渗碳淬火质量验收规范
热处理特殊外包工艺过程确认检查评价标准
记录以核实是否按委托工艺要求进行热处理作业。对最终检验记录还应进行实地抽验， 要求也被视为严重不合格，不得分。
记录当场测得的数据以确认其保存的记录是否真实、准确、可靠。
存在其他可整改问题，每项酌情扣 1~3 分。
评价准则：
1、 资质确认项目为否决项，出现严重不符合时应更换供应商。 2、 检查确认时其他项目中只允许出现一个严重不符合项，如又出现第二个严重不符合项，则也应考虑更换供应商。 3、检查后合计评分分值≥85 分确认通过；评分分值＜70 分为不符合要求，应考虑更换供应商；70≤评分分值＜85 分为整改单位，要求限期在 1 个月内将不合格 项目整改完成，第二次确认检查评分分值＜85 分的供应商将同样视为不符合要求，应考虑更换供应商；各次检查所有开出的不符合项目均应进行有效整改。
料以证明这些机床是否符合高频、中频、工频表面 淬火的工艺应用频率要求，并查看这些淬火机床的 开机运作状态及相应功能（如自动冷却喷水等），判 断其机床是否处于良好正常运行。
2.3 热处理方法表面发黑工艺必须具备的基本设备： ⑴ 除锈池； ⑵ 去油池； ⑶ 发黑池； ⑷ 皂化池； ⑸ 发黑前后用的若干高温、常温清洗池； ⑹ 用于增加发黑光亮度效果的高温油池。 对照供应商提供的发黑工艺流程判断发黑处理
行有效控制。
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热处理特殊外包工艺过程确认检查评价标准
热处理工艺过程（常规热处理：调质、淬火、渗碳、表面发黑等）
项目分类
检查内容和方法
评分标准
满分分值
4 确认供应商
4.1 检测设施确认：
的检测 能力满
⑴ 是否具备基本的硬度测试仪器；
所有检查内容符合要求，给予满分。
足工艺 过程要 求
⑵ 加热炉自动温控记录仪； ⑶ 人工操控的仪器（如测温、金相、化学分析等）。 ⑷ 各检测仪器设备是否检定合格有效并有相应检定证明。
渗碳淬火质量缺陷分析
齿轮渗碳后淬火的质量分析摘要：通过对齿轮渗碳淬火后出现质量问题的分析和处理，论述了齿轮淬火产生缺陷的原因，提出了控制淬火过程和合理选用淬火介质应该注意的一些问题。
1 齿轮渗碳淬火常见质量问题（1）淬火后硬度不足、硬度分布不均匀、硬化深度不够；（2）淬火后心部硬度过高；（3）淬火变形超差；（4）淬火开裂；（5）油淬后表面光亮度不够。
这类质量问题的出现往往与齿轮的材质、前处理、淬火加热、渗碳碳势和淬火冷却有关。
在排除材质、前处理和加热渗碳中的问题后，淬火介质及相关技术的作用就特别突出了。
近年来国外对淬火冷却问题的研究证明，它是提高热处理质量最值得注意的问题。
渗碳齿轮淬火常用油作冷却介质。
因此，下面将首先分析齿轮淬火产生质量问题与淬火介质特性和用法的关系，并指出了淬火介质冷却速度的特点。
最后介绍了常用淬火介质的特点和选用时的注意事项。
1.1 硬度不足与硬化层深度不够淬火冷却速度偏低是造成齿轮淬火硬度不足、硬度不均和硬化深度不够的原因，冷却偏低又可以分为高温阶段冷速不足、中低温阶段冷速不足以及低温阶段冷速不足等情况。
如对于中小齿轮，淬火硬度不足往往是中高温阶段冷速不足所致，而模数大的齿轮要求较深淬硬层时，提高低温冷却速度就非常必要了。
对于淬火用油，一般说，油的蒸气膜阶段短、中温冷速快、低温冷却速度快，往往能获得高而且均匀的淬火硬度和足够的淬硬深度。
