这十六种注塑制品的缺陷及原因分析一览表
注塑产品常见缺陷及其原因
制品ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ足(缩水,缺胶,不饱模)
制品溢边(批锋,毛刺,溢料)
制品有气泡(气泡,气服,斑珠)
制品凹馅(缩水,不饱模)
制品表面产生熔接痕(料流结合 线,熔接线)
制品表面有银丝及波纹(射纹, 斑纹,料流纹)
注塑产品常见缺陷及其原因
制品缺陷 产生原因 1.塑料产生分解 2.螺竿转速太快,背压太高 3.塑料碎屑卡入柱塞和料筒间 制品表面有黑点及条纹(杂色, 4.喷嘴与主流道吻合不好,产生积料 斑点) 5.模具排气不良 6.原料污染或带进杂质 7.塑料颗粒大小不均匀. 1.模具温度太高,冷却时间不够 2.制品厚薄悬殊 制品翘曲变形(平整度不高, 3.浇口位置不当,数量不够. 制品弯曲变形) 4.顶出位置不当,受力不均匀 5.塑料大分子定向作用太大 1.加料量不稳定 2.原料颗粒不均匀,新旧原料混合比例不当 3.料筒和喷嘴温度太高 4.注射压力太低 制品尺寸不稳定(尺寸变化, 5.充模保压时间不够 不统一,制品产生变形) 6.浇口,流道尺寸不均匀 7.模温不均匀 8.模具设计尺寸不准确 9.脱模竿(推杆)变形或磨损 10.注射机的电气,液压系统不稳定 1.不同塑料混杂,结合不良 2.同一种塑料不同级别相混 制品分层脱皮(龟裂,裂层) 3.塑化不均匀 4.原料污染或混入异物 1.塑料污染或干燥不够 2.螺杆转速太大,背压太高 3.注射压力太大,速度太快 制品褪色(变色,烧焦) 4.注射保压时间太长 5.料筒温度太高导致塑料,著色剂或添加剂分解 6.流道或浇口尺寸不符合 7.模具排气不良 1.塑料成型产生分解 2.成型温度太低 3.料流熔接不良 4.塑料潮湿 制品强度下降(硬度低,韧性差, 5.塑料混入杂质 脆性大,制品容易产生开列,破 6.浇口位置布置不当 碎) 7.制品设计不合理,有锐角或缺口 8.环绕金属嵌件周围的塑料厚度不够 9.模具温度太低, 10.塑料回收次数太多,性能下降
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案注塑是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于各个行业。
然而，在注塑过程中，可能会出现各种缺陷，如气泡、翘曲、短射等问题，影响产品的质量和性能。
为了解决这些问题，我们需要进行缺陷原因分析，并提出相应的解决方案。
一、缺陷原因分析1. 气泡缺陷气泡是注塑过程中常见的缺陷之一。
其主要原因可能包括以下几个方面：- 塑料材料中含有挥发性物质，如水分、溶剂等，这些物质在高温下蒸发产生气泡。
- 注塑机温度设置不当，过高的温度会使塑料材料中的气体膨胀形成气泡。
- 注塑模具设计不合理，存在气孔或死角，导致塑料充填不均匀，形成气泡。
2. 翘曲缺陷翘曲是注塑产品常见的缺陷之一，其主要原因可能包括以下几个方面：- 注塑机温度不均匀，导致塑料材料在冷却过程中收缩不均匀，引起产品翘曲。
- 注塑模具设计不合理，存在过于薄弱的部位，无法承受注塑过程中的压力，导致产品变形。
- 注塑过程中冷却时间不足，使得产品在脱模后还未完全固化，导致变形。
3. 短射缺陷短射是指注塑产品未能充填满模具而产生的缺陷，其主要原因可能包括以下几个方面：- 注塑机温度设置不当，导致塑料材料粘度过高，无法充填满模具。
