线切割详细地加工过程(穿丝、缠丝等)

加工如图所示零件，厚度为10。

一、选择设备：1、设备类型：选择系统均为HL的线切割设备2、设备加工围工件尺寸为长180 宽170所以选择设备的加工围需大于180×170mm，设备需要标识最大加工围等，如下图所示本例的设备型号为DK7750，最大加工围为630×500mm。

最大厚度为400二、划线1、按如图所示放置工件2、将高度尺尺寸调整至45与120，在工件上画出如图所示的蓝色线条。

3、将工件旋转90度。

4、将高度尺尺寸分别调整为50及128，在工件上画出如图所示的红色线条。

5、校核穿丝孔划线位置是否正确5、打样冲眼冲眼目的：钻孔下钻定位要求：冲点清楚，大小适当扬冲三、加工穿丝孔采用直径为6的钻头钻孔钻头四、开机1、开启控制柜开关先按控制柜上面的绿色按钮，然后按机箱上的按钮。

控制柜开机开关机箱开关2右旋拉开机床总控开关。

机床总控开关机箱开关四缠丝缠丝的过程是将电极丝从丝盘绕到快走丝线切割机床储丝筒上的过程。

1、缠丝以前，要先移开左、右行程开关。

2、用摇把将丝筒逆时针旋转至左侧极限位置。

（将其移到行程左端或右端极限位置目的是将电极丝上满，如果不需要上满，则需与极限位置有一段距离)。

3、将丝盘1放置于缠丝架上，将丝头从丝筒下方穿过，从丝筒上方传出，依次通过2、3、4等导轮及档丝棒（需要从档丝棒里穿过），并注意需要与导电块接触，丝头固定在储丝筒左侧紧固螺钉处。

档丝棒电极丝导电块4、用左手扶住丝盘，右手用摇把顺时针旋转储丝筒，当缠丝宽度达到8 mm左右时暂时停止缠丝。

缠丝宽度8mm左右5、调整左侧行程开关。

松开左侧限位块上的紧固螺钉，移动限位块至接近左侧行程开关的中心位置后固定限位块。

6、继续缠丝，缠丝至右侧紧固螺钉30mm 左右处停止缠丝，将电极丝剪断，丝头固定在储丝筒右侧紧固螺钉处。

7、调整右侧行程开关。

将丝筒逆时针旋转8mm 左右处，松开右侧限位块上的紧固螺钉，移动限位块至接近右侧行程开关的中心位置后固定限位块。

四紧丝新装上去的电极丝，要经过紧丝操作，才能投入工作。

1、 打开机床运丝开关，丝筒向右运行，运行至左侧换向位置，运丝停。

2、 手持紧丝轮靠在电极丝上，加适当力。

继续运丝，运行至右侧换向位置时，运丝停。

3、 用摇把顺时针向右手动运丝8mm 左右至右侧紧定螺钉处，紧丝轮移开，松开紧定螺钉，将丝头收紧后重新装回储丝筒右侧紧定螺钉处。

4、 电极丝运行平稳，松紧适度时结束紧丝。

五穿丝操作1、自动运丝至右侧极限位置后停止运丝，手动顺时针旋转丝筒至右侧紧定螺钉处，松开丝筒右侧丝头紧定螺钉，拉动电极丝头，从丝筒下方依次通过4、3、2导轮及档丝棒（需要从档丝棒里穿过），并注意需要与导电块接触，丝头从丝筒上绕过固定在储丝筒右侧紧固螺钉处。

2、开机工作前，手动摇把逆时针旋转丝筒8mm 左右处后开机工作。

限位块紧定螺钉限位块 左侧行程开关 右侧行程开关穿丝中要注意控制左右行程开关，使储丝筒左右往返换向时，储丝筒左右二端留有3～5 mm 的余量。

穿丝完成后要注意电极丝是否穿过档丝棒、位于导轮中心及是否与导电块接触。

a.要将电极丝装入导轮的槽，并与导电块接触良好。

并防止电极丝滑入导轮或导电块旁边的缝隙里。

b.操作过程中，要沿绕丝方向拉紧电极丝，避免电极丝松脱造成乱丝。

导轮槽电极上电极下六、电极丝垂直找正在具有UV轴的线切割机床上，电极丝运行运行一段时间、重新穿丝后或加工新工件之前，需要重新校正电极丝对工作台平面的垂直度。

电极丝垂直度找正的常见方法有两种，一种是利用找正块，一种是利用校正器。

本例采用火花法找正。

找正块是一个六方体或类似六方体（a图）。

在校正电极丝垂直度时，首先目测电极丝的垂直度，若明显不垂直，则调节U、V轴，使电极丝大致垂直工作台；然后将找正块放在工作台上，在弱加工条件下，将电极丝沿X方向缓缓移向找正块。