工件装挂方式对淬火冷却效果也有明显影响。
要使淬火油流动通畅，并配备和使用好搅拌装置，才能得到更好的冷却效果。
提高淬火介质的低温冷却速度，可以增大淬硬层深度。
在渗层碳浓度分布相同的情况下，采用低温冷却速度高的淬火油，往往获得更深的淬火硬化层，因此，采用冷却速度快的淬火油，缩短渗碳时间，也能获得要求的淬硬层深度。
要求的渗碳淬硬层深度越大，这种方法缩短渗碳时间的效果越明显。
1.2 淬火后心部硬度过高这类问题主要与原材料淬透性、所选淬火油冷速过快或其低温冷却速度过高有关。
渗碳淬火组织评级
生产过程中酸洗法进行磨削烧伤的控制，当出现争议时可再用金相组织 法进行最终的判断
30g/L的硝酸水溶液
酸洗法介绍
溶液配比： 配好三种溶液 1、30g/L 的硝酸水溶液 2、50g/L 的盐酸酒精溶液 3、 50g/L 的氢氧化钠水溶液
酸洗法介绍
• 在酸洗前一定要用酒精或洗洁精去处零件表面的 油污和脏物，并用清水冲洗，确保零件表面非常
干净，这个清洗步骤非常重要，零件表面清洗不 干净会引起误判。
• 根据清水冲洗
水溶液
干净
50g/L 的盐酸 25秒 清水冲洗
酒精溶液
干净
吹干
清水冲洗 30秒 50g/L 的氢氧
况确定；常啮合齿轮1-5级，换档齿轮1-4级。
碳化物评级图
钢件渗碳金相检验
抛光态下的内氧化
腐蚀态下的内氧化
钢件渗碳金相检验
• 非马氏体组织：渗碳淬火件表面层中经常出现连续或不连续的 网状或块状黑色组织，主要由于内氧化而贫合金化元素导致形 成屈氏体类组织,一般规定不超过0.02mm.
• 减少非马氏体组织的措施： • 1）尽可能用低碳烃和高纯度气体做制备渗碳气体的原料气； • 2）尽可能选用含Cr、Ti、V、B元素的钢； • 3）从工艺和设备上采取措施，保证炉气不受空气污染； • 4）尽可能采用快速的淬火冷却介质和冷却方式。
钢件渗碳金相检验
钢件渗碳金相检验
钢件渗碳金相检验
• 适用于渗碳淬硬层有效深度大于0.3mm的汽车齿轮。 • 放大倍数：400X • 检验部位: 同芯部硬度 • 铁素体：1-3级
渗碳、淬火和回火
渗碳、淬火和回火1. 应用范围：本资料主旨为汽车钢制零件和铁基粉末冶金制件的渗碳、淬火并回火之热处理要求和质量要求；资料中的规定可供设计和质量检查选用。
2. 术语含义：渗碳----把零件放入渗碳介质中，按要求加热、保温、使零件表层增碳的处理方法。
淬火----指渗碳后，从相变点温度以上的合适温度开始急速冷却而使之硬化的处理。
回火----指渗碳淬火后，把零件加热到相变点以下的某一温度后再冷却的处理。
3. 种类：3.1渗碳、淬火回火的种类： 表1为渗碳淬火回火的种类及符号：备注：碳素钢（热轧钢板、冷轧钢板、碳素钢管等）受低温回火的限制，可以用碳氮共渗淬火回火来代替渗碳淬火。
3.2防止表面渗碳硬化的处理方法123 所以在要求使用Z 1的情况下，可用Z 2或Z 3代替。
同样地Z 2可由Z 3来代替。
2. 对于铁基粉末冶金零件不可使用防止表面渗碳硬化的方法。
4. 标准规定：下面为渗碳淬火回火件的标准规定。
对于标准规定之外若还有要求的话，要与有关部门协商来解决。
4.1表面硬度表3为表面硬度的标准规定1/5注(1)包括热轧钢板，冷轧钢板，碳素钢管。
(2)适用于小件中硬化层深要求在0.5T以上的时候。
(3)适用于差速器齿轮。
4.2硬化层深：4.2.1钢件表4为硬化层深度的标准规定。