- 注塑模具设计不合理，存在过于狭窄的充填道或浇口，导致塑料流动受阻，无法充填满模具。
- 注塑过程中注射速度过快，导致塑料材料无法充填满模具。
二、解决方案1. 气泡缺陷的解决方案- 检查塑料材料的质量，确保其含水量和挥发性物质含量符合要求。
- 调整注塑机的温度，确保塑料材料在注塑过程中不会过热。
- 优化注塑模具的设计，避免气孔和死角的存在，确保塑料充填均匀。
2. 翘曲缺陷的解决方案- 调整注塑机的温度分布，确保塑料材料在冷却过程中收缩均匀。
- 优化注塑模具的设计，增加产品的结构强度，避免过于薄弱的部位。
- 增加注塑过程中的冷却时间，确保产品完全固化后再进行脱模。
3. 短射缺陷的解决方案- 调整注塑机的温度，降低塑料材料的粘度，促进充填。
注塑缺陷原因分析与解决对策
十二、表面光泽不良
十三、透明度不足 十四、流痕 十五、波纹 十六、色差、变色
注塑缺陷类型
十七、黑条
十八、剥离、分层 十九、制品强度减小、发脆
二十、料花
二十一、喷嘴流涎 二十二、喷嘴堵塞 二十三、螺杆打滑、塑化噪音 二十四、下料不良
注塑缺陷类型
二十五、表面拖花、拉伤
二十六、粘模 二十七、气纹
二十八、浇口拉丝
二十九、开模困难
三十、模印、压模
后记
一、缩水、缩痕
Sink Mark，即缩痕、缩水、缩水痕，由于产品厚薄
不均匀而导致产品表面有类似凹陷的痕迹。由塑料 体积收缩产生，常见于局部肉厚区域，如加强肋或 柱位与面交接区域
塑胶在冷却和减压的时候，冷却过程中的体积缩小
五、烧焦
解决方法
3、降低注塑压力 应注意压力下降厚注塑速度随之减慢，容易造成流 痕及熔接痕恶化 熔接线附近有大量气泡，可以加镶件排气特别是 采用薄片组合甚佳，大胆排气措施：模具全排气设 计 4、采用多段控制填充，在成型过程末端采用多段减 速方式以利气体排出 5、清理排气槽，防止堵塞 6、避免浇口太细太长、导致塑料降解
点浇口附近有斑痕，是由料的温差造成无法解决，只能靠降
低注塑速度来改善
九、破裂 、龟裂
圆角半径对应力的影响
五、烧焦
案例
五、烧焦
烧焦（Burn Mark）包括制品表面因塑料降解导致
的变色、以及制品的填充末端焦黑的现象 产生原因：滞留在型腔里的空气在塑料熔体填充时 未能迅速排出（困气）、被压缩而显著升温，将材 料烧焦
解决方法
1、困气区域加强排气，使空气及时排出（镶件、浇 口位置、改产品（增加加强筋、排气筋）） 2、采用真空泵抽取型腔剩下的空气，使型腔在真空 状况下填充
注塑件常见缺陷及原因
注塑件常见缺陷及原因注塑件常见缺陷包括飞边、欠注、翘曲、黑点、气泡、起皮、焦痕、龟裂、色差、脆化、喷流纹等。
这些缺陷的形成原因有很多，具体如下：1.飞边：模具分型面或成型区域的设计尺寸不当，注塑压力过高，注射时间过早，注射位置离口模过远，注射位置离型腔面过远或浇口过大。
2.欠注：注塑机压力过低，注射时间过短，模具温度过低，熔体温度过高，模具浇注系统有堵塞现象。
3.翘曲：模具设计不当，冷却时间过短或过长，注塑温度或模具温度过高或过低，塑料材料的收缩率过大。
4.黑点：塑料材料中含有杂质，螺杆转速过高，螺杆温度过高，塑料受热时间过长。
5.气泡：塑料材料中含有水分或挥发物，料温过高或过低，注射压力过小，流道和浇口的尺寸过大。
6.起皮：塑料材料中水分和挥发物含量高，料温过高或过低，注射压力过小，模具温度过高或过低。
