汽车排气系统CADCAE集成开发方法
基于STAR CCM+的3D-CAD参数化设计功能对排气系统(2011)

基于S T A R C C M+的3D-C A D参数化设计功能对排气系统进行优化E x h a u s t S y s t e m O p t i m i z a t i o n a n d P a r a m e t r i c D e s i g nB a s e d o n S T A RC C M+3D-C A D吴春玲 牟江峰 刘双喜 陈皓 王远中国汽车技术研究中心 天津 300162摘 要:在排气系统的热端设计过程中,在满足机舱和底盘布置的情况下,排气压力损失和催化器端面流动的均匀性是设计主要的关注点。
本文通过应用S T A R C C M+的3D-C A D几何建模功能模块,在设计过程中将某汽油机排气系统中的催化器扩张管和收缩管锥度、催化剂载体直径和长度、连接管段直径等关键尺寸参数化,并建立了流体动力学模型。
通过对其进行三维稳态流动数值模拟,发现扩张管的形状会对气流在管壁出现分离和漩涡产生影响,直接通过调整设计参数对3D几何模型进行修改,降低了排气压力损失和流动不均匀度,实现设计的优化。
本流程实现了C A D和C F D工作过程的集成,缩短了设计和优化时间。
关键词:排气系统,参数化设计,S T A R C C M+A b s t r a c t W i t h m e e t i n g t h e d e m a n d o f u n d e r h o o d a r r a n g e m e n t a n d c h a s s i s l a y o u t,p r e s s u r e l o s s a n d t h e v e l o c i t y d i s t r i b u t i o n u n i f o r m i t y i n t h e s u b s t r a t e i s t h e k e y s t o n e i n e x h a u s t s y s t e m d e s i g n.I n t h i s p a p e r,r a d i a n a n d c o n i c a l d e g r e e o f d i f f u s e r,d i a m e t e r a n d l e n g t h o f s u b s t r a t e,a n d o t h e r d i m e n s i o n s o f a u t o m o t i v e e x h a u s t s y s t e m w e r e p a r a m e t r i c d e s i g n e d w i t h3D-C A D m o d e l i n g b a s e d o n S T A R C C M+.T h e m a t h e m a t i c a l m o d e l o f f l o w s i n t h e s u b s t r a t e w a s e s t a b l i s h e d,a n d t h r e e-d i m e n s i o n a l n u m e r i c a l s i m u l a t i o n s o f t h e s t e a d y f l o w s i n t h e e x h a u s t s y s t e m w i t h d i f f e r e n t d i f f u s e r c o n f i g u r a t i o n s w e r e p e r f o r m e d.T h e r e s u l t s s h o w t h a t i r r a t i o n a l d i f f u s e r c a n c a u s e t h e f l o w s e p a r a t e f r o m t h e w a l l a n d p r o d u c e s t r o n g e r t u r b u l e n t. T h e o p t i m a l d e s i g n w a s a c h i e v e d b y d i r e c t m o d i f y i n g t h e3D m o d e l d e s i g n p a r a m e t e r s,t h e e x h a u s t s y s t e m p r e s s u r e l o s s a n d f l o w u n i f o r m i t y w a s d e c r e a s e d.T h i s m e t h o d i n t e g r a t e s C A D a n d C F D p r o c e d u r e s,i t c u t d o w n w o r k l o a d a n d i n c r e a s e e f f i c i e n c y.K e y w o r d s:E x h a u s t S y s t e m,P a r a m e t r i c D e s i g n,S T A R C C M+1引言排气系统是汽车发动机的重要部件之一,其内部流通特性的好坏将直接影响发动机的动力性、经济性和排放性[1]。
