渗碳件质量检查

渗碳件质量检查
零件渗碳前的检验：
1．根据GB699-88《优质碳素钢技术条件》和GB3077-88《合金结构钢技术条件》等标准，对零件材质进行分析，发现异常，及时处理并报告
2．零件表面不得有刀迹，尖锐角、氧化、生锈等，表面粗糙度应低于Ra3.2μm
3．零件内部应无偏析、疏松等缺陷，原材料带状组织应≤2~3级，魏氏组织≤1级，晶粒度≥5级
渗碳层总深度检验：
1．渗碳层总深度≤0.3mm的渗碳件，按GB9451-88《钢件薄表面总硬化层深度或有效硬化层深度的测定》的具体规定进行检验，常用显微组织测量法和显微硬度测量法
1）显微组织测量法是零件热处理后导致零件表层和心部显微组织的变化，测定零件总硬化层深度或有效硬化层深度
2）显微硬度测量法是零件经热处理后导致零件表面至心部“维氏显微硬度”
的变化，测定零件总硬化层深度或有效硬化层深度
2．日常生产渗碳层总深度一般用金相法检验，试样应是退火的平衡状态。

碳素钢渗碳层总深度为过共析层+共析层+1/2过渡层之间的垂直距离；合金钢渗碳层总深度为过共析层+共析层+全部过渡层（过共析层+共析层应为总渗碳层深的60%~70%）之间的垂直距离
3．渗碳工艺过程中间检验以试样为主，常用断口目测法和磨片蚀显法
断口目测法是将渗碳中间试样出炉后淬火打断观察断口，渗碳层为银白色瓷状，未渗碳部分为暗灰色纤维状，交界处的碳质量分数约为0.4%，此处至表面的垂直距离即定为渗碳层下限深度
磨片蚀显法是将渗碳中间试样（淬火或正火状态均可）断面磨平用体积分数为4%的硝酸酒精溶液浸蚀几秒钟后，出现黑圈，黑圈厚度即为粗略的渗碳层下限深度
4．同一批零件，渗碳层深度的波动，必须在图样规定的范围内同一零件渗碳层深度的波动范围是图样规定波动范围的1/2
碳深度梯度检验：
1．日常生产检验，可以用碳浓度（质量分数的）梯度和硬度的梯度检验互补，但质量仲裁应以硬度梯度（至心部硬度降）为准
2.常用剥层法，剥层检验交界处的碳的质量分数为0.4%，剥层在表面0.1mm内，碳浓度（质量分数）应达到图样要求，一般以0.8%~1.0%为合格，碳深度梯度过渡过应平缓，不得出现陡坡，浅层渗碳允许表面碳的质量分数低于0.8% 渗碳层淬火前的组织检验：
1．渗碳层淬火前的组织应是珠光体+碳化物+少量铁素体
2．渗碳层中有大块或网状碳化物，应建议两次淬火或一次正火，一次淬火，一般碳化物级别小于6级
3．渗碳后，心部出现3级以上带状组织或晶粒度小于5级时，应正火后，重新检验合格方可淬火
4．渗碳层中出现网状碳化物与游离铁素体不合格时应正火消除
渗碳件淬、回火后的硬度检验：
1．渗碳件表面硬度检验时，应去除氧化皮，脱碳层、增碳层，应以洛氏和维氏硬度计检验为准
2．硬度应符合图样或技术文件规定，一般碳钢（10、20钢）硬度在50~55HRC 或58~63HRC，合金钢硬度在58~63HRC
3．硬度终检以实物为准，但允许用随炉不同位置两个以上的试样代替实物检验。

试样材质、工艺过程与零件相同
4．硬度检验的百分比由工艺规定，但一般周期炉，每炉应抽验1~2个实物，连续炉每生产4~6盘或1~2个节拍应验实物1~2件
5．对无法用硬度计检验的凹槽尖角处，允许用和图样要求硬度相同级别的标准锉刀检验，当发生争议时应解剖实物，以在洛氏或维氏硬度计上检验为准6．同一批渗碳件，硬度波动范围应≤5HRC，同一只渗碳件表面硬度波动应≤3HRC，所有波动值都不超过图样规定的范围
7．图样或技术文件未规定检验心部硬度的一般不检验，汽车渗碳齿轮心部硬度检验位置在齿宽中部横截面上齿轮中心线与齿根圆相交处的硬度其它零件心部硬度值测在距表面3倍渗碳层上限深度处
8．汽车渗碳齿轮表面硬度检验在齿宽中部节圆附近，表面硬度检验位置应该在图样规定的位置或零件受力最大位置
9．不渗碳位置（镀铜、涂料保护部位、切削加工部位）的硬度检验，在去除涂层淬火、回火后，按图样规定检验
10．渗碳件表面出现软点、软块为不合格品
11．至心部硬度降（硬度梯度），在用硬度法测有效硬化层范围内，自表面向心部硬度降是每下降0.1mm硬度值差不大于45HV1（20CrMnMo、20CrMo，允许35~40HV1）
有效硬化层深度检验（DC）：
1．有效硬化层深度检验按GB9450-88《钢件渗碳淬火有效硬化层深度的测定和校核》规定进行，有效硬化层深≤0.3mm的零件按GB9451-88《钢件薄表面总硬化层深度有效硬化层深度的测定》规定进行检验
2．有效硬化层深是从零件表面测至550HV1（极限硬度值）的垂直距离，采用的试验力9.807N(1kgf)，用49.35N(5kgf)的试验力，测至515HV5（极限硬度值）。