当电极丝快碰到找正块时，电极丝与找正块之间产生火花放电，然后肉眼观察产生的火花：若火花上下均匀(如图(b)所示)，则表明在该方向上电极丝垂直度良好；若下面火花多(如图(c)所示)，则说明电极丝右倾，故将U轴的值调小，直至火花上下均匀；若上面火花多(如图(d)所示)，则说明电极丝左倾，故将U轴的值调大，直至火花上下均匀。

同理，调节V 轴的值，使电极丝在V轴垂直度良好。

电极丝相对于X、Y轴方向的垂直度调整旋钮。

电火花均匀七、工件找正1、调整垫铁宽度，装夹工件，先压注工件一角，压板不要压的过紧，工作台支撑面移动至倾斜状态，在电极丝一侧露出工件基准角。

2、使用百分表找正工件的一面，百分表的跳动不要超过0.02。

百分表一圈刻度是100，为1mm，0.02mm即为2个小格。

铜棒调整工件位置，找正工件露出工作台的工件检验角，缝隙电极丝能够传过去压板压住工件3、压板压住工件找正工件后用压板压住工件另一侧八、工件基准角找正工件基准角如上图所示。

电极丝第一个穿丝孔的中心需要根据基准角确定尺寸。

需要将X、Y向的坐标轴原点设置在基准角。

1、移动工作台，电极丝贴近工件露出外面一角的工件2、电极丝先以Y轴（X或轴）贴火（设备有XY轴标识，短轴为X轴，长轴为Y轴，编程的XY与机床的XY一致），旋转Y方向手轮，待到火花均匀时按F12将机床锁住，然后Y 方向手轮调到零并固定。

Y方向基准找正Y 轴贴火（工件未贴火前） 电极丝Y 方向手轮调到零X 方向基准找正按F12键松开机床，接着旋转X 方向手轮，将工件检验角移动至电极丝处，贴火前先将Y 方向手轮负向旋转1圈（具体旋转圈数数据视情况而定，使电极丝能够沿着X 轴方向移动），Y 轴方向贴火， Y 轴方向贴火时待火花均匀时按F12将机床锁住，将手轮调到零。

接着再按F12松开机床，正向旋转Y 向手轮一圈，使Y 方向归零。

按F12锁住机床。

（F12按一下松开，F12再按一次锁住）。

摇动Y 方向手轮， 火花均匀时按F12将机床锁住，同时调整手轮将0对准基准。

工件位于基准角处X、Y原点确定后操作面板清零。

九、确定第一个穿丝孔中心工件第一个穿丝孔应为较小孔，最后一个穿丝孔应为较大孔。

本例第一个穿丝孔为直径25的孔中心。

X向尺寸为120，Y向尺寸为50。

通过手轮调整。

手轮一圈400刻度，旋转一圈4mm。

电极丝原位置Y向手轮逆时针反转一周电极丝位置电极丝X方向贴火Y方向清零按钮X方向清零按钮XY未清零前1、拆除电极丝2、将Y方向手轮正向摇12圈零200（从小数往大数摇到200，12×4+2=50），X轴手轮正向摇30圈3、按住F12把床子锁上。

4、穿丝十、程序编制1、绘制二维图纸并另存为dxf文件在AutoCAD中将文件另存为DXF文件2、启动CAXA线切割，导入dxf文件。

打开CAXA线切割软件，单击【文件】/【数据接口】选项，文件类型选择DWG/DXF，单击打开文件，在下一个对话框中单击取消，打开待加工图纸。

单击取消单击打开工件基准角（0,0）编程X正方向编程Y 正方向3、测量电极丝直径，确定切割补偿距离切割补偿距离=d/2+Z，式中d表示电极丝的直径，Z表示放电间隙。

如测量电极丝直径为0.18，放电间隙为0.01，则补偿距离为0.09+0.01=0.14、线切割参数设置选择下拉菜单“线切割”→“轨迹生成”命令，弹出“线切割轨迹生成参数表”对话框。

单击“切割参数”选项卡，设置“切入方式”为“指定切入点”，“切割次数”为“1”，“补偿实现方式”为“轨迹生成时自动实现补偿”，“拐角过渡方式”为“尖角”，“样条拟合方式”为“圆弧”，其他具体参数数值如图所示。