汽车排气系统的CAE分析与优化设计

汽车排气系统的CAE分析与优化设计摘要:针对汽车排气系统对车身噪音和振动方面的影响因素进行综合分析,构建汽车排气系统的三维结构模型,使用CAE软件模拟设计汽车排气系统中发生的断裂现象,并使用有限元法分析汽车排气系统的结构,对事故原因进行有效分析并解决,完善优化关键结构设计,使用试验车辆耐久性的方式验证其优化方案的可行性。
关键词:汽车排气系统;CAE分析;优化设计前言:汽车的主要振动方式是其排气系统,汽车在日常运行过程中,发动机会对汽车排气系统定期作用激振力,进而对汽车排气系统的可靠性能和使用寿命造成一定的不良影响。
而CAE工具的使用可有效辅助汽车产品的设计工作,包含汽车研发过程中的设计校核、三维设计、整车造型以及零件加工等方面,可为实际的汽车研发工作提供相应的数据和经验。
1、CAE技术的实际作用和汽车排气系统概述1.1 CAE技术的实际作用汽车排气与排气系统内的各个零件分析工作、计算工作、设计工作具有十分密切的联系,使用CAE技术能全面反映排气系统中的所有特性,从而选取与发动机更为匹配的排气系统产品。
使用的CAE技术具有以下几方面实际作用:首先,在汽车研发过程中使用CAE技术可有效降低其设计周期,并在汽车建模和分析工作中使用参数化造型和实体造型,极大便利了参数和模型的修改过程,从而进一步降低确定合理结构参数所需要的工作时间。
其次,可有效降低汽车研发成本。
在汽车研发过程中,使用CAE工具可有效分析汽车中相应零部件的功能,研发费用相较于室内试验和道路实际试验要低很多。
最后,在汽车研发过程中使用CAE 软件,可对汽车中的零件进行有效优化,从而为用户研发出性能更为出色的零件和汽车产品。
在使用CAE工具前,应注意以下两方面内容:第一,应熟练掌握CAE技术的使用方式。
第二,应提供基本的数据库和相关实验数据。
相关实验数据是指各项材料的特性和道路特性等数据。
数据库应包含汽车企业在进行汽车研发过程中所积累的数据。
某商用皮卡排气系统力学性能仿真研究

10.16638/ki.1671-7988.2020.20.040某商用皮卡排气系统力学性能仿真研究金一炜(江铃汽车股份有限公司产品开发技术中心,江西南昌330001)摘要:文章采用ABAQUS和HyperMesh软件,对某商用车皮卡排气系统进行了CAE自由模态、约束模态和强度分析,多方面校核了排气系统力学性能,结果显示排气系统避开了发动机怠速共振频率,排气系统支架最大应力小于材料屈服强度,满足设计目标。
关键词:皮卡;排气系统;力学性能中图分类号:U467 文献标识码:B 文章编号:1671-7988(2020)20-121-03Simulation study on mechanical properties of exhaust system ofa commercial pickup truckJin Yiwei( Product Development & Technical Center, JiangLing Motors Co, Ltd, Jiangxi Nanchang 330001 )Abstract: This paper uses ABAQUS and HyperMesh software to analyze the CAE free mode, constraint mode and strength of the exhaust system of a commercial vehicle pickup. The mechanical properties of the exhaust system are checked in many aspects. The results show that the exhaust system avoids the resonance frequency of the engine idling, and the maximum stress of the exhaust system bracket is less than the yield strength, which meets the design goal.Keywords: Pick-up truck; Exhaust system; Mechanical propertiesCLC NO.: U467 Document Code: B Article ID: 1671-7988(2020)20-121-031 引言随着国家城市物流业快速发展和皮卡进城限制解禁,商用车皮卡销量得到迅猛增长,而使用客户对于整车舒适性、NVH性能要求也越来越高。
