铝合金在客车车体上的应用现状及发展历程
浅谈在CRH3、CRH5型动车车体制造中铝合金的应用
浅谈在CRH3、CRH5型动车车体制造中铝合金的应用发表时间：2020-08-11T09:51:49.210Z 来源：《科学与技术》2020年3月8期作者：齐文全吴桂兵[导读] 随着我国轨道客车的不断建设和发展，铁路的持续提速，内容摘要：随着我国轨道客车的不断建设和发展，铁路的持续提速，对车体结构轻量化有着很高的标准，对车体制造材料的要求不断提高。
铝合金材料耐腐蚀，强度高、塑性好，质量轻。
在车体制造上完全能满足以上的要求。
目前，在动车车体制造上，铝合金材料得到了广泛的应用。
下面我将分几个方面对铝合金在车体制造上的应用技术做以简单论证关键词：铝合金高速列车车体部件及总组成引言：铝合金材料在2001年开始在我国开始应用，长春客车厂建成了国内第一条铝合金车体自动化焊接生产线，并利用国产材料，开发制造了210km/h铝合金车体电动车组、270km/h高速试验列车，陆续逐步应用在城市轨道车辆上，先后生产广州地铁二号线，深圳地铁一号线，武汉轻轨等众城铁项目。
近年来，以铝合金为车体材料的350公里中国标准动车组以及京张智能高铁的研发和生产更是达到世界领先水平。
一、铝合金焊接特点1.铝在空气中及焊接时极易氧化，生成的氧化铝（Al2O3）熔点高、非常稳定，不易去除。
阻碍母材的熔化和熔合，氧化膜的比重大，不易浮出表面，易生成夹渣、未熔合、未焊透等缺欠。
2.铝及铝合金的热导率和比热容均约为碳素钢和低合金钢的两倍多。
铝的热导率则是奥氏体不锈钢的十几倍。
在焊接过程中，大量的热量能被迅速传导到基体金属内部，因而焊接铝及铝合金时，能量除消耗于熔化金属熔池外，还要有更多的热量无谓消耗于金属其他部位，这种无用能量的消耗要比钢的焊接更为显著，为了获得高质量的焊接接头，应当尽量采用能量集中、功率大的能源，有时也可采用预热等工艺措施。
3.铝及铝合金的线膨胀系数约为碳素钢和低合金钢的两倍。
铝凝固时的体积收缩率较大，焊件的变形和应力较大，因此，需采取预防焊接变形的措施。
铝合金板材在汽车生产中的应用
铝合金板材在汽车生产中的应用1. 简介铝合金板材及其特性- 简述铝合金板材的制作方法与特点- 铝合金板材在汽车行业中的作用和重要性2. 铝合金板材在汽车制造中的应用- 简述铝合金板材在汽车生产的广泛应用领域- 分析铝合金板材在汽车制造中的优点和局限性3. 铝合金车身板材在汽车制造中的应用- 铝合金车身板材与传统钢制车身板材的对比- 详细介绍铝合金车身板材的生产工艺和优点4. 铝合金制动器材料在汽车制造中的应用- 简述铝合金材料在汽车制动系统中的应用- 详细分析铝合金作为制动器材料在汽车制造中的优点和效果5. 铝合金发动机零部件在汽车制造中的应用- 介绍铝合金材料作为发动机零部件的优势- 分析铝合金材料在汽车发动机中的应用状况及发展趋势总结：铝合金板材在汽车制造中的应用前景和发展趋势- 总结铝合金板材在汽车工业中的重要性和应用价值- 展望铝合金板材在未来汽车制造中的应用前景和发展趋势第1章：简介铝合金板材及其特性1.1 铝合金板材的制作方法与特点铝合金板材是以铝为基础，添加少量其他元素而得到的一种复合材料。
它是一种广泛应用的材料，在汽车工业以及航空航天、建筑、电子、包装等领域均有着重要的作用。
铝合金板材的制作方法有多种，主要包括轧制、挤压、拉伸铸造等。
其中轧制是最常见的方法，通过将铝板材放入轧制机中，经过多次轧制以达到所需的厚度和尺寸；挤压是将铝合金块材通过挤压机器，在受力下挤压成空心截面形状为圆形、矩形、六边形等不同形状的铝合金材料；拉伸铸造是一种通过拉伸和挤压材料来形成板材的方法。
铝合金板材具有很多优点。
首先，它们具有优异的强度和刚度，可以满足各种汽车部件的强度和稳定性要求。
其次，铝合金板材具有优异的耐腐蚀性能，不会因为氧化而生锈，具有长期的使用寿命。
