干式复合膜的生产工艺及性
干式复合定义优缺点课件
良好的外观效果
干式复合工艺涂布均匀，表面平整光滑，具有良好的外观 效果。
干式复合工艺可实现高光泽度涂布，提升产品的质感和美 观度。
03
干式复合的缺点
成本较高
干式复合工艺需要使用高质量的涂布材料和 胶粘剂，这些材料成本较高，导致整个生产 成本增加。
干式复合工艺需要使用昂贵的涂布设备和干 燥设备，这些设备的维护和运行成本也相对 较高。
在包装行业，干式复合技术逐渐 取代传统的湿式复合技术，成为
主流的包装材料生产方式。
在新能源、环保等新兴领域，干 式复合技术也有着广阔的应用前
景。
推动环保要求的提高
干式复合技术的推广应用，有利于减 少生产过程中的环境污染，符合环保 要求。
随着环保法规的日益严格，干式复合 技术的环保优势将更加凸显，成为未 来包装行业的发展趋势。
干式复合的应用领域
食品包装
干式复合常用于制造食品包装材料，如袋子 和膜，以延长食品的保质期。
药品包装
由于干式复合无溶剂残留，因此也常用于药 品包装，以确保药品的安全性和有效性。
其他领域
除了食品和药品包装，干式复合还广泛应用 于其他包装领域，如电子产品、化妆品和日 用品等。
干式复合的基本原理
干式复合的基本原理是通过粘合剂将两种或多种材料粘合在一起。粘合剂通常为热塑性聚合物，如聚乙烯、聚 丙烯和聚酯等。
在干式复合过程中，粘合剂在加热和压力的作用下熔化并渗透到材料的表面，冷却后形成强力的粘合层，使材 料牢固地结合在一起。
02
干式复合的优点
环保性
干式复合工艺使用无溶剂或低溶剂的 粘合剂，相较于传统湿法涂布工艺， 大大减少了有机溶剂的使用，降低了 对环境的污染。
干式复合工艺产生的废料少，易于处 理，有利于资源的节约和环境的保护。
包装印刷软包装干式复合工艺概述
包装印刷软包装干式复合工艺概述包装印刷软包装干式复合工艺是一种常用的包装加工技术，适用于各种食品、医药、日化、农化等领域的产品包装。
该工艺通过合理的复合设计和生产流程，能够满足不同产品对包装的物理、化学、生物等性能要求，提高产品的市场竞争力。
本文将对包装印刷软包装干式复合工艺作一概述。
一、工艺流程包装印刷软包装干式复合工艺主要分为以下工序：1、基材处理：首先对基材进行处理和调配，包括选用合适的基材、处理表面、印刷等。
2、涂布胶粘剂：将胶粘剂制成一定粘度的液体，按照产品的性能要求，在基材上均匀地涂布。
3、复合：将经过涂布处理的基材和另一种基材通过热合或压合的方式进行连续复合。
4、成品卷取和切割：将连续复合后的膜材料按照客户要求切割成相应长度的辊或袋。
二、胶粘剂胶粘剂是干式复合的核心环节之一，影响复合品质和产品性能。
为了满足不同产品对于复合品质的需求，胶粘剂需要根据不同的基材种类、厚度、表面性质等进行处理和定量。
主要的胶粘剂类型：1、聚乙烯：聚乙烯胶粘剂是一种常见的胶粘剂，具有良好的耐水性和化学性能，并且具有优良的强度和黏性。
2、聚氯乙烯：聚氯乙烯胶粘剂具有优异的耐水性和化学性能，并且可与各种基材进行复合。
3、丙烯酸酯：丙烯酸酯胶粘剂通常是聚酯、聚醚或脂肪族胶粘剂树脂的制品，具有优良的耐热性和黏度。
四、基材包装印刷软包装干式复合工艺的基材多种多样，需根据不同的产品和市场需求进行选择。
主要包括以下几种类型：1、聚酰亚胺：聚酰亚胺基材具有优异的耐热性、耐化学性和优良的机械强度，能适应高温或残留有机物的包装要求。