注意：加工工件的“切割次数”最多为10次，切割次数为1，表示仅进行粗加工。

切割次数为几次，“后面偏移量/补偿值中就有几项与之对应”。

5、偏移量/补偿值设置单击“偏移量/补偿值”选项卡。

由于加工轨迹与图形轮廓要有偏移量，设置参数数值如图所示。

然后单击“确定”按钮。

“偏移量/补偿值”选项卡6、生成刀具轨迹完成加工参数设置后，系统在界面的左下方提示“拾取轮廓”，直接拾取零件的外轮廓，轮廓变为红色虚线，同时在鼠标单击的位置上沿着轮廓线出现一对双向粉色箭头，根据系统提示“选择链拾取方向”（系统默认时为链拾取方向），选取逆时针方向后，在垂直轮廓线的方向上又出现一对粉色箭头，系统继续提示“选择加工的侧边或补偿方向”，拾取指向轮廓侧的箭头（因为部是废料）。

选择鼠标所在的逆时针加工方向箭头拾取加工轮廓后出现一对粉丝箭头二次出现的粉色箭头确定补偿方向穿丝点位置和退出点拾取指向轮廓侧的箭头后，系统继续提示“输入穿丝点位置”，直接拾取圆心创建穿丝点，即确定了穿丝点位置，系统又提示“输入退出点（回车则与穿丝点重合）”，接着输入切入点，按Enter键后垂直切入，系统开始计算，稍后得出轨迹如图所示。

其余加工轨迹的生成同上。

加工轨迹加工轨迹在侧（绿线处）全部轨迹生成可做线切割仿真演示。

将步长值适当减小，接着拾取加工轮廓，效果如视频所示。

（线切割加工仿真）6轨迹跳步为提高加工效率，针对多个复杂线切割加工路线，优先采用跳步加工。

选择下拉菜单“线切割”→“轨迹跳步”命令，系统在界面左下方的状态栏中提示“拾取加工轨迹”，按加工顺序依次拾取刚生成的刀具轨迹，然后单击右键结束操作即可。

便生成了图所示轨迹。

注意：轨迹跳步的目的是使轨迹与轨迹之间将按拾取的先后顺序，生成跳步线，则被拾取的轨迹将变成一个轨迹。

生成加工代码时拾取该加工轨迹，则可自动生成跳步模加工代码。

生成轨迹跳步生成轨迹仿真7轨迹仿真选择下拉菜单“线切割”→“轨迹仿真”命令，弹出立即菜单，单击后在其弹出快捷菜单中选择“连续”，并且设置步长为“0.01”如图16所示。

设置轨迹仿真参数同时，系统在界面左下方的状态栏中提示“拾取轨迹加工”，直接拾取刚生成的刀具轨迹，然后系统便完成整地模拟从起步到加工结束之间的全过程。

8生成3B代码生成代码就是按照当前机床类型的配置要求，把已经生成的加工轨迹转化生成3B加工代码数据文件，即线切割加工程序，有了数控程序就可以直接输入机床进行数控加工。

操作步骤如下：（1）选择下拉菜单“线切割”→“生成3B代码”命令，系统自动弹出“生成3B加工代码”对话框。

选择合适的保存位置，按要求填写后置文件名，如图所示。

“生成3B加工对话框”拾取加工轨迹并设置如图所示（2）单击“保存”按钮，系统弹出一个立即菜单，如图所示设置加工参数。

生成3B代码设置此时系统提示“拾取加工轨迹”，拾取加工轨迹。

当拾取到加工轨迹后，该加工轨迹变为被拾取颜色。

单击鼠标右键结束拾取，系统即生成数控程序。

该程序是“记事本”文件，如图所示。

（3）选择下拉菜单“文件”→“保存”命令，保存所创建的加工文件。

B 12400 B 0 B 12400 GX L1B 12400 B 0 B 49600 GY NR1B 12400 B 0 B 12400 GX L3DB 75000 B 0 B 75000 GX L3DB 9900 B 0 B 9900 GX L1B 0 B 22400 B 22400 GY L2B 19800 B 0 B 19800 GX L3B 0 B 44800 B 44800 GY L4B 19800 B 0 B 19800 GX L1B 0 B 22400 B 22400 GY L2B 9900 B 0 B 9900 GX L3DB 75000 B 78000 B 78000 GY L1DB 9950 B 17234 B 17234 GY L2B 9950 B 17234 B 52466 GY SR2B 22737 B 0 B 22737 GX L3B 0 B 9900 B 19800 GX SR3B 22737 B 0 B 22737 GX L1B 17263 B 9900 B 7313 GX SR2B 9950 B 17234 B 17234 GY L4DD（4）修改3B代码在第一段的最后一句之前添加一个D停止命令，防止电极丝拖动废料损坏设备及电极丝断裂。