此外，它们也具有较低的密度，使得整辆汽车减轻了重量，从而提高了燃油效率和降低了二氧化碳排放。
1.2 铝合金板材在汽车行业中的作用和重要性在当前的汽车工业中，铝合金板材作为轻量化材料广泛应用，主要用于汽车车架和车身板材、车轮、发动机散热器、制动器等各种部件。
汽车用铝合金副车架成形工艺及应用现状
汽车用铝合金副车架成形工艺及应用现状铝合金作为一种轻量化的材料，自然也应用到了汽车领域。
其中，
铝合金副车架作为汽车重要的部件，更是在轻量化方面功不可没。
本
文将就铝合金副车架的成形工艺及应用现状进行分析。
一、铝合金副车架的成形工艺
铝合金副车架的成形工艺主要有压铸、铸造和锻造三种方式。
其中，
压铸是一种应用比较广泛的工艺。
压铸是指在锁模机上施压，把铝液
注入模腔中，持续一段时间后冷却形成一定的形状。
铸造则是直接将
铝液注入模具中，冷却形成所需的形状。
锻造是将铝坯放入模具中进
行锤击变形，最终形成所需的形状。
这三种成形工艺各有特点，在不
同的应用场景下都有着广泛的应用。
二、铝合金副车架的应用现状
铝合金副车架作为汽车的重要部件，目前在轻量化方面已经得到越来
越广泛的应用。
随着车体重量的减轻，行车能源的损耗也会相应减少，这不仅可以提高车辆的燃油效率，同时也有利于减少对环境的污染。
目前，德国大众、宝马、奥迪等欧洲汽车品牌已经开始采用铝合金副
车架，国内的吉利、比亚迪等汽车生产厂商也在不断推进这方面工艺
升级。
此外，铝合金副车架在运动场合下的应用也日益增多。
F1赛车、摩托
车等运动车辆都采用铝合金副车架，这有利于提高运动车辆的速度和灵活性，同时也更加安全。
对于普通消费者而言，铝合金副车架的应用也将使车辆更加安全可靠。
总的来说，铝合金副车架作为汽车轻量化的关键部件，在未来的发展中将越来越广泛地受到重视和应用。
铝合金副车架的成形技术也将不断地进步和完善，更好地满足人们对轻量化汽车的需求。
铝合金车体搅拌摩擦焊技术应用现状及发展趋势
铝合金车体搅拌摩擦焊技术应用现状及发展
趋势
铝合金车体搅拌摩擦焊（FSW）技术是一种无焊接材料熔化的焊接技术，具有轻质化、高强度、低成本、环保等优点，因此在汽车制造行业得到了广泛的应用。
目前，铝合金车体搅拌摩擦焊技术已经在欧美等发达国家被广泛应用，而在中国也开始逐渐普及。
值得注意的是，在我国，铝合金车体搅拌摩擦焊技术仍面临一些挑战，如技术瓶颈、设备资金、技术人才缺乏等问题。
因此，需要进一步加强科研攻关和技术研发，提高技术水平和产业化水平，以满足市场需求。
随着5G、工业互联网等新技术的兴起，铝合金车体搅拌摩擦焊技术也将向着智能化、自动化、高效化等方向发展。
预计未来，该技术将继续得到广泛应用，成为汽车制造行业的新兴焊接技术之一。
总之，铝合金车体搅拌摩擦焊技术是未来车身轻量化、高效化的重要技术之一，未来有望在汽车制造产业中发挥越来越重要的作用。
汽车用铝合金的研究现状和展望
汽车用铝合金的研究现状和展望引言：随着汽车工业的发展，对于材料的要求也越来越高。
传统的钢材虽然具有较高的强度和刚性，但同时也存在着重量较大、燃油消耗较多等问题。
为了解决这些问题，汽车制造商开始将目光投向铝合金。
铝合金具有较低的密度、良好的加工性能以及优秀的耐腐蚀性能，因此成为了汽车制造业的一种理想材料。
本文将从当前汽车用铝合金的研究现状入手，展望未来对于该领域的发展。
一、汽车用铝合金的研究现状1.1材料的选定在汽车制造过程中，不同的部位对材料的要求也有所不同。
一般来说，车身和发动机部件对材料的强度和刚度要求较高，而底盘和悬挂部件对材料的轻量化要求较高。
因此，在选择汽车用铝合金时，需要根据不同部位的要求选择相应的合金材料。
1.2加工工艺的改进铝合金的加工性能相对较差，容易发生断裂等问题。