2、聚酯膜：聚酯膜具有良好的透明性和耐热性，适用于各类物品的包装。
3、纸质材料：纸质材料具有优良的阻氧性、导电性和纵向强度，适用于灭菌袋、衣服袋等。
五、常见问题及解决方法1、复合强度不佳。
这可能是由于复合前两种基材的表面处理不当，或者胶粘剂定量不当。
解决方法：严格按照工艺要求进行表面处理和胶粘剂定量，保证复合品质。
干式复合工艺及故障排除
干式复合工艺及故障排除1一、复合方式和种类复合材料的出现是包装的一次革命性转变，每一种单一材料都有其特有的特点。
如：金属材料脆性大、不耐腐蚀，但阻隔性极佳；LDPE耐化学性好、耐热封、加工成型方便，但其强度阻气性却相当差。
复合即取长补短，使单一性能的材料结合成具有各种综合性能的新材料。
可以说，复合软包装的灵魂在于复合，在于性能的叠加，这也是复合软包装生产的技术核心所在。
复合的方式有很多种，常见的复合工艺有干式复合：溶剂性、无溶剂性。
二、干式复合的概述干式复合是把粘合剂涂布到一层薄膜上，经烘箱蒸发掉溶剂与另一层薄膜压紧贴合或复合薄膜的方式。
干式复合的基本工艺流程为：基材A放卷←→涂胶→干燥↘帖合基材B放卷↗↓成品←熟化←收卷图1 干式复合的工艺流程图干式复合的顺序：开卷→基材→粘合剂→挂胶→进烘箱→三段烘箱→出烘箱→贴合→基材B→收卷三、二式复合的特点：1、适用于各种基材薄膜，基材选择自由度高，可生产出各种性能的复合膜，如耐热、耐油、阻隔性、耐化学性等。
2、复合聚乙稀材料时，没有氧化臭味，热和性更好。
3、比挤出复合制品强度更高，薄膜平整，刚性好。
4、适用于进行多品种，少数量的产品复合，基材、粘合剂更换方便。
干式复合的缺点为：1、有残留剂在制品中。
2、有溶剂引起火灾、爆炸的危险。
3、对基材的厚度，均匀性及拉伸不均匀要求较高。
四、干式复合工艺控制1、张力控制张力系统可以说是复合软包装设备的生命。
复合机的张力控制包括放卷张力控制（1、2放卷张力控制）复合张力控制、收卷张力控制。
2、放卷张力系统放卷张力控制系统由磁粉制功器、电机和变频器、张力传感器、浮动辊装置、电气控制系统组成。
在放卷过程中，随着卷径逐渐减少，张力保持着恒定。
在大型高速干式复合机中，多采用电机主动放料卷和浮动辊装置相配合后，而不采用磁粉制功器放卷。
这是由于机器在高速运转时，当放卷在卷径较小时，即使磁粉制功器的输出为0，但是由于放卷轴、导辊、齿轮等的磨擦，产生较大阻尼，导致张力比设定值高；而采用电机放卷，可以将放卷轴、齿轮、导辊等的磨擦产生阻尼用电机主动放卷加以补偿。
复合加工工艺一、干法复合干法复合是生产复合薄膜最常用的方法
复合加工工艺一、干法复合干法复合是生产复合薄膜最常用的方法，它是用溶剂型粘合剂将两种或数种基材复合在一起。
干法复合主要有以下特点：（l）对基材的适应性广。
可用于各种塑料薄膜、铝箔、镀铝薄膜以及纸张的复合，尤其适于同种或异种塑料薄膜的复合。
（2）生产效率高。
复合速度最高可达250m/min左右，一般为130～150m/min；加工宽度为400～1400mm。
（3）使用聚氨酯粘合剂，其粘合强度大，并有良好的耐热性和耐化学药品性，可用作耐高温蒸煮袋等。
（4）复会操作简单，只要干燥温度和张力控制适当，就可顺利生产。
干法复合的主要缺点是粘合剂用量大，能源消耗大，其生产成本较高；且聚氨酯粘合剂有一定的毒性。