在表面硬度要求低于Hv650时，使用全硬化层深。
表4例1：0.5G，磨削部位的磨削后的有效硬化层深度为0.5mm。
例2：0.5GT，磨削部位的磨削后的全层硬化深度为0.5mm。
2.希望使用不带( )的硬化层深的指定值。
3.一个零件中能同时指定磨削部位的层深和非磨削部位的层深。
此时要考虑磨削量方可指定。
对于孔的内径来讲，其磨削前的层深(0.2～0.4mm)已经很薄，因而在此种情况下，希望由表5来确定。
对于象差速齿轮或驱动小齿轮那样转速相差比较大的情况，回转速度大的一方的层深要比表6中的标准值大0.1。
2/5表6 单位mm4.2.2铁基粉末冶金它的硬化层深的标准规格是全硬化层深在0.5T 以上。
螺母渗碳淬火
螺母渗碳淬火摘要：一、螺母渗碳淬火简介1.螺母的作用2.渗碳淬火的含义二、螺母渗碳淬火工艺1.渗碳处理2.淬火处理3.冷却及回火处理三、螺母渗碳淬火的优势1.提高螺母硬度2.增强螺母抗磨损能力3.提高螺母使用寿命四、螺母渗碳淬火的注意事项1.选择合适的渗碳及淬火工艺2.控制淬火温度和保温时间3.确保冷却及回火处理恰当正文：螺母是机械连接部件中非常常见的零件，主要用于固定和连接螺栓、螺母等。
为了提高螺母的性能和使用寿命，常常需要对其进行渗碳淬火处理。
螺母渗碳淬火是一种热处理工艺，通过将螺母加热至特定温度，使其表面渗入碳元素，然后迅速冷却，使碳元素在螺母表面形成高碳马氏体。
这种高碳马氏体具有很高的硬度和抗磨损能力。
接下来，对螺母进行回火处理，以降低内应力并提高韧性。
螺母渗碳淬火具有以下优势：1.提高螺母硬度：经过渗碳淬火处理后，螺母表面形成高碳马氏体，硬度得到显著提高，有利于提高螺母的抗磨损能力。
2.增强螺母抗磨损能力：渗碳淬火处理使螺母表面具有更高的硬度，从而降低螺母在使用过程中的磨损，提高螺母的使用寿命。
3.提高螺母使用寿命：经过渗碳淬火处理后，螺母的抗磨损能力得到显著提高，延长了螺母的使用寿命。
在实施螺母渗碳淬火处理时，需要注意以下几点：1.选择合适的渗碳及淬火工艺：不同的螺母材料和工况要求需要采用不同的渗碳及淬火工艺。
合理的工艺选择是保证螺母性能的关键。
2.控制淬火温度和保温时间：淬火温度的选择和保温时间的控制直接影响到螺母渗碳淬火的效果。
过高或过低的淬火温度以及过长或过短的保温时间都会导致螺母性能下降。
3.确保冷却及回火处理恰当：冷却速度对螺母渗碳淬火效果有重要影响。
冷却过快或过慢都会影响螺母性能。
此外，回火处理要充分考虑螺母的硬度、韧性等性能要求，以达到最佳的回火效果。
总之，螺母渗碳淬火是一种有效的提高螺母性能和使用寿命的热处理工艺。
热处理渗碳 标准
热处理渗碳标准全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：热处理渗碳是一种通过对金属材料进行高温处理，使得碳元素渗入金属表面从而提高其硬度和强度的工艺方法。
这种工艺在金属加工和制造行业中被广泛应用，特别是在生产汽车零部件、机械零件等领域。
为了确保热处理渗碳的效果和质量，制定了一系列的标准，下面将详细介绍关于热处理渗碳的标准。
热处理渗碳的标准主要包括工艺标准、设备标准和质量标准。
工艺标准是指在进行热处理渗碳时的操作规程、温度控制、保护气氛、处理时间等方面的规定。
设备标准是指用于进行热处理渗碳的设备的技术要求、安全要求、操作规范等方面的规定。