汽车制造业中的CAD_CAE_CAM集成应用

收稿日期:2005-06-14基金项目:云南省院所专项项目(2003K FZX -24)作者简介:罗 英(1961-),男,云南昆明人,高级工程师.主要从事CAPP/CAM 应用研究工作.文章编号:1006-3269(2005)03-0055-03汽车制造业中的CAD/CAE/CAM 集成应用罗 英1,孙希平1,王家昆1,李 琦2,王谷见2,郭云龙2(1.云南省机械研究设计院,云南昆明 650031; 2.一汽红塔云南汽车制造有限公司,云南曲靖 655000) 摘 要: 以研究院所和企业的合作事例为基础,将汽车车身覆盖件拉深模具C AE 分析模型的几何信息到通用C AD/C AM 平台的顺畅传递,以及应用C AM 系统对模具进行数控加工建模与仿真的实现过程做实例,表明了在国内汽车设计制造企业中实现C AD/C AE/C AM 集成应用的可行性和有效性.关 键 词: C AE;汽车车身覆盖件拉深模具;C AM 中图分类号: TH164 文献标识码: A随着国家经济发展和制造业大国地位的确立,以及人们生活水平的提高及消费需求的不断增长,汽车工业在国家整个制造业中所占比重逐渐加大,并将成为国民经济的支柱产业.就云南本地而言,据省机械行业协会的统计数据,机械工业产值的80%以上出自汽车制造相关企业.伴随国内汽车工业的发展,本地专业科研院所和企业跟踪引进、消化吸收及综合应用国际上的先进制造技术已是大势所趋.在国内机械制造领域,从C AD 、C APP 到C AM 的集成研究与应用,已有成功案例.如曾经在国际上获得大学领先奖的清华大学CI MS 国家示范工程;获工厂领先奖的北京第一机床厂CI MS 项目,等等.欲将C AE 分析理念与软件技术应用到汽车制造企业的模具设计过程中,验证汽车车身大型覆盖件拉深模具设计,提高设计质量、缩短制造周期,在国内汽车行业还不多见.要把经过计算机拟合以及C AD 软件设计、修改,再通过C AE 软件分析、验证的模具几何信息传送到C AM 软件来进行数控加工及加工仿真,则尚未见诸报道.云南省机械研究设计院和一汽红塔云南汽车制造有限公司针对公司汽车新产品拉深模具设计联合进行的C AE 分析与验证,以及C AM 数控加工和仿真,探索解决C AE 和C AM 软件应用中遇到的技术难题,初步实现了C AD/C AE/C AM 集成应用.本文就C AE 与C AM 之间相关数据的传递,C AM 实现的方法及步骤做一介绍,以期起到抛砖引玉之效.1 CAE 几何模型传递应用冲压C AE 软件PAM 2ST AMP 对拉深模具进行分析、验证后,将模型几何信息直接导入UG S 软件系统,应用其C AM 功能来生成模具数控加工模型.用PAM 2ST AMP 软件产生的模具有限元分析模型中的几何信息,可以调用设计模型(C AD )或网格(MESH )等菜单功能很方便地导出.其C AD 文件格式有IGES 和VDA 等;网格文件格式则有UNV (I DE AS )、C DB (ANSY S )、NAS (NASTRAN )和ST L ,等等.此外,还可以用VRM L 格式导出文件.UG S 可以直接导入由C AE 软件导出的IGES 、ST L 和VRM L 格式文件.对于用VRM L 和ST L 格式导入的文件,C AM 加工建模时需要按照小平面体(facet body ),而不是实体(s olid body )或片体(sheet body )来处理.汽车厂根据其产品设计出模具,凸模、凹模和压料圈型面如图1所示.2 CAM 建模及加工仿真构建模具C AM 加工模型时,在型面上选择点来确定加工坐标系(MCS ),所以上面各图中均不含模具的其它部分.在考虑工件装夹时,因为模座上已留・55・ Group Technology &Production Modernization Vol.22,No.3,2005 技术创新与生产实践 图1 灯饰座模具型面(多件拉深)有定位与夹压位置,故不使用夹具.2.1 工艺方法在C AM 加工实现方法上,根据工厂数控机床设备条件,选择外形铣削(mill contour )和多轴铣削(mill multi 2axis )类型.加工工序与切削参数.在C AM 加工模型中,针对拉深模具模面特征和模具毛胚铸造方式划分粗、精加工工序.以粗加工工序一次加工模具所有型面,留后工序余量0.5;用半精加工及精加工工序由内及外顺序加工各个型面.凹模压料面在半精加工阶段完成,其余各面留精铣余量0.2.半精加工时,工件切入/切出公差(Intol/Outol )按默认值0.03;精加工取一半值或0.01.半精加工及精加工以环绕方式(F ollow Periphery )顺铣,用残余波峰高度(Scallop )控制切削步长与精度.残余波峰高度预设值0.001,应依据后工序需要调整,在保证加工精度的前提下,应尽量减少加工程序代码数量,提高加工效率,降低加工费用.