目前，我国约有1/3的复合薄膜采用于法复合生产，主要用于蒸煮食品、风味食品等中高档商品的包装。
在国外，由于价格的竞争，共挤出和挤出复合薄膜占了绝大部分，而干法复合薄膜所占的比重较小，只有在需要高档包装上才使用。
如日本干法复合薄膜仅占12％；在美国和西欧等国，因聚氨酯粘合剂的毒性问题，其复合薄膜不准用于食品的包装。
近年来，我国也在注重发展共挤出和挤出复合薄膜。
1.干法复合材料及原辅料。
主要有干法复合薄膜、复合用基材、粘合剂、油墨等。
（1）干法复合薄膜。
干法复合薄膜最常见的是由2～3层基材构成，主要用于食品包装。
复合薄膜的结构，可以根据不同产品的包装要求，选择适合的基材，进行合理的设计。
如蒸煮袋要求具有较好的耐热性、阻隔性和强度等，典型的蒸煮袋结构是：PET（外）/AL（铝箔）/CPP（内），PET薄膜为蒸煮袋提供了较高的强度、印刷性和透明性；铝箔提供了刚性和阻隔性；CPP薄膜作内层材料则具有较好的热封性和化学稳定性。
常见干式复合薄膜的结构、特点及用途见表14-1。
（2）复合用基材。
干法复合可供选择的基材面广，一般基材均可用于干法复合。
从复合薄膜的结构来看，外层材料应具有较好的印刷性能和光学性能；强度高，不易划伤、磨毛；耐热性能好等特点。
干式复合膜的生产工艺及性
干式复合膜的生产工艺及性由于单种塑料薄膜总是存在着树脂带来的固有优点也有它存在的一定的缺点，虽然从合成树脂来讲，可以通过物理的共混方法，既两种或两种以上的高聚物利用其本身具备的或者外面添加的相容剂可以混合在一起产生一种新的改善了某些性能的高聚物合成材料，填充、增强方法以及化学的共聚法、交联方法来得到改性，但是还远远不能满足越来越多种的商品对包装愈来愈广泛而高度的性能要求。
因此开辟了多层次塑料薄膜及塑料同纸、金属箔等的复合材料的生产，来互相取长补短，更好地满足包装业的需要。
干式复合是使用一种胶粘剂经在基材上涂布后，先进行干燥，挥发去溶剂，提高了胶的初粘力和粘结力后再同另一种基材进行压贴复合。
而湿式复合则相反，先涂胶压贴后，有大量的胶粘剂溶剂被压贴复合在复合膜上，塑料薄膜无法使这些溶剂在干燥固化时使其挥发出去，也不能被塑料薄膜吸收，因而湿式复合不适宜于塑料薄膜之间的层压贴合用。
湿式复合只适宜于多孔性材质的复合，如纸、木材、三合板等或者多孔性泡沫塑料的层合。
因为这些孔隙散发出来或者被吸收。
湿式复合用的胶一般为丙烯酸乳胶、EV A乳胶、酚醛树脂胶以及其他有机溶剂胶。
基材是纸、织物、无纺布、玻璃纸、铝箔等。
湿式复合用胶还可以使用淀粉胶。
铝箔和纸的湿式复合流程如下：铝箔放卷→涂布胶粘剂→同纸压贴→铝箔另一表面涂布滑爽剂或上光剂→烘道干燥固化→收卷。
这种方法复合的复合材料，可用于香烟、巧克力等包装，还可用于糖果，医药品、烤糕点包装，但是层间粘结力的耐水性、耐热性、耐化学药品性等较差，在高温高湿下，这些具有亲水性的胶粘剂会发生脱层、铝箔受腐蚀等问题。
干式复合法同其他复合工艺相比较具有以下优点：(1)可供选择的基材面宽广，可以是塑料同塑料，也可以是塑料同纸，塑料同金属及织物、无纺布等的复合，甚至没有塑料，纸同金属也可复合；(2)复合的牢度比较高，层间剥离力可达1000g/25mm宽以上，可以生产高档的包装制品，如高温蒸煮袋等；(3)各层的厚度可以自由选择，精确控制；(4)可以表面印刷，也可以反面印刷；(5)生产速度快，一般操作速度在150-180m/min，最快可达200m/min以上。