质量标准是指热处理渗碳后金属材料硬度、强度、表面质量等方面的检测和评定标准。
在热处理渗碳的工艺标准中，通常会规定好处理的温度范围、保护气氛的要求、处理时间、冷却方式等。
温度是影响热处理渗碳效果的重要因素，一般来说，温度越高，渗碳的速度越快，但是如果温度过高会导致金属材料的变形、变质等问题。
在进行热处理渗碳时，必须按照工艺标准规定的温度进行处理，以确保产品的质量和性能。
保护气氛也是影响热处理渗碳效果的重要因素之一。
在热处理过程中，金属材料暴露在空气中容易被氧化，影响渗碳的效果。
在进行热处理渗碳时，通常会使用一定的保护气氛，如氮气、氢气等，以减少氧气的接触，保证金属材料的表面光洁度和渗碳效果。
处理时间和冷却方式也是影响热处理渗碳效果的重要因素。
处理时间不仅与温度、保护气氛等因素相关，还与金属材料的厚度、形状等因素有关。
通常情况下，处理时间越长，渗碳的深度和均匀度越好。
而冷却方式则影响着金属材料的组织结构和性能，一般来说，快速冷却可以获得更细小的晶粒和更高的硬度，但也容易导致金属材料的应力增大和变形。
在热处理渗碳的设备标准中，主要包括炉子、加热元件、控制系统、保护气氛系统等方面的技术要求和操作规范。
炉子是进行热处理渗碳的主要设备，通常会根据工件的尺寸、数量、形状等因素选用不同规格和类型的炉子。
渗碳层深度检验方法(金相法)
渗碳层深度检测方法——金相法1金相试样的制备1.1 取样1.1.1取样原则表面处理零件的检验要求试样取自与处理表面相垂直的横截面，磨面必须平整不可有倒角、卷边，否则会导致处理层厚度的错误测试结果。
取样一般应遵循下述原则。
1）代表性。
对局部进行化学热处理的零件，必须在经表面处理过的部位取样。
对于大尺寸的零件，可在附带随炉试块上进行取样。
必要时在事务上取样，以利于对比分析。
2）重要性。
选择零件受力最大或最易损坏的薄弱部位。
在检查零件损坏原因时，必须在损坏的断口或者裂纹处截取试样。
截取试样不应该时试样发生组织变化为原则。
1）对渗层表面未淬硬的零件，可采用常规的机加工方法乳手工锯或车床、刨床等。
2）对已淬硬的零件，可用砂轮切割机（水冷）。
3）对大尺寸零件，先用氧乙炔割下一块，然后再用切割机在无热影响区域截取试样。
试样尺寸以磨面面积小于400mm2，高度15~20mm为宜。
1.1.2 金相试样选取1）纵向取样。
纵向取样是指沿着钢材的锻轧方向取样。
主要检验内容为：非金属夹杂物的变形程度、晶粒畸变程度、塑性变形程度、变形后的各种组织形貌、热处理的全面情况等。
2）横向取样。
横向取样是指垂直于钢材锻轧方向取样。
主要检验内容为：金属材料从表层到中心的组织、显微组织状态、晶粒度级别、碳化物网、表层缺陷深度、氧化层深度、脱碳层深度、腐蚀层深度、表面化学热处理及镀层厚度。
3）缺陷或失效分析取样截取缺陷分析的试样，应包括零件的缺陷部分在内。
取样时应注意不能使缺陷在磨制时被损伤甚至消失。
1.2清洗试样可用超声波清洗。
试样表面若有油渍、污物或锈斑，可用合适的溶剂清除。
任何妨碍以后基体金属腐蚀的镀膜金属应在抛光之前去除。
1.3试样镶嵌若试样过于细薄或过软、易碎、或需检验边缘组织、或者为便于在自动磨抛机上研磨试样实验室通常采用可采用热压镶嵌法和浇注镶嵌法较为方便。
所选用先前方法均不得改变试样原始组织。
1.3.1热压镶嵌法将样品磨面朝下放入模中，树脂倒入模中超过样品高度，封紧模子并加热、加压。