比如精加工灯饰座模具压料面,假设刀具不变,如果直接使用预设值,生成的加工程序行数是236000.将设定值改为0.05时,NC 代码数量骤降到35000行,减少了67%;在相同切削速度下,加工时间缩短2/3,加工效率提高2倍,加工成本也相应降低.2.2 刀具选用结合模具加工工艺要求,对应铸件材料,兼顾加工质量和效率等因素,优先选用硬质合金材料刀具.粗加工采用多齿立铣刀,半精加工和精加工使用球头铣刀.刀具尺寸依据模具型面形状和尺寸确定,以尽量不留或少留加工残余面为原则.灯饰座模具局部半精加工刀具轨迹如图2.图2 模具数控加工刀具轨迹(外围纹路)2.3 NC 程序在C AM 软件自动计算出粗加工、半精加工和精加工各道工序刀具轨迹之后,选择UG S 提供的三轴联动(MI LL 3AXIS )数控机床模板进行后处理.新建程序组联接单个工件的全部工序,生成包括换刀在内的工件整个加工过程的NC 代码.按照汽车厂OK UM A 五面加工中心程序格式要求,对程序开头部分略做修改,即可用机床的DNC 加工配置与计算机联机验证及运行程序.半精加工NC 程序示例:N10G 90G 15N20G 00X0.0Y 0.0Z300.0N30T03M06N40X571.367Y 307.3017S4000M03N50G 43Z220.4864N60Z202.6136N70G 01Z199.6136F3000M08N80X569.0259Y 307.2905N90X571.9014Y 305.9651Z199.6142N100X572.8294Y 305.5417Z199.6143N110X590.9711Y 305.5395Z199.6101N120X609.1128Y 305.5373Z199.6144N130X612.8419Y 307.243Z199.6136N140X592.1045Y 307.2724Z199.6096N150X571.367Y 307.3017Z199.6136N160X571.3691Y 308.8017Z199.613N170X571.3645N180X562.2656Y 308.7579……以上所述主要为各模具凸模的加工情况.至于凹模及压料圈加工,则是应用UG S 的C AM 软件的对象变换功能(Object →Trans form )进行镜像生成工・65・《成组技术与生产现代化》2005年第22卷第3期 技术创新与生产实践 序.其工序余量按设计和工艺要求给定;NC 程序的生成同凸模.2.4 加工仿真与UG S 的C AM 环境集成的加工仿真工具U 2NISI M ,既能够动态地观察各道加工工序,又可以检查工序中所包含的任何部件相互之间的干涉或碰撞情况.应用中需要定义的部件,按工件装夹要求包括机床、夹具、工件和刀具等.各部件定义完成以后,再按工序指定NC 程序,随后即可进行加工仿真.仿真时机床运动速度(连续或单步)可按观察需要调控.图3为汽车厂用于模具加工的五面加工中心示意图,工序中其余部件从略.图3 五面加工中心3 结 语将用于汽车车身覆盖件拉深模具分析的专业C AE 软件PAM 2ST AMP 与C AD/C AM 通用平台UG S相结合,把C AE 几何模型交由C AM 软件进行数控加工建模、运算及仿真,填补了从C AE 分析直接扩展到C AM 加工的空缺,让汽车模具设计/分析/制造并行工程的推进成为可能,并使我们的应用研究工作针对汽车设计制造企业实现了C AD/C AE/C AM 集成应用.这为本地及国内汽车行业做出了有效的示范.同时,我们非常乐意与各地从事和即将从事汽车模具C AD/C AE/C AM 的朋友们进行更加深入细致的沟通和交流.参考文献:[1] 邓仕珍.汽车车身制造工艺学[M].北京:北京理工大学出版社,2001.[2] 周方寿.客车车身覆盖件的设计与制造[M].北京:机械工业出版社,1998.[3] ESI G roup.Pam 2S tam p 2G 2004User ’s G uide[M].Paris :ESI G roup ,2004.[4] UG S.V18.0Unigraphics Help [M].CA :Unigraphics S olutions Inc.,2001.I ntegration Application of CAD/CAE/CAMin Automobile Manu facturingLUO Y ing 1,S UN X i 2ping 1,W ANGJia 2kun 1,LI Qi 2,W ANG G u 2jian 2,G UO Y un 2long 21.Y unnan Mechanical Research &DesignInstitute ,K unming 650031;2.Faw 2H ongta Y unnan Autom obile Manu facturingC o.Ltd.,Qujing 655000,China ) Abstract :Based on cooperation between the