为了解决这一问题，研究者们通过改进加工工艺，例如采用热成形和压力成形等方法，使得铝合金在加工过程中具有更好的塑性和延展性，从而提高了材料的加工效率和质量。
1.3表面涂层技术由于铝合金的表面容易被氧化和腐蚀，因此在汽车制造中通常需要对其进行表面涂层处理。
目前，常用的涂层技术包括阳极氧化、电镀和喷涂等。
这些技术不仅可以提高铝合金的耐腐蚀性能，还可以增加其表面的装饰效果。
二、汽车用铝合金的展望2.1轻量化的需求随着环保意识的不断增强，汽车制造商对于减少燃油消耗和排放的要求也越来越高。
铝合金具有较低的密度和良好的强度，因此可以用于制造更轻量化的汽车部件。
未来，随着汽车工业的发展，对于铝合金的需求将进一步增加。
2.2新材料的研发目前，市面上已经存在着多种类型的铝合金材料，但仍有许多可以改进和研发的空间。
研究者们致力于开发新型的铝合金材料，以满足汽车制造业对于更高强度、更好加工性能和更高耐腐蚀性能的要求。
2.3多材料的组合应用除了铝合金，还有许多其他材料也可以用于汽车制造。
未来的发展趋势是将不同材料进行组合应用，以发挥各自的优势。
6000系汽车车用铝合金的研究应用进展_丁向群
第23卷 第2期V ol 123 N o 12材 料 科 学 与 工 程 学 报Journal of Materials Science &Engineering总第94期Apr.2005文章编号:10042793X (2005)022*******收稿日期:2004206220;修订日期:2004209210基金项目:国家自然科学基金资助项目(50371063,59571035);教育部科学技术研究重点资助项目,上海市教委曙光计划资助项目。
作者简介:丁向群(19702),沈阳建筑大学材料学院讲师,博士生。
E mail :dingxiangq @yah 6000系汽车车用铝合金的研究应用进展丁向群1,2,何国求1,陈成澍1,刘小山1,朱正宇1(1.同济大学材料科学与工程学院,上海市金属功能材料开发研究重点实验室,上海200092;2.沈阳建筑大学材料科学与工程学院,辽宁沈阳110168) 【摘 要】 综述了6000系铝合金的性能特点以及国内外的研究应用现状,指出了6000系铝合金的发展方向和未来的研究重点,说明了该系铝合金在汽车上具有广泛的应用空间,为汽车用铝合金材料的研究者和汽车的设计者提供了新思路。
【关键词】 铝合金;汽车;综述中图分类号:TG 146.2+1 文献标识码:AAdvance in Studies of 6000Aluminum Alloy for AutomobileDING Xiang 2qun1,2,HE G uo 2qin 1,CHEN Cheng 2su 1,LIU Xiao 2shan 1,ZHU Zheng 2yu1(1.School of Material Scie.And E ngi.,Tongji U niv.,Sh angh ai K ey Lab.of A &D Functional Metallic Mater.,Sh angh ai 200092,China ;2.School of Material Scie.and E ngi.,Shenyang Architecture U niv.,Shenyang 110168,China)【Abstract 】 The properties and application of 6000aluminum alloys were reviewed in this paper.The future development and research direction of the alloy were given a detailed discussion ,which indicates that the 6000aluminum alloys can be used widely in autom obile industry.In addition ,new ideas are given to the researchers and designers of autom obiles in the using of 6000aluminum alloys.