干式复合定义、优缺点
生产操作
1)粘合剂的调配
为了使复合产品得到最佳的综合性能和粘接 性能，对于双组份的粘合剂，主剂和固化剂的配比 必须按照厂商提供的产品说明书进行。调配操作 时，先按要求称取主剂、固化剂和乙酯适量，然后 将主剂倒入容器内，用乙酯将其稀释到合适，根据 以往经验，估算出所做产品的粘合剂的固体含量，
殊不知痋留恋的是虓的浪漫;痋叹老痋山的古玩,小吃还有天上的声音的消失
根据设备的速度选择粘合剂，如果设备的速度 很快，那么选择粘合剂时，应选择粘度较低的粘合 剂，如果粘度过高，粘合剂会在胶槽中生成大量的 气泡，严重影响到粘合剂的涂布状态，进而影响到 产品的质量。反之，速度较低，选择粘合剂时，粘 度可以高一些。
④根据粘合剂的技术指标选择粘合剂
如果粘合剂的技术指标变化范围较小，说明粘 合剂的性能越稳定，越有利于软包厂对复合产品质 量的控制。如果某粘合剂厂提出固含量 75%粘合剂
的粘度为 4000~8000mpas，这是一种普通的粘合剂， 一般粘度为 8000mpas 的粘合剂，其最佳的浓度为 30%，如果将浓度提到 35%，那粘合剂的涂布状态 变差，影响产品质量；粘度为 4000mpas 的粘合剂， 最佳的浓度为 35%，如果将浓度降至 30%，那么成 本增高，影响残留溶剂和生产效率等。另外，如固 含量的变化大，将影响到粘合剂的涂布量。
a.包装产品以后的后加工温度不同，选用的胶 粘剂也将不同。如常见的温度分类有蒸煮 135℃ 30min、蒸煮 121℃30min、水煮 30min、 85℃30min、 室温、冷冻和深冻等。在这方面软包厂应非常慎重，
如果你的产品为 135℃30min，就必须选用能够达 到这种温度要求粘合剂，如高盟的 YH502/YH10； 如果你的产品只要求 121℃30min 的蒸煮，就不必 选用耐 135℃的粘合剂，只要达到 121℃30min 的 粘合剂就可以，如高盟的 YH502S/YH10，否则选用 耐 135℃的粘合剂就是一种浪费，无形之中造成你 的生产成本增加。
干式复合
应用干式复合适于复合彩印包装，食品包装，复合建筑保温材料，饰面等定义干式复合就是指粘合剂在干的状态下进行复合的一种方法，是先在一种基材上涂好黏合剂，经过烘道干燥，将黏合剂中的溶剂全部烘干，在加热状态下将黏合剂熔化，再将另一种基材与之贴合，然后经过冷却，经熟化处理后生产出具有优良性能的复合材料的过程。
优点干式复合适用于多种复合膜基材如塑料、纸及金属铝等，应用范围广；抗化学介质侵蚀性能优异，如食品中的碱、酸、辣、油脂等成分，化妆品中的香精、乳化剂等成分，化学品的溶剂、农药成分，它的广泛用于内容物条件比较苛刻的包装，具有其他复合工艺所难以做到的综合多功能包装要求，特别是耐121摄氏度以上的高温蒸煮袋，更具有有优势；复合强度高，稳定性好、产品透明性好，既可生产高、中低档复合膜，又能生产冷冻、保温或高温灭菌复合膜；使用方便灵活，操作简单，适用于多品种、批量少的生产。
缺点干式复合自身也存在安全卫士差、环境污染、成本较高等缺陷，随着醇溶性、水溶性黏合剂的发展在一定程度上弥补了干式复合工艺的缺点复合前的准备工作1)分切将宽膜卷分切成所需规格的窄卷料，分切时应放适当的余量，一般第一基材比成品的宽度大10mm左右，第二基材的宽度比第一基材大10mm左右，第三基材的宽度比第二基材大10mm左右，以避免复合时，粘合剂粘脏辊筒。