institute and theenterprise ,taking the realizing course of C AE s oftware and C AM sys 2tem applying as instance ,geometry data exchange between the speci 2fied C AE application and an universal C AD/C AM platform 2the data is generated by C AE analyzing m odel from autom obile body sheet metal stamping dies ;and C AM based on NC manu facturing process m odeling and the process simulation for the dies are als o generated.S tudy shows the feasibility and validity of integrated applying of C AD/C AE/C AM in domestic autom obile designing and manu factur 2ing enterprises.K ey w ords :C AE;autom obile body sheet metal stamping dies ;C AM(上接第27页)R esearch on Feasibility Problem of MPSPE NG Zu 2cheng ,G UO G ang ,J I N Li(The C ollege of Mechnical Engineering ,Chongqing University ,Chongqing 400044,China ) Abstract :This paper discusses the factors that affect the feasi 2bility of MPS;the factors are the preparative of basic data ,the accu 2racy of forecast ,the planning method and the choice of parameter etc.The existing problem and limitation are analysed ,and s ome sug 2gestions based on the theory such as w ork study ,ERP ,CP M and practical experience are presented in order to improve the feasibility of MPS.K ey w ords :MPS;w ork measurement ;forecast ;CP M・75・ Group Technology &Production Modernization Vol.22,No.3,2005 技术创新与生产实践 。
汽车设计开发CAE应用三步曲

汽车设计开发CAE应用三步曲在汽车开发过程中全蘧引入CAE技术,实现全过程.整车级虚拟样机仿真,减少原型车试验次数,降低生产成本。
缩短耨车研发周期。
是提舟企业技术能力和竞争力的有力保证,吉利汽车研究院有限公司徐志刚吴锦在鋈盏芸鬻’嬲警星成的线性和非线性结构、振动、屈曲、疲劳寿命、动力响应分析和优化设计;水箱、风扇等热交换性能分析;进排气系统、车身空气动力学性能分析;冲压、锻造、铸造等工艺过程仿真和工艺设备设计。
cAE能够在汽车设计阶段成熟地解决新车开发中的疲劳、寿命、振动、噪声等强度和刚度问题,使得设计质量大幅度提高。
其广泛应用可以建立真正的产品开发能力,打造汽车车身造型、设计、制造-体化的技术平台。
概念设计阶段的CAE应用概念设计是汽车设计中最重要的阶段,许多整车参数都在此阶段确定。
这些参数决定了整车结构尺寸的详细设计。
由于整个系统的复杂性,单单依靠设计者的经验无法准确地给出这些数据。
基于CAE技术及大量经验和试验数据的整车数字化仿真体系,可以模拟整车在不同路况下的实际响应,为各零部件的精确CAE分析提供载荷条件,从而进行复杂的非线性动力学分析、关键部件疲劳寿命分析、整车舒适性、噪声和振动分析。
图1为概念车身的气动外形分析,图2为概念设计流程。
概念设计阶段确定整个汽车产品的目标定位,确定整车、各大总成(例如车身、发动机、底盘、控制系统等)的性能参数,制定各大总成设计任务书,规定设计控制数据,完成可行性研究报告。
仅依靠经验和样车试验,无法形成完整科学的设计控制指标。
使用CAE分析驱动车身结构设计的方法,在详细CAD设计过程之前介入对各种方案的粗略分析,定量地分配强度、刚度、质量等设计控制指标,并设置碰撞安全性目标和NVH(Noise、Vibration和762007雄IB嚣嚣裂器。
