梁板预制气泡的防治
混凝土中控制气泡的方法
混凝土中控制气泡的方法一、前言混凝土是建筑工程中常用的材料，但是在混凝土的生产和使用过程中，常常会出现气泡的问题，这些气泡会影响混凝土的强度和耐久性。
因此，控制混凝土中的气泡是非常重要的。
本文将介绍混凝土中控制气泡的方法。
二、气泡发生的原因混凝土中的气泡是由于混凝土中的水分蒸发所产生的。
在混凝土中，水会混合在水泥和骨料中，当水分开始蒸发时，会在混凝土中产生气泡。
另外，混凝土中的气泡还可能是由于混凝土的振动过程中产生的。
三、控制气泡的方法1. 使用空气炉石空气炉石是一种特殊的矿物，可以在混凝土中产生微小的气泡，这些气泡可以抵消混凝土中的大气泡，从而减少混凝土中气泡的数量。
使用空气炉石的混凝土具有较高的密实性和耐久性。
2. 使用减水剂减水剂是一种可以降低混凝土中水分含量的化学物质，使用减水剂可以减少混凝土中的气泡数量。
减水剂可以使混凝土更加坚固和耐久，同时还可以提高混凝土的流动性。
3. 控制振动过程在混凝土振动的过程中，需要控制振动的强度和时间，避免过度振动和时间过长，否则会产生过多的气泡。
同时，振动过程中需要保持混凝土表面湿润，以防止表面干燥，从而产生气泡。
4. 控制施工环境混凝土施工环境的湿度和温度会影响混凝土中气泡的产生。
在施工时需要控制环境的湿度和温度，避免过高或过低的温度和湿度，从而减少混凝土中气泡的数量。
5. 使用气泡剂气泡剂是一种特殊的化学物质，可以在混凝土中产生微小的气泡，从而减少混凝土中的大气泡。
使用气泡剂可以使混凝土更加坚固和耐久。
6. 使用高质量的骨料高质量的骨料可以使混凝土更加密实，从而减少混凝土中的气泡数量。
在选用骨料时，需要注意骨料的颗粒大小和形状，以及骨料的质量。
四、结论混凝土中的气泡会影响混凝土的强度和耐久性，因此控制混凝土中的气泡是非常重要的。
本文介绍了混凝土中控制气泡的6种方法，包括使用空气炉石、减水剂、控制振动过程、控制施工环境、使用气泡剂和使用高质量的骨料。
在实际施工中，可以根据具体情况选择合适的方法，以控制混凝土中的气泡数量。
混凝土浇筑后表面有泡沫的解决方法
混凝土浇筑后表面有泡沫的解决方法混凝土浇筑后出现泡沫的问题可能会影响到施工质量和工程的使用寿命。
为了解决这个问题，我们需要了解泡沫产生的原因以及相应的解决方法。
一、泡沫产生的原因1.水泥浆中空气含量过高：在拌合混凝土时，当搅拌不均匀或者水泥与骨料领似之后空气含量过高，会在混凝土中形成气泡。
2.混凝土振捣不充分：振捣是混凝土施工的重要工序，振动力度不够或者振动时间过短会使空气陷入混凝土内，形成气泡。
3.水泥粘度过大：混凝土中的水泥粘度过大，会影响气泡的运动，导致振捣无法将气泡排出。
4.使用助剂不当：一些助剂添加不当，超过了推荐用量，或者质量不合格，会引起气泡的生成。
二、解决泡沫问题的方法1.加强搅拌：搅拌是混凝土制备的重要环节，应该确保骨料、水泥和其他物料充分搅拌均匀，以减少气泡的形成。
2.控制水灰比：在混凝土设计配合比中，应该合理控制水灰比，避免泥浆过多，以减少气泡的产生。
3.增加振捣时间：在施工过程中，应该增加振捣时间以保证气泡的排除，振捣时应该均匀覆盖整个混凝土表面。
4.选择适当的振捣方式：可以采用高频振动器、喷射振动器等专业设备进行振捣，以保证混凝土的致密性。
5.使用合适的助剂：在混凝土施工中，应该按照生产厂家的规定使用合适的助剂，并确保其质量符合标准，避免产生气泡。
6.合理控制浇筑速度：在混凝土浇筑过程中，应该合理控制浇筑速度，避免浆水难以排出，导致气泡的产生。
7.施工环境控制：应该在适宜的温度和湿度条件下进行施工，避免太高的温度和湿度对混凝土的影响。