7.焦痕：塑料材料中水分和挥发物含量高，料温过高或过低，注射压力过大或过小，模具排气不良。
8.龟裂：塑料材料中水分和挥发物含量高，料温过低，注射压力过小，模具温度过低。
9.色差：塑料材料中水分和挥发物含量高，料温过高或过低，注射压力过小或过大，模具温度过高或过低。
10.脆化：塑料材料中水分和挥发物含量高，料温过高或过低，注射压力过小或过大。
11.喷流纹：塑料材料中水分和挥发物含量高，料温过高或过低，注射压力过小或过大。
此外，注塑件缺陷的形成原因还可能包括设备原因、模具设计问题、原料问题等。
解决注塑件缺陷的方法包括调整操作条件、检查设备及模具设计、更换原料等。
如何避免注塑件常见的缺陷产生，可以从以下几个方面进行改进：材料准备：设定适当的干燥条件，避免过长的干燥时间和过高的干燥温度，以免塑料内挥发物被驱离。
同时，根据产品需求选择适当的塑料材料，如高强度和热稳定性良好的塑料。
模具设计：改善模具排气系统，特别是在流动路径的末端和盲孔位置。
确保排气孔大小合适，结晶性塑料和非结晶性塑料的排气孔大小应有所区别。
注塑缺陷总结(含产品缺陷、模具缺陷)
拖伤SCRATCH
• 拖伤：出模时产品侧壁与模具的摩擦导致拖伤。
原因： • 1、筋、柱位抛光不良。 • 2、模具局部压塌变形，或钢料刮出毛刺。 • 3、拔模斜度不够。 • 4、侧壁粗糙(有火花纹、皮纹等)。
粘模
• 粘模：制品贴在前模或后模型腔内，开模后不能完整取出。
原因： • 1、抛光不良导致筋位、镶针柱位等粘模。 • 2、深筋位未能得到足够冷却。 • 3、拔模斜度太小。 • 4、皮纹面、火花纹面，表面过于粗糙。
多胶
• 多胶：胶位与图纸不符，有多余胶位。
原因： • 1、NC过切，EDM时积碳等等。 • 2、蚀纹保护不良。 • 3、模具胶位面碰伤。
飞边(披锋)(flash-plastic;burr-metal)
• 飞边：制品边缘、分型面位置、顶针司筒斜顶位置、碰穿
插穿位、镶拼边缘，因钢料配合有一定间隙而产生飞边。
有“边发白、扣位发白、柱位发白、拖白”。 原因： • 1、出模时产品包斜顶，顶出后扣位拉白。 • 2、抛光不良，局部粘模，出模轻微变形，粘模部位拉白。 • 3、顶出布局不合理，出模轻微变形造成拉白。 • 4、顶针板变形或注塑机顶棍长度不一，造成顶出不平衡
而产生拉白。
顶高、顶白Blushing
• 顶高、顶白：有顶针印的表面肉眼能看出稍微比别处高出
1、产品缺陷
尺寸不符
• 尺寸不符：塑胶产品尺寸超出公差范围(特别是外形尺寸)。 • 原因： • 1、料用错。 • 2、模具型腔尺寸NG(缩水率错、加工错) • 3、模具型腔尺寸OK，模具结构不合理(浇口数量或位置，
模具无加热系统或加热失效、冷却不均)，产品结构不合 理(深腔、薄壁、壁厚不均)，工艺参数不合理(保压、顺 序阀)，注塑机(吨位偏小，注塑压力不够)
注塑产品缺陷原因及分析专业版
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注塑产品缺陷原因及分析
缺陷名称：熔接痕 指两股料流相遇熔接而产生的表面缺陷。
原因分析：制件中如果存在孔、嵌件或是多浇口注塑模式或是制件壁厚不 均，均可能产生熔接痕。
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注塑产品缺陷原因及分析