一。
蔷i西。
i溉;Harshness,即噪声、振动、声振粗糙度,由于三者在机械振动中是同时出现且密不可分,因此常把它们放在一起进行研究)性能目标,明确车辆动态性能的目标。
基于CAE仿真的某发动机排气歧管设计研究

基于CAE仿真的某发动机排气歧管设计研究王晓兰;王军;雷蕾【摘要】以某款增压型汽油发动机的排气歧管为研究对象,运用CAE仿真软件搭建发动机仿真分析模型,比较不同排气歧管方案下的发动机性能,给出最有利于发动机性能的排气歧管连接方式和结构尺寸.文中的研究可指导发动机排气歧管设计阶段的正向开发工作,并为后期优化改善工作提供了一定的思路和方法.【期刊名称】《汽车零部件》【年(卷),期】2015(000)002【总页数】4页(P26-28,36)【关键词】排气歧管;发动机;数值仿真;热力学【作者】王晓兰;王军;雷蕾【作者单位】江淮汽车股份有限公司,安徽合肥230022;江淮汽车股份有限公司,安徽合肥230022;江淮汽车股份有限公司,安徽合肥230022【正文语种】中文0 引言众所周知,发动机是汽车的核心动力源,其各项性能的优劣往往决定了整车的性能。
而发动机的进排气换气过程又直接影响其动力性、经济性以及排放性能[1]。
因此,作为排气系统重要组成部分的排气歧管对发动机性能影响非常重要,良好的排气歧管设计对改善发动机性能具有重要意义[2]。
目前排气歧管的设计方法主要分为试验测试和CAE仿真。
前者需要较多的试验设备、人员等,且开发周期长、试验费用大;而后者则开发周期短、成本低、准确度高,能够快速完成排气歧管正向开发设计工作,被广泛应用到科学研究和工程项目中[3]。
文中运用CAE仿真软件搭建发动机仿真分析模型,分析比较不同排气歧管方案下的发动机性能,给出最有利于发动机性能的排气歧管连接方式和结构尺寸。
图1 方案一:排气歧管4-1连接1 技术原理及方案(1)结构和布置合理的排气歧管可以改善发动机换气过程,降低气缸内的残余废气,提高发动机的动力性、经济性[4]。
而排气歧管的设计主要包括布置形式、管道直径、管道长度3个方面。
(2)由于受制于发动机在机舱内的布置空间,文中主要针对两种连接形式的布置方案进行研究。
图1为排气歧管各管4-1连接、中置式布置形式,图2为排气歧管各管4-1-1连接、偏置式布置形式。
CAE仿真技术在汽车排气系统设计中的应用

CAE仿真技术在汽车排气系统设计中的应用简介
✓排气歧管、排气道背压分析
✓各缸流动均匀性分析
✓排气时气流互相干涉分析
✓壁面温度分析
通过ANSYS流体软件得到系统内部的流动特性以及壁面的温度,从而指导设计排气管
路的形状以及布置方式,避免出现局部高温等不正常现象。
✓内流场、温度分布
✓化学反应过程
ANSYS流体软件帮助实现内部流动和温度分布的均匀性,了解起燃特性和化学反应过程,提高催化效率。
✓尿素的水解反应
✓尿素水溶液的喷射、雾化、蒸发及混合过程
✓与NOx的化学反应计算
通过ANSYS流体软件实现内部流动的均匀性,使混合更加充分,优化尿素喷射装置的位置以及尿素喷射量,提高NOx的转化率。
✓碳烟颗粒的运动情况
✓碳烟颗粒的沉积
✓DPF再生分析
借助ANSYS流体软件,了解碳烟颗粒的沉积情况并对再生性能进行分析,提高过滤器的过滤效率。
✓压力损失、消声量的计算
✓气动噪声分析
✓ 结构模态分析 ✓ 谐响应分析
✓ 管路系统疲劳分析 ✓ 焊缝疲劳分析
✓
研究振动,优化结构减振
使用ANSYS 软件对发动机排气系统(排气歧管、催化转化器和尾管部分)进行热应力分析,根据计算结果判断排气系统中是否存在由于热疲劳而产生的失效、断裂等隐患。
几何建模:Ansys DesignModeler 、Ansys SCDM 结构仿真分析:Ansys Mechanical
疲劳寿命分析:Ansys nCode Designlife 、Fe-safe 、Ansys Fatigue 流体仿真分析:AnsysCFX 、Fluent 、ICEM CFD 设计优化分析:Ansys DesignXplorer。
排气nvh正向开发流程

排气nvh正向开发流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成,希望大家下载以后,能够帮助大家解决实际的问题。
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汽车排气系统CAD/CAE集成开发方法华中科技大学张杰金国栋钟绍华傅强摘要:本文探讨了一种新颖的汽车排气系统CAD/CAE 集成开发的思路和方法,此法将传统的经验设计理论与先进的专业软件应用结合起来。
首先明确系统的需求和目标,然后建立起排气系统集成开发的环境,运用软件工程的思想进行整体规划和程序开发的模块化,这种设计方法在很大程度上提高了设计精度和功效。
文中以消声器为例给出了其设计方法和在软件上实现的流程图。