渗碳淬火硬化层深度检测标准
渗碳淬火硬化层深度检测标准渗碳淬火是一种常用的表面处理方法，用于提高金属材料的硬度和耐磨性。
在渗碳淬火过程中，碳原子会渗透到金属表面，并与金属原子结合形成碳化物，从而形成硬化层。
硬化层的深度是评估渗碳淬火质量的重要指标之一。
渗碳淬火硬化层深度的检测标准主要有以下几种方法：1. 金相显微镜观察法：这是一种常用的检测方法，通过金相显微镜观察样品的横截面，可以清晰地看到硬化层的深度。
通常，硬化层的深度应符合相关标准要求。
2. 显微硬度计测量法：显微硬度计是一种常用的硬度测试仪器，可以测量材料的硬度。
通过在硬化层上进行一系列硬度测试，可以确定硬化层的深度。
通常，硬化层的深度应达到一定的数值范围。
3. 金相腐蚀法：金相腐蚀是一种将试样浸泡在特定腐蚀液中，以观察和测量试样表面的腐蚀情况的方法。
通过在硬化层上进行金相腐蚀实验，可以确定硬化层的深度。
通常，硬化层的深度应达到一定的腐蚀程度。
4. 电子显微镜观察法：电子显微镜是一种高分辨率的显微镜，可以观察到非常细小的结构。
通过在硬化层上使用电子显微镜观察，可以清晰地看到硬化层的深度。
通常，硬化层的深度应达到一定的微米级别。
以上是常用的渗碳淬火硬化层深度检测标准方法。
在实际应用中，可以根据具体情况选择合适的检测方法。
同时，还需要注意以下几点：1. 检测设备的准确性和精度：选择合适的检测设备，并确保其准确性和精度。
只有准确的检测结果才能有效评估渗碳淬火的质量。
2. 标准要求的合理性：检测标准应该合理，符合实际应用需求。
标准要求过高或过低都会影响渗碳淬火的质量评估。
3. 检测结果的可靠性：在进行检测时，需要保证样品的代表性和一致性。
只有可靠的检测结果才能准确评估渗碳淬火的质量。
总之，渗碳淬火硬化层深度的检测标准是评估渗碳淬火质量的重要指标之一。
通过选择合适的检测方法，并注意检测设备的准确性和精度，以及标准要求的合理性和检测结果的可靠性，可以有效评估渗碳淬火的质量。
这对于提高金属材料的硬度和耐磨性具有重要意义。
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11111111精密机械有限公司
企业标准 YQB/4003-2016
渗碳淬火质量验收规范
发布时间：2016年 3 月 22 日实施时间：2016年 3 月 22 日11111111精密机械有限公司发布
1、目的
规范自制及委外产品渗淬质量测试的方法和依据，使得渗淬有所依循、保证检测的准确性、稳定性，从而使产品质量得到有效控制，确保本公司向客户提供满意的产品；
2、适用范围
适用于各类自制或委外产品的渗淬质量检控；
3、引用标准
(1) GB/T13299-91 金属显微组织评定方法依据；
(2) JB/T 9211-1999 中碳钢与中碳合金结构钢马氏体等级标准；
(3) GBT 25744-2010 钢件渗淬回火金相检验标准；
（4）GB/T 9450-2005 钢件渗淬硬化层深度的测定和校核依据；
（5）GB/T11354-2005 金相组织检验依据；
4、名词解释
(1) 渗淬：渗碳淬火；
（2）0收1退：同批次件抽检1件，如合格则整批次接受，不合格整批次退货；
（3）试块：渗淬的随炉圆柱形试块，直径25mm*长度50mm,粗糙度Ra3.2；
(4)心部硬度:在齿宽中部横截面上，轮齿中心线与齿根圆相交处的硬度；