【K ey w ords 】 aluminum alloy ;autom obile ;review1 前 言近年来铝合金在车辆上的使用受到广泛的重视,替代其它的材料(如钢、塑料等)用作汽车零部件,成为地铁、列车、轻轨、高速列车等轻量化、现代化的有效途径。
2024年汽车铝合金零配件市场发展现状
汽车铝合金零配件市场发展现状概述随着汽车工业的快速发展，汽车铝合金零配件市场也得到了显著的成长。
汽车铝合金零配件以其轻质、高强度和耐腐蚀等特点，受到了广大消费者和汽车制造商的青睐。
本文将对汽车铝合金零配件市场的发展现状进行分析和解读。
市场规模及增长潜力目前，汽车铝合金零配件市场已经取得了较大的规模，并且持续呈现增长趋势。
数据显示，全球汽车铝合金零配件市场在近几年每年都保持着稳定的增长率。
预计到2025年，全球汽车铝合金零配件市场规模将超过XX亿美元。
这一增长潜力主要得益于汽车制造商对汽车轻量化和提高燃油效率的需求。
铝合金零配件相比传统材料具有更低的重量和更高的强度，可有效减轻汽车质量并提高燃油效率。
此外，铝合金零配件还具有较低的生命周期成本和良好的可回收性，符合可持续发展的要求。
市场竞争格局目前，全球汽车铝合金零配件市场存在着较为激烈的竞争格局。
主要的竞争对手包括启迪科技、康捷伦等知名企业。
这些企业具有丰富的经验和领先的技术，能够生产出高品质的汽车铝合金零配件。
此外，一些传统的汽车零配件厂商也开始进入这一市场，进一步加剧了竞争。
为了在竞争中保持竞争力，企业需要不断提高产品质量和技术水平，并积极寻求创新。
与此同时，与汽车制造商的合作也是企业获取更多订单的重要途径。
汽车制造商倾向于选择那些与其有良好合作关系并能提供全方位服务的供应商。
行业发展趋势随着新能源汽车市场的快速崛起，汽车铝合金零配件市场也将迎来新的发展机遇。
新能源汽车由于电池等组件的重量较大，对于其他部件的轻量化要求更高。
因此，铝合金零配件在新能源汽车中将发挥重要作用。
另外，随着智能汽车技术的不断普及，汽车铝合金零配件市场还将迎来新的发展机遇。
智能汽车的出现使得汽车的结构和设计发生了很大改变，对零配件的需求也不同于传统汽车。
铝合金零配件在提供设计灵活性和承载能力方面具有优势，在智能汽车中将起到更加重要的作用。
总结汽车铝合金零配件市场在全球范围内呈现出良好的发展态势。
镁合金铝合金在汽车轻量化上的应用及发展趋势
镁合金铝合金在汽车轻量化上的应用及发展趋势随着汽车工业的发展，轻量化已成为汽车制造业的重要趋势。
轻量化不仅可以提高汽车的燃油经济性，降低碳排放，也可以提高汽车的性能和安全性。
在轻量化材料中，镁合金和铝合金因其优异的性能和轻量化特性逐渐成为汽车轻量化材料的热门选择。
本文将从镁合金铝合金在汽车轻量化上的应用现状和发展趋势两方面进行探讨。
1. 镁合金在汽车轻量化上的应用现状镁合金作为目前最轻的结构金属材料之一，具有独特的优点，如密度低、比强度高、抗蠕变能力强等。
在汽车轻量化方面具有广阔的应用前景。
各大汽车制造商已经开始将镁合金应用于汽车的车身、发动机、底盘等部位，以实现汽车整车重量的降低，提高汽车的燃油经济性和性能。
在汽车发动机方面，镁合金由于具有良好的导热性和机械性能，可以用于制造发动机的缸体、水箱、曲轴箱等部件。
相比于传统的铸铁和铝合金材料，使用镁合金可以降低发动机的重量，提高发动机的效率和功率密度，有助于减少汽车的燃油消耗和碳排放。
镁合金还可以用于汽车的车身和底盘部件的制造，如车门、车架、悬挂系统等。
