性，导致了裂纹的形成和分布的差异。
渗碳淬火裂纹还具有一定的方向性特征。
这些裂纹通常沿着材料表面方向延伸，与材料的应力和变形方向有关。
这是由于渗碳淬火过程中，金属材料的热膨胀和收缩引起的应力分布不均匀性，导致了
裂纹在特定方向上的扩展。
总的来说，渗碳淬火裂纹具有位置分布特殊、形态特征独特、尺寸密度不均匀和方向性明显等特征。
了解和掌握这些特征对于预防和解决渗碳淬火裂纹问题至关重要。
在工业生产中，通过合理的工艺参数和控制措施，可以有效地减少渗碳淬火裂纹的发生，提高金属制品的质量和可靠性。
机车从动齿轮渗碳淬火变形问题的分析与预防
机车从动齿轮渗碳淬火变形问题的分析与预防摘要齿圈类机车从动齿轮，因为尺寸较大的薄板形结构，渗碳淬火后不可避免地要发生变形。
这样既影响从动齿轮的精度，也严重影响齿轮的使用性能。
本文从材料、热处理等影响齿轮热处理变形的几个主要因素入手，分析其产生的原因，并通过适当的选材以及热处理工序等相应措施，减少齿轮热处理变形，从而提高齿轮加工精度。
关键词齿轮热处理变形因素变形控制1 前言目前，在铁路跨越式发展理念的引导下，各个主机厂都以“客运高速、货运重载”为目标，应用新材料、研究新工艺、开发新产品。
牵引从动齿轮是机车驱动装置上的关键零部件，它的好坏直接影响到机车是否能够高速重载。
由于大功率机车从动齿轮因为尺寸较大，渗碳淬火后易产生变形，已经成为制约产品质量和使用性能的瓶颈，所以对机车从动齿轮渗碳淬火的研究有重要的现实意义。
2 齿轮热处理变形的影响因素2.1齿轮材料对齿轮变形的影响由于同一牌号的钢材，其淬透性曲线会在一定范围内变化，导致了淬透性带宽的不同，渗碳淬火后的组织就会出现差异，变形也就不一样，如果淬透性带宽过宽，必然会导致齿轮热处理变形无规律。
实验表明，钢的淬透性越高，热处理后齿轮的变形就越大。
当心部硬度高于HRC40时，变形就会明显增大。
目前，使用与从动齿轮强度相匹配的窄淬透性带宽的渗碳钢已经成为齿轮行业选材的共识。
2.2 预备热处理对齿轮变形的影响齿轮预备热处理组织的均匀性和稳定性对齿轮最终热处理变形的影响很大，因为齿轮各部分的原始组织不同，其比热就不同，在热处理过程中产生的尺寸变化也就不同。
齿轮经高温锻造后，由于其组织粗大不利于随后的渗碳处理，所以一般高温锻造后的齿轮需要经过正火处理，以达到细化晶粒和改善显微组织的目的。
但是，往往正火硬度过高，出现大量索氏体或魏氏体组织，它们的存在都会使内孔变形增大，所以必须引起足够的重视。
2.3 渗碳工艺对齿轮的影响2.3.1 温度的均匀性对齿轮的影响温度的均匀性是造成热处理变形的因素之一。
渗碳淬火表面缺陷组织照片
图 A 渗碳淬火齿轮齿根处的晶界内氧化（IGO ）。
Motion_0576
图B 齿根处的非马组织
（托氏体为主），高温转变组织。
图 C 渗碳淬火表面硬化层中的贝氏体量（高温转变组织，或中间转变产物ITP ）
Motion_0576
Motion_0576
说明：
图A 为晶间内氧化，1％Nital 轻浸蚀。
非常常见，但图中太严重了。
图B 为内氧化造成表面层淬透性降低，产生的淬火非马组织（淬火托氏体为主）。
图示的2张照片都严重不合格。
图C 为渗碳层淬火后在表面层和次表面层形成的高温转变组织（贝氏体为主），如果0.30mm 内超过5％就属于不合格。