关键词:排气系统集成开发催化转换器消声器1 排气系统开发现状分析日益严格的排放法规和人类环境意识的增强对汽车节能净化提出了高标准的要求,而排气系统作为现代内燃机动力汽车的一个重要总成,其性能直接决定了发动机排气损失以及污染物和气动噪声的排放量,因此如何对排气系统进行有效的设计分析,如何使其与发动机合理匹配等,就成为现代汽车节能与净化的关键技术之一。
在我国长期以来,汽车排气系统的开发仍然停留在各部件单一设计,依赖简单理论估算、经验设计和大量试验的基础上[1],这样不仅费时费力,给排气系统结构和性能的进一步优化带来困难;而且,单独对消声器或催化器局部分散设计不能完全反映排气系统的整体耦合特征,难以设计出令人满意的产品。
随着计算机软硬件技术以及计算流体力学(CFD)等仿真分析软件的飞速发展,一些商用软件逐渐完善,成为研究设计人员的有效工具。
例如通过对催化器和消声器进行数值模拟研究其阻力特性等[2],这一方面为结构优化提供充分的理论指导,另一方面也大大降低了实际试验的工作量,缩短设计周期,并且可以探索多种可能设计。
然而单一的商用软件往往不能满足复杂系统的整体开发,而需要选择相关软件进行二次开发和科学集成。
目前针对整个排气系统进行集成开发研究的还未见报道。
为满足排气系统模块供应商产品开发的需要,我们选择了一些有专业特点的设计与分析软件,以数据库管理系统为纽带,以VC++为开发语言,对这些软件进行了集成和二次开发,初步完成了汽车排气系统CAD/CAE 软件,使其能在一个用户界面下完成整个排气系统的设计(CAD)与分析(CAE)功能,使传统的经验设计向精确的理论设计过渡,很大程度上提高了设计精度和功效。
2 排气系统CAD/CAE 系统的任务和功能2.1 任务要求汽车排气系统的设计是在给定发动机边界条件、给定底盘布置的几何约束条件,给定国家对排气噪声、污染物限值指标的法规限定,给定主机厂对发动机功率损失等其它约束性要求的条件下,通过CAD/CAE设计分析软件对发动机排气系统进行初步设计、性能分析和详细设计,获得与该车型、发动机匹配最佳的排气系统产品。
为此,发动机排气系统CAD/CAE 软件的任务从产品划分来看,主要有三个,即消声器设计分析、催化转换器设计分析和整个排气系统的设计分析,从性能指标的划分来看,主要涉及排放指标、声学性能和发动机输出效率三个方面的协调优化(见图1)。
图1 排气系统设计的任务要求2.2 主要功能排气系统CAD 主要根据所选定的汽车和发动机来确定排气系统的型式、结构、参数和性能,包括绘制系统总成和零部件三维工程图,将传统的人工设计变为计算机辅助下的半自动设计;排气系统CAE 主要对已初步设计的排气系统或现有排气系统完成分析计算,包括分析其与发动机匹配时整个系统的性能参数。
具体来说排气系统CAD/CAE 所要完成的功能主要有:1)催化转换器初步设计。
根据发动机排气流量、排放物浓度和法规要求,初步确定催化转换器的载体类型、体积、形状,转换器结构、尺寸等;2)消声器初步设计。
根据发动机类型、转速、排气压力等特征、法规要求等,初步确定消声器类型、级数、结构、尺寸、吸声材料等;3)排气系统的初步设计。
根据底盘布置要求和排气系统中消声器、催化转换器、排气管系组成等,初步确定管系尺寸和相关装置的位置、连接方式、悬挂方式等;4)催化转换器性能仿真分析,包括规定工况下污染物比排放率的预测;5)消声器性能仿真分析,包括在规定转速和负荷下的消声器插入损失、功率损失、发动机排气背压,排气噪声预测等;6)与发动机耦合的整个排气系统的性能分析;7)实现催化转换器、消声器以及整个排气系统与发动机的匹配计算;8)输出排气系统的总图以及催化转换器、消声器的零部件结构图;9)输出经处理后的排放污染物的参数以及排气噪声、功率损失、插入损失、排气背压等参数。
3 汽车排气系统CAD/CAE 集成开发环境的建立3.1 系统的组织结构为满足排气系统CAD/CAE 的任务要求,我们可以建立如图2 所示的系统组织结构图。
其中,基础软件层和支撑软件层是外购的用于排气系统设计分析的商用软件,它们是排气系统CAD/CAE 的基础,为相应的设计、开发、集成、运行与维护提供全面的服务;也为功能应用层提供有力的支持和灵活多样的工具。
界面层为用户使用该系统软件提供了一个方便友好的环境。
图2 系统集成开发环境的组织结构3.2.1 硬件配置PIII600 以上微机;256M 以上内存;10G 以上硬盘空间;WINDOWS2000 及以上操作系统。
3.2.2 软件配置集成开发环境中的应用软件主要包括三维CAD造型软件(UG-II、Solidworks、Pro-E等),发动机性能仿真软件(BOOST、HUST-MK14、GT-Power 等),车辆性能仿真软件(Cruise、Advisor 等),CFD软件(STAR-CD、Fluent 等),声学分析软件(Sysnoise 等),数据可视化分析计算软件(MATLAB 等)。
上述软件根据项目需要选定,均在Windows 操作环境下工作,自编软件部分采用VC++开发语言[3]。
3.3 程序开发的主要内容用户界面层和功能应用层是我们要开发的部分,所编写的程序代码要实现图3 中的虚线部分内容。