涉及因素： 模具上有销、碰结构 浇口位置影响
改进方法： 增加注塑速度 增加注塑压力和保压压力 延长保压时间 增大模具温度 增大料筒和喷嘴温度
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注塑产品缺陷原因及分析
缺陷名称：划伤 是指产品在成型后，在受到外力作用时导致产品表面损伤。
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注塑产品缺陷原因及分析
涉及因素： 取件过程中机械手接触产品时造成 产品修边过程中操作工用刀时造成 产品包装过程中周围环境造成 产品存放过程器具造成
改进方法： 增加注塑压力和保压压力 降低熔体温度 增加浇口尺寸或改变浇口位置
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注塑产品缺陷原因及分析
缺陷名称：气泡 气泡是指空气被困在型腔内而使制件产生空腔的现象。
原因分析：困在型腔内气体不能被及时排出，易导致出现表面起泡，制件 内部夹气，注塑不满等现象。
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注塑产品缺陷原因及分析
涉及因素： 模具排气结构不良 产品壁厚较厚
现象。
改进方法： 增加注塑时间，降低注塑速度 降低料筒温度和喷嘴温度 降低注塑压力和保压压力 减少缓冲长度，使熔体不要在料筒中过填充
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注塑产品缺陷原因及分析
缺陷名称：流动痕 是指在浇口附近呈波浪状的表面缺陷
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注塑产品缺陷原因及分析
涉及因素： 熔体温度过低 模温过低 注塑速度过低 注塑压力过低 流道和浇口尺寸过小
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注塑产品缺陷原因及分析
注塑缺陷描述及解决方案
注塑缺陷描述及解决方案一、缺陷描述在注塑过程中，可能会出现各种缺陷，这些缺陷会影响产品的质量和外观。
以下是常见的注塑缺陷描述：1. 气泡缺陷：在注塑制品表面或内部出现气泡，影响产品的美观度和强度。
2. 热胀冷缩缺陷：注塑制品在冷却过程中，由于热胀冷缩不均匀，导致产品尺寸不准确或变形。
3. 短射缺陷：注塑模具中的塑料未能充满模腔，导致产品出现不完整或部分缺失。
4. 毛刺缺陷：注塑制品表面出现细小的毛刺，影响产品的外观质量。
5. 沉痕缺陷：注塑制品表面出现凹陷或凸起的痕迹，影响产品的美观度。
6. 热裂缺陷：注塑制品在冷却过程中，由于塑料内部应力过大，导致出现裂纹。
7. 毛躁缺陷：注塑制品表面出现粗糙的纹理或颗粒，影响产品的触感和外观。
二、解决方案针对以上注塑缺陷，可以采取以下解决方案：1. 控制注塑工艺参数：合理调整注塑机的注射速度、压力、温度等参数，确保塑料充满模腔，避免短射和气泡缺陷的发生。
2. 优化模具设计：对于容易出现热胀冷缩缺陷的产品，可以通过优化模具结构和冷却系统设计，平衡热胀冷缩过程，减少尺寸偏差和变形。
3. 选择合适的塑料材料：根据产品的要求和使用环境，选择适合的塑料材料，以提高产品的强度和耐用性，减少热裂和毛刺缺陷的发生。