图示照片上面一张接近合格，下面严重不合格。
形成的原因RCLbbs 中讨论的很多，讲的都基本到位，我这里就不再赘述了。
渗碳淬火的问题和对策
渗碳淬火的问题和对策作者：孙亮来源：《经济技术协作信息》 2018年第5期大型铸锻件在渗碳淬火时经常会因工件材质、操作方法、淬火介质等很多复杂因素导致出现淬火裂纹，充分认识各种裂纹形成的原因，并针对问题提前做出有效措施进行预防，对大型铸锻件的渗碳淬火成功率会有很大的提高。
一、硬度不良渗碳淬火的目的是为了提高钢制零件的表面硬度，所以硬度不足就满足不了使用要求。
渗碳淬火硬度不足的原因，可以认为是渗碳不足；淬火时脱碳；淬火温度过低；冷却速度太慢等。
同时也不要忽略表面层内存在的残余奥氏体，以及晶界氧化对硬度的影响。
理想的渗碳含碳量是共析渗碳量的0.8%~0.9%。
如果含碳量高于0.8%~0.9%，将出现网状渗碳体而变脆，这是令人讨厌的，这种现象称为过渗碳。
出现过渗碳时，最好进行球化处理，渗碳至含碳量为1.1%~1.2%，使其像工具钢那样进行球化的工艺方法称为TSP（tool steel process）法，即工具钢法，这个方法用于需要耐磨性的零件，它比渗碳不足所造成的硬度不良要强些。
渗碳不足是由渗碳气体的渗碳能力过低，渗碳温度和渗碳时间不足引起的，必须注意。
但是，即使顺利地渗了碳，渗碳后的淬火没做好也得不到好结果，渗碳后的淬火有一次淬火（未渗碳的心部细化）和二次淬火（表面硬化），此淬火温度过低和冷却速度过慢自然会引起硬化不良，不过最近为了节省能源，一般是渗碳后直接淬火，因此不存在这个问题。
渗碳层的硬度不足，是残余奥氏体和晶界氧化造成的，渗碳层的含碳量多及为减少淬火变形使用油淬，会使渗碳层的残余奥氏体多，在这种情形下最好进行冷处理，还有，晶界氧化是渗碳气体中少量的氧与钢中的铬和锰化合，在晶界上生成氧化物，使晶界的淬透性降低以致难以淬硬。
因此，最好在渗碳气体中掺入少量的氮气或提高淬火速度，以补充淬透性的不足。
不过，晶界氧化层在表面下只有数微米到数十微米厚，因此可以用磨削除掉。
二、软点有时在渗碳淬火的表面产生淬火软点，渗碳后淬火时如果冷却不均匀往往产生软点。
渗碳等温正火常见质量问题及解决方案
渗碳、等温正火常见质量问题及解决方案长春一汽嘉信热处理科技有限公司
渗碳常见质量问题及解决方案
1.层深厚
减少周期、降低渗碳温度、降低碳势。
有效硬化层深厚还要考虑材料淬透性高。
2.层深浅
增加周期、提高温度、提高碳势、有效硬化层深浅还要考虑材料淬透性低，还要考虑脱脂温度高。
3.碳化物超标
降低碳势、提高扩散温度、延长扩散时间、有时根据碳化物形态还要考虑提高淬火温度。
4.马氏体超标
原材料组织要合格、降低碳势、降低淬火温度、回火要从分、也可以采用二次加热淬火。
5.表面硬度低
一般零件可提高碳势、适当提高淬火温度、增加冷却效果，对于轴类零件还要考虑碳化物超标。
6.心部硬度高
降低淬火温度、提高油温、降低冷速，还要考虑材料淬透性高。
7.心部铁素体高、心部硬度低
提高淬火温度、提高冷速，还要考虑材料淬透性低。
8.变形大
降低加热温度和淬火温度、合理装载、降低冷速。
9.非马超标
适当提高碳势、减少空气供给量、还要关注介质的含水量或浓度、关注设备密封性。
10.渗层不均