5、验收项目及标准
渗淬零部件表面硬度、心部硬度、硬化层深、金相组织、表面质量、脱碳层深等；
5.1渗淬件表面质量的检验
1）为得到较为准确的检测结果，零件的检测部位均应进行表面打磨、去掉氧化皮等杂质（成品件或不允许表面打磨的零件检测时，先不进行表面打磨直接在零件不影响外观表面检测。
若检测结果不合格时，则须进行破坏性打磨检测，若打磨后检测合格，则判定合格）；
2）每一零件原则上应至少检测三次，取其平均值作为评价结果。
（第一针为测试针，零件较小或无法取多点除外）；
3）当热处理零件表面产生脱碳现象时，须将零件表面磨深0.5~2mm后再进行检测；
4）渗淬件不允许外观有任何磕碰、锈蚀、尤其是齿面不得磕碰、缺肉；
5.2硬化层深度检验
5.2.1 金相法测量硬化层深度
金相检验层深法是指从边界观察其金相直至金相过渡区为界限，使用此种方法检验可以借助金相显微镜，钢件可以借助4%硝酸酒精腐蚀法；
1）显微镜放大倍数为100倍（用带刻度10倍的目镜与10倍的物镜），每小格的尺度为0.013mm；
2）低碳钢淬火试样要进行正火，磨抛后用4%硝酸酒精浸蚀。
渗层总层深=过共析+共析+亚共析的1/2处；
3）低碳合金钢淬火试样要进行等温退火（或渗碳后缓冷试样），磨抛后用4%硝酸酒精浸蚀；
4）渗层总层深=过共析+共析+亚共析（即测至心部组织不变处）；
5.2.2硬度法测量硬化层深度
1) 硬度法检测是使用维氏硬度计从边界向中心逐点检测，直至取值界限；
2）取值的极限硬度一般按照图纸要求，如图纸无要求，渗淬工件取值550HV1作为极限硬度；
3）双方发生争议时，一律依据硬度法检测(推荐供应商使用硬度法作为判定标准)，如图纸指定标准公斤力，则依据图纸规定的公斤力；如图纸未规定标准的公斤力，图纸规定层深在0.8毫米以内则推荐使用300g力，图纸规定层深大于0.8毫米则推荐使用1000g力；
5.3 渗碳后的硬度检验
1）渗淬零部件表面硬度依据洛氏硬度计检测；第一针为验证，每一零件原则上应至少检测三次，取其平均值作为评价结果（零件较小或无法取多点除外；若发生争议，则依据洛氏硬度计为准）；
2）薄壁件（厚度在10mm以下）选用维氏硬度计检测，不可用洛氏硬度计检测；3）洛氏硬度计硬度检测有效硬化深度超过0.4mm的各种表面硬化工件；当硬化层厚度在0.4～0.8mm时，可采用HRA标尺；当硬化层厚度超过0.8mm时，可采用HRC
标尺；渗淬零部件表面硬度一般要求HRC58±2，心部硬度HRC35-45；检验位置依据图1示；
图1
5.4 渗碳后的金相组织检验
1）渗碳层碳化物评级标准共分8级。
常啮合齿轮1-6级合格，7级返修，8级废品；非常啮合齿轮1-5级合格，6-7级返修，8级废品；
2）残余奥氏体和马氏体评级标准依据残余奥氏体量的多少和马氏体针的大小，对照标准图片进行评定；该标准共分8级，马氏体针1-5级合格、残余奥氏体小于等于30%，马氏体针6-8级返修、残余奥氏体大于等于30%以上；
3）心部铁素体评级标准依据铁素体的形态、数量及其大小，对照标准图片进行评定，该标准共分6级，1-4级合格，5-6级返修；
4）太阳系列齿轮碳化物全部要求小于等于4级，马氏体针小于等于4级，残余奥氏体小于等于20%，心部铁素体要求小于等于3级；检验位置依据图2示；
图2
6.渗淬件图片参考
———本规范由1111品质部提出。
编制：审核：批准：。