4. 加工后处理：对于出现毛刺、沉痕和毛躁等缺陷的产品，可以采用打磨、抛光、喷涂等后处理方法，改善产品的外观质量。
5. 增加注塑模具的维护保养：定期清洁和保养注塑模具，确保模具表面光滑，减少缺陷的发生。
6. 引入质量控制措施：建立完善的质量控制体系，通过检测和测试，及时发现和解决注塑缺陷问题，确保产品质量符合要求。
总结：注塑缺陷的描述及解决方案是为了帮助生产企业更好地理解和解决注塑过程中可能出现的问题。
通过合理调整工艺参数、优化模具设计、选择合适的材料、加工后处理和加强质量控制，可以有效地解决注塑缺陷问题，提高产品质量和客户满意度。
这十六种注塑制品的缺陷及原因分析一览表
原因现象
模具方面
设备方面
工艺条件
原材料
制品设计
注塑不满
1，流道太小
2，浇口太
3，浇口位置不合理
4，排气不佳
5，冷料穴太小
6，型腔内有杂物
1，注射压力太低
2，加料量不足
3，注塑量不够
4，喷嘴中有异物
1，塑化温度过低
2，注塑速度太慢
3，注射时间太短
4，喷嘴温度过低
1，料温过高
2，注射压力太高
3，成型周期长
4，模具未冷却
5，喷嘴温度高
1，材料污染
2，着色剂分解
3，挥发物含量高
银丝纹
1，浇口小
2，冷料穴太小
3，模具光洁度太差
4，排气不良
1，喷嘴有流涟物
2，背压过低
1，料温过高
2，注射压力太高
3，注射速度过快
4，塑化不均
5，脱模剂过多
1，含水分而未干燥
2，润滑剂过量
2.模温太低
2.提高模温
3.不适当的脱模设计如角度斜位及倒扣位
3.修改工模
4.顶针或环定不当
4.再按放顶针让制品能顺利顶出工模
5.再用料过多(拉粒水口)
5.少用或不用拉粒或水口
产品尺寸性改变
1.模塑情况不稳定
1.A 调节操作情况，直至得到最大平稳操作
B 视乎啤塑工人的操作情况而决定啤塑时间长短
2.注塑条件与正常时不一致
1.A制品切面厚，模腔壁上有突起线
1.A 再设计模具
B 注塑压力太低
B 加大注塑压力
C 注塑时间太长
C 增加注塑时间
D 入料不足
D 增加注塑速度及增加入水口阔度
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6.增高模温
7.料温过低
7.升高料温C注6和7即变相减压
8.螺杆背压过高
8.减少螺杆背压
塑件粘模
1.注射压力或熔胶筒温度过高
1.A 减低注射压力或机筒温度
B 降低螺杆的旋转速度或螺杆背压
2.过多入料
2.减少入料
3.注射时间过长
3.减少注射时间
4.工模冷却不足(塑件热膨胀)
4.延长工模冷却时间
2.A 更正跟平常时不用的注塑条件
B 检查注塑温度，压力 ，工模温度，模塑时间，入料，电压，
3.在检查塑件时周围空气温度不固定
3.A 保持周围空气温度固定
B 在同一条件下测量及检查制品
漏胶
1.胶料太热
1.A 降低胶料温度
B 减少螺杆转速和背压
2.注塑压力过高
2.A 降低压力
B 减少枕压时间
3.模具或射咀凸凹两面接触不良
2，结构造型不合理
划伤
1，型腔光洁度差
2，型腔边缘碰伤
3，镶件松动
4，顶出件松动
5，紧固件松动
6，侧抽芯未到位
拉杆与套磨损严重，移动模板下垂。
1，模温过低
2，无脱模剂
3，冷却时间长
气泡
1，排气不良
2，浇口位置不当
3，浇口尺寸过小
1，注射压力低
2，保压压力不够
3，保压时间不够
4，料温过高
1，含水分未干燥。