提高零件入炉前表面清洁度、适当提高脱脂温度、合理装载，还要考虑材料组织均匀性和炉温及气氛均匀性。
等温正火常见质量问题及解决方案
1.硬度高
降低冷却速度、提高等温温度、延长等温时间、合理装载。
2.硬度低
提高冷却速度、降低等温温度、缩短等温时间、合理装载。
3.魏氏组织
降低加热温度、降低冷却速度，注意原始组织状态。
4.带状组织
加快冷却速度，注意原始组织状态。
20号钢渗碳淬火变形
20号钢渗碳淬火变形20号钢是一种广泛应用于汽车、拖拉机及一般机械制造业的钢材，其渗碳淬火过程中的变形问题一直是制造业者关注的焦点。
下面将从热处理工艺、原材料、机械加工、工件结构等方面分析20号钢渗碳淬火变形的原因，并针对这些原因提出相应的解决方案，以帮助企业更好地控制工件变形，提高产品质量。
一、20号钢渗碳淬火变形的原因1、热处理工艺不当：渗碳淬火过程中，温度控制不准确或冷却速度过快，会导致工件内部产生热应力，从而引起变形。
2、原材料问题：原材料的化学成分、晶粒度、合金元素等都会影响渗碳淬火过程中的变形。
例如，碳含量过高、晶粒度粗大等都可能导致工件变形。
3、机械加工因素：工件在机械加工过程中，加工余量过大、刀具磨损、切削热等问题，也会导致工件变形。
4、工件结构因素：工件结构复杂或存在局部热处理不均匀等问题，可能引发工件变形。
二、减小20号钢渗碳淬火变形的措施1、优化热处理工艺：制定合理的热处理工艺参数至关重要。
根据20号钢的特性，选择合适的渗碳温度、时间和冷却速度，以达到30-35HRC的硬度。
同时，严格控制加热速度和冷却速度，避免因温度变化过快而导致的热应力过大，确保工件内部热应力平衡，减小变形。
2、提高原材料质量：选用优质钢材，控制好化学成分和晶粒度，确保原材料质量符合要求。
并对原材料进行严格的化学成分分析和物理性能测试，确保原材料的质量达到要求。
此外，对原材料的晶粒度进行检测，以确保其符合规定范围。
3、机械加工注意事项：合理安排加工工艺，要注意控制加工余量，避免因加工余量过大而导致工件变形。
合理选择刀具，注意刀具的磨损和切削热对工件的影响。
此外，合理安排加工顺序，避免因加工顺序不当导致的工件变形。
4、工件结构设计：工件的结构设计也是影响渗碳淬火变形的重要因素。
设计时应尽量使工件结构简单、对称，避免复杂结构带来的热处理不均匀问题。
对于存在局部热处理不均匀的工件，可以采用局部淬火或分区淬火的方法，以减小变形。
渗碳淬火的缺陷
渗碳淬火常见缺陷本文是多年从事渗碳淬火的一线工艺人员讲解：工艺流程，渗碳淬火常见缺陷，到积碳如何燃烧，如何定碳，以及炉子的日常保养等。
在热处理实际生产中，往往由于细节的忽略经常导致不良品的出现。
因此热处理工作中要认真负责，将不良品岀现的几率降到最低。
实际生产中的热处理流程如下：来料检验（有无磕碰伤，铁屑，漏工序）一备料（热处理工艺卡，可以拼炉的产品）一一装料（选择正确的装料方式，主要是从变形方而考虑）——淸洗（需要刷涂料的刷涂料防渗，需要螺纹防渗的螺纹防渗）——预氧化（主要是为了使工件表而活化，提髙渗碳速度）——进加热炉（工艺一左要选择正确）一后淸洗——低温回火。
当然随炉试样也要有的。
渗碳淬火常见工艺缺陷：内氧化（IGO），碳化物超标（游离状碳化物，网状碳化物），残余奥氏体超标，渗碳淬硬层中贝氏体数量（NMTP）超标，晶粒粗大，渗碳层淬火后微裂纹, 心部硬度和渗碳深度出现偏差。