分切后的窄膜卷料两端要求平整，卷取张力适宜。
2)印刷在复合前一般先进行凹版里印印刷，除保证印刷质量外，还要求薄膜不产生皱折，收卷整齐，张力适宜。
3选择粘合剂)根据包装要求、原材料的特性及内容物的性能选择合适的粘合剂生产操作1)粘合剂的调配为了使复合产品得到最佳的综合性能和粘接性能，对于双组份的粘合剂，主剂和固化剂的配比必须按照厂商提供的产品说明书进行。
调配操作时，先按要求称取主剂、固化剂和乙酯适量，然后将主剂倒入容器内，用乙酯将其稀释到合适，根据以往经验，估算出所做产品的粘合剂的固体含量，一般使用的粘合剂固体含量为15%~30%。
软包装干式复合工艺
辉华包装培训教材---------------薄膜干式复合工艺1.干式复合工艺的具体操作过程干式复合是采用干式复合设备，用粘合剂（胶）将两种或两种以上塑料薄膜粘合在一起的工艺。
干式复合的工艺过程包括：上胶、烘干、复合、固化四大部分。
其原理是用凹版涂覆或滚涂得方法，把有机溶剂型粘合剂均匀涂布在要复合的一种基材上，经过烘道把有机溶剂烘干后再通过钢辊与另一橡胶辊把上过胶的基材与另一种薄膜压和在一起，通过一定时间及温度固化，然后制成工业上所需的复合包装膜。
1)先在收卷轴上装好纸筒，再装好第一基材膜卷，按设备指定的走向穿膜，并装好第二基材膜卷，然后抬起上胶辊的一组辊筒，使基材不与上胶辊接触。
2)向粘合剂盘中加入粘合剂，开启烘道加热器，启动副传动电机，调整上胶辊与网纹辊之间的压力，使胶辊上涂布一层薄而均匀的粘合剂。
当烘道温度达到要求后，开冷却水，启用鼓风机和排风机，关副电机，放下上胶辊上面的辊筒，把第一基材压向胶辊，开主机，将第二基材粘在第一基材上进行复合。
3)调整薄膜张力和复合压力。
张力控制是复合工艺中最重要的条件之一，若张力控制不当会造成膜卷曲或膜卷发皱，从而出现制袋困难，剥离强度下降，袋子变形等一系列问题。
4)调整干燥温度和风速。
干燥是干式复合中的重要因素，干燥直接影响到复合膜的剥离强度、透明度、并有利于增加初粘力。
烘道的第一、二、三段温度一般为50~60℃，60~70℃，70~80℃。
温度一定要梯级升高。
第一段温度不可过高，要让溶剂逐渐溢出，否则粘合剂表面硬化，内层溶剂残留在胶内，会极大地影响复合膜强度和透明度。
对于复合蒸煮用复合膜，三段温度可采用上限，烘道必须有足够的长度，通常不少于8~9m，以利于粘合剂彻底干燥，否则只能降低速度。
干燥的另一控制要点是风速，风速大小直接影响到溶剂的残留量。
风速设定最低为25m/s在出风喷嘴处测定，最好达到35m/s，这样可以形成风铲，热量直达胶膜深处利于粘合剂的彻底干燥。
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干式复合膜的生产工艺及性由于单种塑料薄膜总是存在着树脂带来的固有优点也有它存在的一定的缺点，虽然从合成树脂来讲，可以通过物理的共混方法，既两种或两种以上的高聚物利用其本身具备的或者外面添加的相容剂可以混合在一起产生一种新的改善了某些性能的高聚物合成材料，填充、增强方法以及化学的共聚法、交联方法来得到改性，但是还远远不能满足越来越多种的商品对包装愈来愈广泛而高度的性能要求。