借助镁合金的轻量化特性，可以有效降低汽车的整车重量，提高汽车的操控稳定性和安全性。
在汽车车身方面，铝合金主要用于制造车身板件、车门、车顶等组件。
相比于传统的钢质材料，使用铝合金可以显著降低汽车的整车重量，提高汽车的燃油经济性和动力性能。
铝合金具有优异的耐腐蚀性和表面处理性，使得汽车的外观光泽和耐久性得到增强。
1. 新材料技术的发展随着汽车工业的发展和技术的进步，新型镁合金和铝合金材料正在不断涌现。
新型镁合金材料具有更高的强度、更好的可铸造性和热处理性能，能够满足汽车制造业对高强度、轻量化的要求。
铝合金-SiC纳米复合材料、镁合金-碳纤维增强复合材料等新型材料的研究和应用，将进一步推动汽车轻量化材料的发展。
2. 加工技术的改进随着加工技术的不断改进，铝合金和镁合金的加工难题将逐渐得到解决。
新型的热压成形、摩擦搅拌焊接、激光焊接等先进加工技术的应用，将减少材料的损耗和能耗，提高材料的利用率，推动轻量化材料在汽车制造业中的应用。
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铝合金在客车车体上的应用现状及发展历程初稿：中国客车网[]一、背景：节能、环保、安全、舒适是当前汽车技术发展的趋势，降低燃油消耗、减少向大气排出二氧化碳和有害气体及颗粒已成为汽车界主要研究课题之一。
减小客车自身质量是客车降低燃油消耗和减少排放的最有效措施之一。
据统计汽车质量每减少10％，燃油消耗可降低6％－8％。
据了解，车辆轻量化主要包括优化汽车框架结构和采用轻质材料。
其中采用轻质材料是车身轻量化的主流，当前针对规模化生产的需要，已经有很多种轻质材料应用于车身制造工业，比如高强度钢、铝合金和碳纤维等等。
新型轻量化材料的开发与应用，逐渐成为汽车材料的研究热点，铝合金车体由于在轻量化、密封性、抗腐蚀性、美观性等方面优于钢结构车体，是目前汽车制造业比较好的选择。
二、未来铝车身客车的发展趋势据调查，自2007中国交通用铝研讨会上，来自德国海德堡能源和环境研究中心的最近一项研究结果表明，一部经停若干站的城市柴油客车减重100公斤，将在其整个运营周期内节约燃油2550升，并且大大降低二氧化碳等温室气体排放量。
铝制部件和车身是未来发展趋势；根据交通部估计2010年中国客运总量将达到220－250亿人次，公路总里程将达到230万公里，高速公路通车里程将达到6．5万公里，三项指标未来5年复合增长率分别为5．5％，3．4％和9．7％。
公路建设的快速发展、公路条件的不断改善，对客车行业会产生两个方面的促进作用，一是新增运输线路直接带动客车销售量的增加，二是高等级公路的增加将促使客运公司提升营运客车的档次，通过产品升级和营运客车大型化的趋势间接拉动客车销量。
油价上涨，客车的使用成本直线上升，使如何降低用户的运营成本成为客车企业迫切需要解决的问题，针对中国客运业的状况和耐用、节油这两个客运企业普遍关心的热点问题，以市场需求为导向是客车技术进步的大方向。
国家在新发布的中国能源规划中，已经明确国家将很快出台燃油附加税及鼓励环保节油型交通工具的税收优惠政策。
节能降耗技术是重中之重，如围绕提高车辆燃油经济性而进行的发动机技术研究、整车轻量化、造型技术研究等。
在能源日益紧张的今天，如何降低油耗成为重型发动机技术的一项重要课题。
“十五”期间，中国一些客车企业已经开始关注这一问题。
但从目前的情况看，重型发动机技术难度较大，国内的相关研究不充分，技术积累也比较薄弱。
特别是在整车轻量化方面，重点是承载式车身技术及替代材料技术，如车身更多地采用铝材，零部件附件采用寿命更长、可靠性更高的材料，内饰件使用更环保、更舒适的材料。
减轻客车车自身质量，是降低汽车排放量、提高燃油效率的最有效措施之一。
车身轻量化的研究是现代车身设计的一大主流。
其发展主要有两个方向，一个是优化汽车框架结构；一个是在车身制造上采用轻质材料。