内氧化：可控气氛渗破是建立在水煤气反应之上的，CO+H20一CO2+H2,英中C02, H20是有害气体，在高温下极易引起某些以固溶形式存在的合金元素的氧化，在氧化过程中，氧吸附于金属表面然后沿奥氏体晶界向内部扩散，引起晶界合金元素的氧化。
形成内氧化的合金元素是从奥氏体化的固溶体中获得，英结果是靠近氧化物微粒的奥氏体基体中该合金元素减少，造成淬火后内氧化处形成非马组织，降低了工件表面的残余压应力，因此在生产中要避免内氧化的产生。
1. 工件进炉前不能有油，水，锈斑。
2. 合理装炉，保证炉温恢复快，炉气恢复要快，减轻升温阶段内氧化的产生。
3. 严格控制渗碳辅料的质量。
4. 提高淬火温度和淬火冷却介质冷速减轻非马的产生。
5. 渗碳淬火前10-30min通入5-10%NH3也可减缓非马的产生碳化物：碳化物产生主要是由于渗碳碳势高，扩散不好，降温淬火时，在尖角和齿顶部位容易析岀网状和断续网状磯化物。
一旦析出网状碳化物返工也很难消除，因此工艺上一泄要引起注意。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
齿轮渗碳后淬火的质量分析
摘要：通过对齿轮渗碳淬火后出现质量问题的分析和处理，论述了齿轮淬火产生缺陷的原因，提出了控制淬火过程和合理选用淬火介质应该注意的一些问题。
1 齿轮渗碳淬火常见质量问题
（1）淬火后硬度不足、硬度分布不均匀、硬化深度不够；（2）淬火后心部硬度过高；（3）淬火变形超差；（4）淬火开裂；（5）油淬后表面光亮度不够。
这类质量问题的出现往往与齿轮的材质、前处理、淬火加热、渗碳碳势和淬火冷却有关。
在排除材质、前处理和加热渗碳中的问题后，淬火介质及相关技术的作用就特别突出了。
近年来国外对淬火冷却问题的研究证明，它是提高热处理质量最值得注意的问题。
渗碳齿轮淬火常用油作冷却介质。
因此，下面将首先分析齿轮淬火产生质量问题与淬火介质特性和用法的关系，并指出了淬火介质冷却速度的特点。
最后介绍了常用淬火介质的特点和选用时的注意事项。
1.1 硬度不足与硬化层深度不够
淬火冷却速度偏低是造成齿轮淬火硬度不足、硬度不均和硬化深度不够的原因，冷却偏低又可以分为高温阶段冷速不足、中低温阶段冷速不足以及低温阶段冷速不足等情况。
如对于中小齿轮，淬火硬度不足往往是中高温阶段冷速不足所致，而模数大的齿轮要求较深淬硬层时，提高低温冷却速度就非常必要了。
对于淬火用油，一般说，油的蒸气膜阶段短、中温冷速快、低温冷却速度快，往往能获得高而且均匀的淬火硬度和足够的淬硬深度。
工件装挂方式对淬火冷却效果也有明显影响。
要使淬火油流动通畅，并配备和使用好搅拌装置，才能得到更好的冷却效果。
提高淬火介质的低温冷却速度，可以增大淬硬层深度。
在渗层碳浓度分布相同的情况下，采用低温冷却速度高的淬火油，往往获得更深的淬火硬化层，因此，采用冷却速度快的淬火油，缩短渗碳时间，也能获得要求的淬硬层深度。
要求的渗碳淬硬层深度越大，这种方法缩短渗碳时间的效果越明显。
1.2 淬火后心部硬度过高
这类问题主要与原材料淬透性、所选淬火油冷速过快或其低温冷却速度过高有关。
解决办法之一是更换淬火油。
办法之二是加入适当的添加剂来降低淬火油的中低温冷却速度。