因此开辟了多层次塑料薄膜及塑料同纸、金属箔等的复合材料的生产，来互相取长补短，更好地满足包装业的需要。
干式复合是使用一种胶粘剂经在基材上涂布后，先进行干燥，挥发去溶剂，提高了胶的初粘力和粘结力后再同另一种基材进行压贴复合。
而湿式复合则相反，先涂胶压贴后，有大量的胶粘剂溶剂被压贴复合在复合膜上，塑料薄膜无法使这些溶剂在干燥固化时使其挥发出去，也不能被塑料薄膜吸收，因而湿式复合不适宜于塑料薄膜之间的层压贴合用。
湿式复合只适宜于多孔性材质的复合，如纸、木材、三合板等或者多孔性泡沫塑料的层合。
因为这些孔隙散发出来或者被吸收。
湿式复合用的胶一般为丙烯酸乳胶、EVA乳胶、酚醛树脂胶以及其他有机溶剂胶。
基材是纸、织物、无纺布、玻璃纸、铝箔等。
湿式复合用胶还可以使用淀粉胶。
铝箔和纸的湿式复合流程如下：铝箔放卷→涂布胶粘剂→同纸压贴→铝箔另一表面涂布滑爽剂或上光剂→烘道干燥固化→收卷。
这种方法复合的复合材料，可用于香烟、巧克力等包装，还可用于糖果，医药品、烤糕点包装，但是层间粘结力的耐水性、耐热性、耐化学药品性等较差，在高温高湿下，这些具有亲水性的胶粘剂会发生脱层、铝箔受腐蚀等问题。
干式复合法同其他复合工艺相比较具有以下优点：(1)可供选择的基材面宽广，可以是塑料同塑料，也可以是塑料同纸，塑料同金属及织物、无纺布等的复合，甚至没有塑料，纸同金属也可复合；(2)复合的牢度比较高，层间剥离力可达1000g/25mm宽以上，可以生产高档的包装制品，如高温蒸煮袋等；(3)各层的厚度可以自由选择，精确控制；(4)可以表面印刷，也可以反面印刷；(5)生产速度快，一般操作速度在150-180m/min，最快可达200m/min以上。
干式复合的缺点是：(1)复合需要用到胶粘剂，有残留溶剂的毒性问题，因此，干式复合的包材，尤其是使用双组分聚氨酯胶固化的干复包材不能用于北美和欧洲市场上，而只能在东南亚、非洲等地销售。
我国和日本一样，符合国家标准的干复产品可用于食品及药品包装，这个卫生标准是残留有毒成分总量≤15mg/㎡；(2)由于使用大量溶剂胶粘剂为复合胶，因为有有机溶剂挥发的环境污染及易燃易爆问题；(3)干式复合薄膜因为用胶量大，成本高，价格比较贵。
干式复合的面膜材料，大部分是具有良好抗张强度已经印刷了的BOPP、BOPET、BOPA6，而作为热封层的内层材料是LDPE、MDPE、HDPE、EVA及CPP薄膜。
生产的工艺流程是：面膜放卷→凹眼辊涂胶→干燥烘道干燥→复合辊压贴层合→郑取，热化分切制袋。
一、干式复合用基材薄膜干式复合用基材薄膜必须符合以下要求：(1)基材膜表面应光滑平整，有良好的光泽性、透明性，无过多的黑黄点、僵块，无孔洞，无皱褶。
(2)基材膜平均厚度误差应在10%以内，计算方法是在整个/m的宽度上每隔20cm作一个测量点，测出其最大厚度及最小厚度，然后以下式计算之：平均厚度误差＝(最大厚度－最小厚度)÷(最大厚度＋最小厚度)×100%式8-1 由于现在使用进口的高档次设备来生产双向拉伸薄膜，生产中使用了走查式β射线测厚仪来测量厚度并自动反馈到厚度控制器来升高或降低厚度调节的热膨胀螺丝，因而双向拉伸膜的平均厚度误差可在2%以内。
内封层膜大多为国产机器用吹胀法生产，少数用T型口模流涎法生产，按情况不同厚度的平均误差就相差较大，因而要有统一的起码标准来判断其好坏。