目前，国外客车自身质量同过去相比，已减轻了20％－26％。
预计未来10年内，自身质量还将继续减轻20％。
因此，新型轻量化材料的开发与应用，将继续成为汽车材料的热点，而铝及其合金材是目前汽车制造业比较好的选择。
铝合金是最常见的汽车用轻金属，而且在汽车上使用较早，相对比较成熟。
发动机活塞几乎都用铸铝，这是因为活塞作为主要的往复运动件要靠减重来减小惯性，减轻曲轴配重，提高效率，并需要材料有良好的导热性，较小的热膨胀系数，以及在350℃左右有较好的力学性能，而铸铝能符合这些要求。
同时由于活塞、连杆采用了铸铝件，减轻了重量，从而减少发动机的振动，降低了噪声，使发动机的油耗下降，这也符合了汽车的发展趋势。
另外，车身约占汽车总质量的30％，对汽车本身来说，约70％的油耗是用在车身质量上的，所以汽车车身的铝化对减轻汽车自重，提高整车燃料经济性至关重要。
铝合金客车身广泛应用轻量化是实现汽车节能环保的途径之一。
车辆每减重10%,可节油5%~8%;每使用1 kg铝,可使轿车寿命期减少20 kg尾气排放。
材料轻量化是汽车轻量化技术中最直接有效的。
随着汽车轻量化技术的发展,形变铝合金在汽车上的应用日益增大。
本文通过对国内外铝合金客车的调查研究,阐述了目前铝合金客车的发展、车身结构方式、车身用铝合金材料牌号及其主要连接方法。
目前,国内外对城市公交客车的环保指标要求越来越高。
随着混合动力及纯电动公交客车的发展,采用铝合金车身减轻整车质量已得到了广泛的应用。
国外Volvo、亚历山大-丹尼斯的混合动力公交车已全部采用铝合金车身,产品在伦敦、香港等多个地区得到了大量推广。
其次是当前国内外汽车工业中铝材的应用优势及其主要障碍，通过使用铝材来代替传统的钢铁材料，可大大减轻汽车自重以降低能耗、减少环境污染、提高汽车的燃油经济性。
并对铝材的发展趋势做了预测。
三、实例分析：早在2011年的时候，比亚迪电动巴士采用全新铝车身轻量化达40%；比亚迪发布了和美国铝业公司合作开发的全新铝车身和纯电动车设计，它使比亚迪长达40英尺的纯电动车eBUS-12，较之前的钢制车身轻量化达40%（相当于1吨）。
同月，2辆这款全新全铝车身设计的比亚迪纯电动大巴eBUS-12已经在长沙下线。
除了减少巴士车身重量之外，这款eBUS-12还运用了美铝的锻件车轮以及哈克旋转（R）紧固件，以减少达1.2吨的车身重量。
整个车身重量的下降将使这款单次充电能行驶300公里的巴士的续航里程提高至少10%以上。
比亚迪计划为中国及东南亚地区生产上千台纯电动巴士，并将根据全球电动汽车及电动巴士的市场需求进行出口，甚至将生产当地化。
赫兹上周曾宣布首批比亚迪纯电动巴士已经在美国洛杉矶国际机场运行。
美国铝业公司是为大巴提供硬铝挤压产品、锻件铝制轮胎及紧固件的供应商。
新的巴士结构设计基于美国铝业公司的安全运输设计实力，这一设计涵盖为法拉利及奥迪这样的世界顶级品牌设计的汽车地面运输空间构架技术。
“将钢制的巴士车身替换成铝制车身，足足将巴士的车重减轻了1.2吨，令人非常振奋，”美国铝业公司亚太区总裁Jinya Chen说。
“然而，这项设计不仅仅在于减轻车身重量——新的设计在耐用性、抗腐蚀、可循环使用方面更加突出，预期能将巴士的单次充电行驶里程至少提升10%。
”比亚迪汽车工程研究院副院长谢世斌表示：“美国铝业公司的设计和材料与我们公司环保的铁电池和动力系统相结合，使得我们的电动大巴不论从环保性、排放量、续航里程、安全性及其他性能方面都成为业内最强。
”2009-07-23国内首台全铝公交在郑示范运营；标志着国内首台全铝车身公交客车——宇通ZK6126HGE型公交客车正式投入市场运营。
油价上涨，造成客车的燃油成本直线上升。
减轻客车重量，是提高燃油效率、节能减排最有效的措施之一，可有效提高运营盈利。
车身轻量化已成为现代车身设计的一大主流，ZK6126HGE正是顺应这种形势而诞生的。