办法之三是改用淬透性更低的钢种。
1.3 淬火变形问题
引起变形的原因主要为冷却速度不足和冷却不均匀，比如，齿轮的内花键孔变形，往往是所选的淬火油高温冷速不足，或者说油的蒸气膜阶段过长的缘故。
提高油的高温冷速并提高油在整个冷
却过程的冷速，一般就能解决内花键孔的变形问题。
对于中小齿轮，尤其是比较精密的齿轮，选用等温分级淬火油是控制变形必不可少的措施。
1.4 齿轮的淬火开裂问题
这个问题主要出现在感应加热淬火中。
选择合适的淬火介质很重要，比如采用PAG类淬火介质代替原来使用的自来水，问题便解决了。
感应加热淬火采用PAG介质。
可以获得高而均匀的淬火硬度和深而稳定的淬硬层，淬裂危险极小。
1.5 光亮问题
有这方面要求的场合，应当选用光亮淬火油或快速光亮淬火油。
不过光亮淬火油的光亮性好但冷却速度不够高，而冷却速度很高的淬火油则光亮性不够好。
此外，热油的光亮性一般也较差，可以换新油或补加提高光亮性的添加剂。
2 齿轮用淬火介质的选择
当前齿轮淬火的介质主要包括各种淬火油，水溶性淬火介质和普通自来水。
以下讨论齿轮淬火介质的选择和注意事项。
2.1 自来水
自来水是最经济而又清洁的淬火介质。
一些含碳量低"淬透性差且形状简单齿轮的调质淬火和感应加热淬火、可用自来水冷却。
自来水的冷却特性是；工件处于高温阶段时冷得很快、低温阶段冷却得也很快。
冷却速度快可以使淬透性差和尺寸较大的工件淬硬。
但是、用自来水淬火有三大缺点、第一是低温冷却太快使多数钢种和工件容易发生淬裂。
第二是工件高温阶段冷却太快、细长或薄壁的工件容易因为入水方式不当而发生淬火变形。
第三是随着水温升高、蒸气膜阶段会增长、且工件处于中低温阶段时的冷却速度也逐渐降低。
因此当工件采取较密集的堆放方式入水淬火时、水穿过外围工件时温度会升高。
堆中的工件接触的水温较高。
致使堆内、外工件的淬火冷却效果不同。
外部的工件冷却快、淬火后硬度高、并容易淬裂。
堆放在内部的工件冷却慢、淬火后硬度低。
工件堆放得越密集、淬火时水的流动越不通畅、这种差别就越大。
这一缺点使自来水不适用于淬密集堆放的小工件。
使用油淬火时、油温提高、冷却的蒸气膜阶段稍有缩短、而油温升高使油的粘度降低流动性变好、有利于提高油的冷却速度、能使堆放得较密集的工件内外冷却效果基本一致。
应当说、这是用油淬火的一个优点。
选用自来水作为淬火液时、应当知道它的优点和缺点。
用好它的优点、而避免它的缺点。
设法控制好水的温度。
采取堆放方式淬火时、要设法使工件堆放得疏松一些、并通过搅动促使淬火液通畅地从工件之间流过、以减小内部的水温差。
2.2 水溶性淬火介质
自来水作为淬火介质的最大缺点是其低温冷却速度太快、使多种钢制的工件容易淬裂。
引起钢件淬裂的主要原因是水在马氏体转变的温度。
Ms点及其以下的温度范围冷却得过快。
由于这样的原因、研究开发水溶性淬火介质的第一目标就是降低水的低温冷却速度。
考虑到多数结构钢的Ms点在300℃附近、通常就以工件冷却到300℃时水溶性淬火液的冷却速度、即所谓300℃冷却速度来表示该淬火液的冷却性能。
通常可以用水性淬火介质的300℃冷却速度来对该介质定级、
以便热处理工作者选用。
简单说、水性淬火液的300℃冷却速度低、其防止工件淬裂的能力就强300℃的冷却速度高、其淬硬能力也高、当然工件的淬裂倾向也大。