10%是起码要求，是指1m宽度，如果薄膜门幅不足1m，则乘上一个系数，如0.8m，则为8%。
(3)薄膜厚度的平均误差的分布应均匀，如果分布不均，3000或4000m的长度卷在一个卷筒上，在卷筒表面就会出现凸筋，凸筋处为厚度太大的地方。
利用旋转模头就可以把机械口模上的厚度平均误差均匀地分布到整个吹胀薄膜膜泡的圆周上，不会出现凸筋。
应当清楚的是，旋转模头不会消除薄膜厚度的误差，而只会把这个误差均匀地分布在整个宽度上。
(4)复合基材膜表面张力必须在40dyn/cm以上。
各种塑料薄膜的表面张力如下：PTFE 21.5dyn/cm, PE 35.6dyn/cmPVC 44.0dyn/cm PVDC 45.8dyn/cmPMMA 43.2dyn/cm PS 40.6dyn/cmPVA 37dyn/cm PET 43.8dyn/cmPP 29.8dyn/cm ; POM 44.6dyn/cmNylon66 46.5dyn/cm PC 40dyn/cm有些材料的表面张力已经达到或超过40dyn/cm，则可以不需电晕处理就能用于干式复合。
为了进一步提高薄膜同胶粘剂的粘结力，这种薄膜也进行电晕处理，可进一步提高复合强度。
因为电晕处理还可去除薄膜表面吸附的灰尘，水分及其他油垢，使表面有良好粗糙度，可进一步提高复合牢度。
制膜过程中添加在塑料粒子中的滑爽剂在成膜过程中，可能会迁移到表面来，利用电晕处理也可消除，以提高胶的粘结力。
电晕处理的好坏可以用标准配制的湿润试剂用脱脂棉花浸蘸后擦拭薄膜表面而得知。
如果配制的试剂能均匀地分布在薄膜上，就说明此薄膜已达到了该试剂的标号达因数，如果在薄膜上呈水珠分布，则表面张力达不到试剂标号的达因数。
(5)复合膜在烘道在60-90℃的干燥温度下收缩量不大于1%。
(6)在复合张力、放收卷张力下，复合基材膜的拉伸伸长率应小于1%。
二、干式复合用胶粘剂干式复合用胶粘剂相当广泛，可以根据商品对包装的具体要求而有所选择。
除了使用最为广泛，粘结力强的双组分聚氨酯胶外，各种树脂溶剂胶、水溶性胶、乳胶均可应用。
有的厂家使用价格全家的氯丁胶来复合食品轻包装膜，效果可以。
南方已有厂家用丙烯酸溶剂胶或乳胶在进行复合，复合牢度也可达500g/25mm宽以上，基本上能满足一般食品包装。
聚氨酯胶的特点是适用的基材面相当广泛，对各种复合用基材，如铝箔、VMAL薄膜、塑料薄膜及织物、无纺布、纸，均有良好的粘结力，粘结强度高，复合后不易撕剥。
由于聚氨酯使用了二异氰酸酯同主剂进行了交联固化反应而固化，固化后的胶膜是一种不熔不溶的立体网状结构，因而这种胶的耐水性、耐溶剂性、耐腐蚀性、耐热热好。
由于环境保护方面的压力，在美国中低固含量的溶剂型胶粘剂、涂料都早已禁止在市场上销售和使用，胶粘剂向低公害无公害方向发展，主要是发展高固含量胶粘剂。
由于固含量高，胶的粘度大，涂布发生困难，降低聚合物的分子量，可以在高固含量下达到较低的粘度，但是相对分子质量降低，胶的粘结强度也随之降低，这中间有互相矛盾的性能在内。
如何开发出高固含量下有低的粘度并且有良好粘结强度和粘结力的双组分聚氨酯胶是当前聚氨酯胶粘剂厂的迫切任务。
由此还应开发生产无溶剂聚氨酯胶粘剂，UV固化胶等无环境污染的复合胶。
在目前使用的聚氨脂胶粘剂中，有二液型和一液型之别，二液型胶虽然调配时麻烦了点，但是胶的适用期，即存放时间长，只要密封好，不发生漏泄问题，在室温下阴凉处放置两年是没有问题的。