ZK6126HGE由宇通和美铝公司于2008年10月完成联合研制开发，也是国内首台新型全铝车身环保公交客车。
车身连接大面积采用焊接和铆接相结合的方式，大大提高了车身的平整度和美观度。
采用的全铝车身框架技术和强度高、重量轻的全铝外蒙皮车身材料，使车身重量比同类传统客车减轻约46%。
根据测算，车的自身重量每减少10%，燃油消耗便可降低6%～8%，ZK6126HGE可显著提高燃油经济性并降低温室气体排放量，是名副其实的新一代节能环保公交的代表，开拓了客车领域全新的“绿色”之路。
另外，此款车由于车身重量的减轻可以使整车重心下移，运行时更加平稳，进一步提升了产品的安全性能。
加之铝合金车体耐腐蚀性强，产品更加经久耐用，产品品质有了新的飞跃。
此次交车仪式在为城市客车的轻量化发展，及节能减排工作做出重大贡献的同时，也进一步发展和深化了宇通与郑州公交总公司、美铝公司三方的合作基础，将三家的合作共赢推向了新的高峰。
宇通客车(与美国铝业公司（以下简称美铝）正式宣布建立合作伙伴关系，双方将应用世界领先的客车结构设计、材料及制造技术，共同开发新一代的节能环保公交客车。
据悉，双方合作的第一步是共同开发一部全新的、可显著降低温室气体排放并提高燃油经济性的客车。
这种客车即全铝车身的客车，是美铝根据世界客车对轻量化的要求而提出的技术创新方案。
其核心突破在于采用美铝全铝框架设计和硬合金技术，兼含美铝新合金车身铝制覆盖件，及独有的全铝锻造轮毂，使客车自重降低15％以上。
美国铝业公司期望通过和宇通客车开展技术合作，提升中国客车业的轻量化技术应用，支持宇通客车在世界高端市场技术应用和研发上的领先和持续竞争力，从根本上改善客车节能减排的性能。
宇通全铝车身客车量产现良机在第二届中国国际汽车零部件博览会上，一个600平米的超大展位尤为引人注目。
在这个展位上，宇通客车首度在国内公开亮相了全铝车身客车ZK6126HGE。
由于全铝车身具有轻量化、低燃油等特点，所以现场的不少参观者认为："随着当前燃油税的热议，全铝客车极有可能迎来市场化契机。
""这款12米城市公交客车实现了减重超过1400公斤，将近1.5吨，也就是使车辆空载状态下重量降低约11.6%。
"宇通有关负责人告诉记者，"与传统钢制客车车身相比，铝制客车车身可减重46%。
" 这是国内客车在减轻自身重量上迈出的非常重要的一步。
"听到这个消息后，重庆交通大学交通运输管理学院教授王健激动地对记者说，"据了解，国内其他客车企业也做过全铝车身，但当时是帮香港的客户制造的。
"节油收益小于成本增长尽管全铝客车在轻量化上有着巨大的优势，但也有分析人士认为："全铝车身的生产成本将比普通客车上升40%～50%，且技术要求较高，所以其销售价格很高，大概在30万美元左右。
" 虽然这款全铝车身客车以节油为卖点，但燃油费的节省与较高的价格成了业内关注的焦点。
德国海德堡能源和环境研究所公布的一项研究结果表明：一部经停若干站的城市柴油客车每减重100公斤，在其整个运营周期内就可节约燃油2550升，可以大幅降低二氧化碳等温室气体的排放量。
依据该研究结果，宇通全铝车身客车因减重约1.5吨，整个运营周期就可节约燃油38250升。
客车的运营周期按8年计算，如果按照目前0号柴油每升6元的价格，全铝车身客车样车在整个运营周期内可比普通客车省下约23万元的油钱。
据了解，北京地区A00规格的铝锭价格为每吨13650元，废铝每吨9100～12000元。
而钢材市场价格行情为每吨3280～3400元，废钢为1950～2470元。
同时，全铝车身客车运用的铝材质量相比钢材有所减少，所以，在材料回收方面的损失也较小。
总体看来，全铝客车在车身材料高投入的同时，也将达到资源高回收。
尽管全铝客车在使用和回收利用方面存在着优势，但全铝车身客车的销售价格仍然会高于整个运营期间所省下的油费。