因此、选择水溶性淬火介质首先应当了解它的300℃冷却速度。
同类淬火介质品种中、得到相同的300℃冷却速度时的浓度越低、其使用成本也就越低。
水溶性淬火介质品种很多、不同品种有不同的特性。
PAG类介质冷却特性可调、浓度测控容易。
它既适用于整体淬火、也适用于各类感应加热淬火、且能长期稳定地使用、因而受到普遍欢迎、成为当前国内外热处理界使用得最广泛的水溶性淬火介质。
由于液温对冷却特性影响较大、使用水溶性淬火介质时应当配备好循环冷却系统、以便在使用中调节液温、一般说、在水溶性淬火液中淬火时、工件也不宜在密集堆放条件下入水、以免造成内外工件明显不同的淬火效果。
2.3 普通机械油
工厂热处理生产中使用得最多的普通机械油是N32机油(原20号机油)和N15机械油(原10号机油)。
作为淬火介质、这类机油的特性是、在工件高温阶段蒸气膜时间较长、淬火冷却速度不高、且低温冷却较慢。
油的蒸气膜阶段长、工件高温阶段的冷却慢、可能出现的问题是低碳钢制的工件容易发生先共析铁素体转变’而形状复杂的工件、比如带花键孔的齿轮等又特别容易变形。
在中"低温阶段冷却慢、使比较大的工件不易淬硬或淬硬层深度不足并因此发生淬火变形。
普通机油的抗氧化能力差、使用中容易老化变质、老化变质的油粘度升高低温冷却速度降低。
影响工件的淬火后的硬度和硬化深度、且淬火变形增大。
粘度提高和产生油泥渣往往给淬火后的清洗造成困难、也使油的消耗量增大。
2.4 专用淬火油
专用的淬火油一般分为普通淬火油"快速淬火油"等温分级淬火油。
也简称热油，"真空淬火油以及光亮淬火油等类。
专用淬火油的热稳定性能较好、能更好地保证工件的淬火质量。
专用淬火油都具有蒸气膜阶段短的特点、因而使工件在高温阶段能冷却得更快。
其中快速淬火油的最高冷却速度都比较高、中低温阶段的冷却速度快慢则因淬火油的不同品种而有较大差别。
热油在冷却特性上的特点是蒸气膜阶段更短、但低温阶段冷却较慢。
快速淬火油主要用于稍厚大的工件和淬透性稍低的钢种。
热油主要用于较小型的工件和淬透性较好的钢种。
应该说、任何淬火油都有适合它的工件。
一般说、淬火油的蒸气膜阶段短、中温阶段冷却得快"低温阶段冷却速度大、这种油的冷却能力就很强、它的适用范围就广。
不少油淬工件的变形是与它的淬火硬度不足和淬硬深度不够同时出现的。
而改用这种适应范围广的淬火油。
往往能同时解决工件的变形"硬度不足和淬硬深度不够等问题、淬火油的蒸气膜阶段短。
也就是油的高温阶段冷却得快；这一特点有利于防止先共析铁素体的析出。
也有利于防止带内花键齿轮的变形；简单说。
淬火油总的冷却速度高。
有利于获得较深的淬火硬化层；但从冷却速度分布上分析。
除中。
高温阶段要求冷却得快以外。
油的低温冷却速度高低对获得的淬硬层深浅作用更大；低温冷却速度越高。
淬火硬化层往往越深。
搅动淬火油可以提高油的冷却速度；冷却速度比较低的油。
搅动提高其冷却能力的作用较大，而对于冷却速度高的专用淬火油。
搅动的作用则相对较小。
齿轮的淬火质量问题中还有一类是淬火硬化层过深；硬化层过深。
常常在使用中断齿；解决这类问题的有效办法之一是降低淬火油的低温冷却速度。
总之。
为保证齿轮的淬火质量去选择淬火油时。
应当根据所处理齿轮的钢种。
形状特点和热处理要求从油的冷却速度分布特性去进行选择。