10.用较大的注塑机
塑件表面光亮条纹
1.料温不够
1.提高熔胶筒温度
2.模温低
2.升高模温
3.模内有水气
3.加热干燥工模
4.工模有污渍
4.清洁工模
5.转压转速位置不当
5.调整适当的转压转速位置
6.料内有湿气
6.烘干胶料
油温机
利用热传导原理，将热传导油加热至适当温度，输送至成型机模具之管道内，加热模具至要求温度，并控制油温在要求温度范围内。适合模温要求高的成型。改善塑料制品的质量，亦可提高生产效益。
问题
可能成因
解决方法
小黑点
熔胶筒内壁烧焦，胶块脱落
1.清洗炮筒内壁（拆螺杆清小洗）
2.用较硬胶料进入，以擦净炮筒内壁（小船坞机，如用清洗剂及亚加力等）
3.避免胶料长时间受高温（料温不宜太高，储料不能太多，
黑点
空气带来肮脏物或模腔腔内有空气引至
1.封盖料斗
2.胶料封闭好，保持干净
3.增加或减低熔胶筒和模具温度，以改变胶料进入模腔的速度
3.再次打磨模具唧嘴
4.射台增压不够
4.检查机台射台射增压系统
开模时射咀滴胶
1.胶料过热
1.A 降低炉咀温度
B 降低料筒温度
2.注塑料料不够干燥
2.干燥胶料
流纹和塑面起波纹
1.胶料不够热
1.增加胶料温度
2.模温不够热
2.增加工模温度
3.注射压力太低
3.提高注射现象
4.注射速度太低
4.提高注塑速度
5.浇口太小引致胶料在模腔内有喷射现象
1，注射压力过低
2，料筒温度过高
3，保压时间变动
4，注塑周期不稳
5，模具温度太高
1，牌号品种有变动
2，颗粒大小不均
3，含挥发物质
壁太厚
翘曲
1，浇口位置不当
2，浇口数量不够
3，顶出位置不当使制品受力不均
4，顶出机构卡死
1，料温高
2，模具温度过高
3，保压时间太短
4，冷却时间太短
5，强行脱模所致
1，壁厚不均，变化突然
2.温度增加模温
3.压力不足
3.增加压力
4.刚开机时射咀太冷
4.多啤几啤或用火焰加热射咀
5.模温不均一
5.不用或少用脱模剂
6.空气不能排出模腔(困气)
6.增加排气道数目及尺码
7.注射时间不够
7.增加注射时间
8.流入多模腔工模的熔胶流态不能适当平行
8.修正平行情形
9.浇口小
9.扩大浇口
10.模腔熔胶量比注塑机大
5.采用恒温控制器控制电热
黄点
黄线
棕色条纹变色
1.溶胶筒全面或局部过热
1.A 减低温度 B减低螺杆转速 C减低回料背压
2.胶料黏住炮筒内壁或射嘴以至烧
2.清理射嘴或炮筒螺杆
3.胶料在炮筒内停留时间过长
3.缩短注塑周期
4.炮筒内存有死角
4.更换螺杆
产品哑白
原料潮湿
烘干原料再生产
气泡
模腔填料不足，原因：
4.减低注塑压力或速度
黑色
条纹
1.料筒或螺杆不干净，原料不干净
1.清理料筒及螺杆并小心处理胶料不受污染
2.料筒能胶料局部过热
2.使炮筒之每段受热圴匀
3.冷胶料互相磨擦或与炮筒壁磨擦时烧焦
3.A加入有外润滑剂的胶料 B胶料加小许白矿油 C增加炮筒后段温度
4.射嘴过热烧焦胶料
4.减低射嘴温度
5.射嘴温度变化大
2.注射压力低
2.增加注射压力
3.注射速度慢
3.增加注射速度
4.模壁有水份
4.清洁和修理漏水裂痕或防止水汽在模壁凝洁
5.用脱模剂过多
5.不用或少用脱模剂
6.使用过多的内或外润滑剂
6.检查材料是适合和混料时减少矿油用量
7.模表面粗糙
7.再次抛光模壁
射胶不足
1.熔胶管各段不够
1.增加熔胶筒各段
2.模温不够
背压力不够
1，料温过低