程序开发主要有三部分内容:用户界面、功能模块和数据接口。
用户界面采用VC++6.0 在Windows 2K 或XP 操作系统下开发,因此所开发的应用程序也具有Windows 操作系统界面风格,采用下拉式功能菜单设计,界面清晰友好。
窗口的菜单栏、工具条和视图域等的设置和布局视功能需要而定。
它要完成所有的任务调度和功能模块的管理。
图3 程序开发的内容功能模块的开发可以采用VC++,也可采用MATLAB 等其他的语言编程,它包括排气系统、催化转换器和消声器的设计过程、软件公用模块和计算结果显示等。
这些功能模块的数据输入和输出都是基于数据库或者图形库。
数据库既是系统输入数据的来源,又是计算结果的存储目的地。
数据库记录着结构、性能参数、功能模块的过程数据和计算结果。
采用关系数据库建立整车、发动机、催化转换器和消声器四个数据表,它们相对独立又相互关联,一条完整的数据记录是产生于这些数据表的一个视图。
选择中小型的数据库平台,并考虑数据合理而有序的流动,编写数据库操作功能函数来实现各种软件之间数据格式的相互转换。
排气系统的基本三维结构模型和部分设计结果需要用到图形显示,图形库以文件的形式单独存放。
与数据库的联接是软件处理图形信息的关键,本软件采用一些数据库操作命令,可使数据库中的某字段与图形文件相关联,还可以从图形中提取必要的参数信息。
4 软件设计的整体规划为了便于开发和维护,可以将软件在具体编程实现中划分为主程序、催化转化部分设计分析程序、消声器部分设计分析程序、排气系统计算分析程序、公用模块五个部分。
4.1 主程序功能:用于处理用户操作,包括各种原始数据的输入、查询和修改等操作,数据的存取,以及计算结果的显示等。
相当于整个系统的外壳,即用户界面。
用户的操作全部集中在这一部分处理。
功能模块:指通过程序界面,用户所能使用的系统功能。
包括系统数据维护、简单的编辑、催化转换器设计、消声器设计、排气系统分析、后处理器(显示/打印结果)、系统设置等。
4.2 催化转换器部分设计分析程序功能:集中处理催化转换器部分的计算、设计与分析。
基本流程为输入/读取数据→计算分析→输出/存储结果。
功能模块:指与催化器相关的各种子模块。
包括初步经验设计理论、结构参数的选择、转化效率预测、催化器流动数学模型、压力损失计算等。
4.3 消声器部分设计分析程序功能:集中处理消声器部分的计算、设计与分析。
基本流程为输入/读取数据→计算分析→输出/存储结果。
功能模块:指与消声器相关的各种子模块。
包括初步经验设计理论、结构参数的选择、声学性能参数计算、消声器的传递损失、插入损失、压力损失、消声器性能分析等。
4.4 排气系统计算分析程序功能:整个排气系统的计算、设计与分析。
基本流程为输入/读取数据→计算分析→输出/存储结果。
功能模块:指排气系统的各种子模块。
包括发动机理论模型、底盘布置参数处理、各部件的耦合、与发动机匹配分析、局部流场分析、车辆排放性能预测等。
4.5 公用模块本部分用于提供其他各部分都需要用到的一些功能函数,包含以下几种模块:数据库操作模块功能:封装数据库的基本操作,为其他各个程序模块提供接口。
数据库操作以Microsoft® Data AccessComponents(MDAC)为基础,可以适用于各种Windows 平台的数据库,包括单机和网络。
形式:DLL 动态库文件,供其他程序调用。
界面管理模块功能:封装界面元素,为其他程序提供接口,主要用于创建各种风格的程序界面。
形式:DLL 动态库文件。
其他公用函数库功能:封装其他各个模块都需要用到的函数、类以及资源等。
形式:DLL 动态库文件。
5 排气系统设计分析方法示例下面以排气系统的消声器设计为例来说明其设计方法和在计算机软件系统上的实现流程。
为实现消声器的设计目标,我们采用二步设计法[4]。
第一步根据发动机参数、噪声特性、降噪要求和安装空间等限定条件,应用经验知识和声学四端网络理论对消声器的结构型式及主要参数进行初选,形成几种初步的设计方案;第二步用GT-Power 软件的分析模型对重点设计方案进行详细的计算分析。
根据不同情况,详细计算可以对单独的消声器、包括消声器在内的排气系统、包括发动机和消声器在内的发动机排气系统进行,以获得更精确的噪声降低值、流动损失或功率损失。
这样从中优选出最合理的方案型式,再对优选的方案进行局部的参数调整,以达到整体优化并完成设计。
5.1 以四端网络法为主的消声器初步设计声学四端网络模型(又称四极子线路)是建立在声波与电或机械振动相类比而形成的声线路的基础上的一维消声模型,它是用一维平面波的声线路来描述消声器消声单元。
将汽车排气系统视为一个整体,并考虑到声管中的声抗可忽略,其等效线路为图4 所示。
图4 考虑声源的汽车排气系统在初步设计过程中,可以先利用一些经验公式来选择消声器的结构形式,确定消声器容积和截面尺寸,估算出各节扩张室长度和扩张比,确定共振室结构参数,初步计算消声量;然后根据图4 所示的声学四端网络模型对不同结构的抗性消声器之传递损失和插入损失进行预测。