某个厂曾经进过一批双组分聚氨酯胶，但不知怎样使用，被存放在仓库内将近3年，而这3年中全部使用氯丁胶进行干式复合，后来想生产真空袋包装肉食品，氯丁胶不能满足要求了，才想到了使用这批胶，开盖后使用效果仍很好，说明双组分存放期是长的。
单组分聚氨酯胶则放置时间短，而且涂胶后，固化缓慢，熟化时间长，它要靠空气中的湿度来固化，所以固化慢，固化不充分，强度低，牢度差，不适宜用于高温蒸煮及其他要求复合牢度高的场合。
双组分聚氨酯胶的生产方法：(1)端羟基聚酯的生产方法1摩尔的己二酸和1.24摩尔的一缩二乙二醇加入三口瓶中（同时加入几粒沸石）升温到140℃，己二酸熔化，开始搅拌，在140-160℃恒温2小时，开始排缩合水，然后缓缓充入N2气或CO2气体，逐步升温到220℃，用1-2h排出水，在220-230℃下恒温3-6h，接上真空系统，依次控制真空度为200,400,600,700mmHg各半小时，然后在余压为5mmHg下维持抽真空2-4h即可。
所得树脂分子量为1000左右，可用醋酸乙酯或苯惰性溶剂稀释到出厂浓度。
(2)异氰酸酯的生产方法第一步，将三羟甲基丙烷、环己酮和纯苯投入反应釜搅拌，升温80℃，停止搅拌，继续升温到140℃，带出苯水混合物，补加损失的环己酮量后，即得三羟甲基丙烷环己酮溶液，降温备用。
第二步，将TDI和二甲苯全部投入反应釜中，再加入9/10量的醋酸丁酯搅拌，升温40℃，在此温度下徐徐加入三羟甲基烷环己酮溶液，加料温度维持在40-50℃，全部加完后，加入1/10量的醛酸丁酯，升温到75℃，在75℃±2℃下保温2h，取样分析NCO 为8-9.5%，不挥发分为50±2%为止，过滤后包装，配方重量是：三羟甲基丙烷44.67kg(1摩尔)，甲苯二异氰酸酯(TDI)98%，189.02kg(3.2摩尔)，环己酮25.40kg，醋酸丁酯一级工业品108.7kg，二甲苯（用CaCl2干燥了的）96kg，循环用苯，工业级15kg。
三、凹眼涂布双组分聚氨酯胶采用凹眼涂布辊来进行涂布，其特点是涂布量均匀，涂布量容易调控，比较准确，可以保证满足复合的需求。
复合双组分聚氨酯的标准涂布量如表8-2所示。
表8-2 各种复合膜的标准涂布量分类薄膜结构和用途标准涂布量,g/㎡(干)一般用途白膜和平滑的薄膜1.5-2.5纸以及平滑性差的薄膜;多色调及油墨涂布多的薄膜;聚合物涂布了的薄膜2.5-3.5包装含水分的内容物3.5-4.0蒸馏用途低温蒸馏袋(100℃以下)3.0-3.5透明蒸煮袋3.5-4.0有铝箔结构的高温蒸煮袋和铝箔容器4.0-5.0使用凹眼辊涂布时的涂布量可用下式计算：CW＝1/4～1/6×Nv×h式8-2式中：CW-涂胶量，g/㎡(干固量)。
1/4～1/6-转移常数，胶从凹眼中转移到基材膜上去的量，这个转移常数同胶的粘度有很大关系，粘度太大和太小都不利于胶的正常转移，太粘不易转移，而太稀则容易流淌，使上胶不均匀，易产生纵向或横向流水纹。
Nv-胶的固含量，%重量，可以根据3#Zahn杯测量胶的秒数，再由胶的特性图中找到胶的固含量，胶的特性如图8-1所示。
由于曲线同聚氨酯胶的相对分子质量大小有关系，而每批胶的相对分子质量是不大相同的，所以不能有一个图形，应当是每批胶有一份粘度-固含量图，由生产厂家提供给用户，以备用户查找。