2，注射速度过快
3，模具温度低
4，料温过高分解
1，不同料混入
2，混入油污或异物
不光泽
1，流道口太小
2，浇口太小
3，排气不良
4，型腔面不光。
1，料筒内不干净
2，背压力不够
1，料温过低
2，喷嘴温度低
3，注射周期长
4，模具温度低
1，水分含量高
2，助剂不对
3，脱模剂太多
脱模困难
1，无脱模斜度
1.A制品切面厚，模腔壁上有突起线
1.A 再设计模具
B 注塑压力太低
B 加大注塑压力
C 注塑时间太长
C 增加注塑时间
D 入料不足
D 增加注塑速度及增加入水口阔度
2.胶料潮湿
2.模塑前胶粒避免受过大的温度变化及要干燥胶粒
3.模具温度不均匀
3.重新排列运水信道，使模具温度一致
破裂或龟裂
1.填模太实
1.A减低速度；B减低压国 C 缩短注射时间
5，模具温度太低
1，流动性差
2，混有异物
壁厚太薄
溢边
1，模板变形
2，型芯与型腔配合尺寸误差
3，模板组合不平衡
4，排气槽过深
1，锁模力不足2，Leabharlann 板闭合未紧3，锁模油路中途卸荷
4，模板不平行，拉杆与套磨损严重
1，塑化温度过高
2，注射时间过长
3，加料量太多
4，注射压力过高
5，模温太高
6，模板间有杂料
流动性过高
2.模面有脱模剂等油渍
2.抹干净工模壁，不喷脱模剂或少脱模剂
3.熔溶位离入水位太远
3.再设定入水位或再加几个对称的入水
4.排气不良
4.增设足够排气
5.塑品切面厚薄转化大
5.再设计塑件及设定适当的入水位置
6.模温太低
6.提高模温
7.注塑压力低及速度慢
7.升高注射压力或速度
塑件表面粗糙
1.模温低
1.提高模温
缩水
1，流道太细小
2，浇口太小
3，排气不良
1，注射压力不够
2，喷孔堵有异物
1，加料量不足
2，注塑时间过短
3，保压时间过短
4，料温过高
5，模温太高
6，冷却时间太短
收缩率太大
厚薄不一致
熔接痕
1，浇口太小
2，排气不良
3，冷料穴小
4，浇口位置不对
5，浇口数目不够
1，注射压力过小
1，料温过低
2，模温过低
3，注塑速度太慢
4.塑料融化的温度和所需时间不够
4.增加温度和延长时间
5.塑件较厚处冷却不足
5.A 改变模内冷却水道位置
B 用冷水机
产品变形
1.注射压力太大
1.减低注射压力
2.保压时间过长
2.减少保压时间
3.前后模差太大
3.使前且模温一致
4.入水位设计不常
4.再设计入水位置
5.塑件切面厚度不均匀
5.尽可能保持切面厚度均匀
6.工模润滑剂过多
6.清洁模面，用小量润滑剂(脱模剂)
7.水口小
7.调节水口大小，使其得到良好的压力控制
水口四周有条纹
料温过高，流速太快
降低温度及注射速度
啤塑周期需时过长
1.料温度高易缩水
1.A 降低温度
B 减少螺杆旋转速度或背压
2.工模温度过高
2.降低模温
3.模塑时间不稳定(工人问题)
3.用计时表及加强管制工人的操作速度
2.模温太低
2.提高模温
3.不适当的脱模设计如角度斜位及倒扣位
3.修改工模
4.顶针或环定不当
4.再按放顶针让制品能顺利顶出工模
5.再用料过多(拉粒水口)
5.少用或不用拉粒或水口
产品尺寸性改变
1.模塑情况不稳定
1.A 调节操作情况，直至得到最大平稳操作
B 视乎啤塑工人的操作情况而决定啤塑时间长短
2.注塑条件与正常时不一致
2，收缩率过大
焦点
1，浇口太小
2，排气不良
3，型腔复杂，阻料混合慢
4，型腔光洁度差
1，料筒内有焦料