三、应对浇筑后泡沫的处理方法1.使用钢刷清理：对于浇筑后出现的泡沫，可以用硬毛钢刷进行擦拭，去除表面的泡沫。
2.手工修补：对于一些小范围的泡沫问题，可以使用手工修补的方法，将泡沫表面部分削平，并进行重新浇筑。
3.喷涂密封剂：使用喷涂密封剂可以有效防止混凝土表面泡沫的进一步扩散，提高表面质量。
4.覆盖护壁：对于已完成的混凝土结构，可以在其表面覆盖护壁来遮盖泡沫，并提供额外的防护。
混凝土产生气泡原因分析及预防措施（2）
混凝土产生气泡原因分析及预防措施（2）混凝土产生气泡原因分析及预防措施二、防预气泡产生的措施(1) 严格把好材料关，控制骨料大小和针片状颗粒含量，备料时要认真筛选，剔除不合格材料。
(2) 通过控制砂子细度模数和中砂粗粒含量，避免混凝土中砂浆的自分离现象（即避免较细的砂子颗粒携带部分水泥浆在混凝土振捣过程中从砂浆中分离出来形成表面浮浆），解决混凝土表面浮浆问题(3) 选择适当的水灰比，可以在实验室内多做几组，相互比较从中择优选用。
在能保证混凝土强度的前提下，建议采用标号较低或者相关物理技术性能指标偏差小一些的水泥，以增大水泥用量。
(4) 努力降低实际生产与实验之间的偏差。
施工过程中要及时做好材料含水量检测，应该做到每车集料都要过称，如能采用电子计量效果更佳，采取质量比控制，并随时调整现场配合比，使用水量和砂率不致发生较大偏差。
(5) 水泥应选用普通水泥或硅酸盐水泥，水泥的标号应与混凝土配合比的标号相适应，不宜采用标号过高的水泥，否则会降低混凝土中水泥的用量，影响混凝土的和易性。
(6) 混凝土的浇注应按一定的厚度、顺序、和方向分层浇筑，从梁的一端一层一层循序进展至另一端向相反方向投料，并在距该端4-5m 处合拢。
分层下料、振捣，每层厚度不超过30cm。
上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇注。
高度重视混凝土的振捣。
要选择适宜的振捣设备，尽量使用插入式振捣器；选用合理的振捣时间、振捣半径和频率，防止漏振或过振；振捣时要“快插慢拔”，且振捣器在振捣新一层混凝土时机头应稍插入到下层，便于两层的结合。
(7) 模板应保持光洁，脱模剂要涂抹均匀但不宜涂的太多太厚。
如条件允许可，在模板上打小孔以排出下面的空气或多余的水分。
(8)模板要能吸一部分混凝土表面自由水；(9)脱模剂也要检测看看和混凝土有反映没，也就是混凝土没凝固时的反映。
最后，经过试验室对多种原材料进行配比，发现外加剂和水泥有不兼容现象，导致混凝土气泡过多，我们对这方面进行了优化和调整，避免了这种现象的再次发生。
混凝土表面裂纹及气泡防治措施
混凝土表面裂纹及气泡防治措施摘要:随着山东省滨德高速公路桥涵工程施工的全面展开，混凝土工程的外观质量通病在施工中不同程度的暴露出来，结合滨德高速第三标段的梁板预制施工，本文对预制梁板混凝土表面裂纹、气泡产生的原因和治理措施进行了总结。
关键词: 混凝土表面裂纹气泡防治措施一、混凝土表面裂纹产生的原因及采取措施1、砼表面裂纹产生原因与分析⑴内模板拆除过早，施工单位在砼浇注完成后，为方便拆模或加快模板的周转，在砼强度未达到拆模强度（2.5Mpa）就进行模板拆除，顶板由于内模拆除过早而造成沉陷，或在拆模时因敲击内模引起振动而使砼顶板出现裂纹。
⑵模板的强度、刚度及稳定性不符合要求，在混凝土浇筑或养生期间发生变形或位移，引起砼顶板变形，使混凝土表面产生裂纹。
⑶养护不及时是造成顶板及抹角处出现裂纹的一个重要原因。
由于砼浇筑完成后，对砼的表面没有及时进行覆盖，或养护时干时湿，使未初凝的砼表面直接外露于空气中或阳光下，造成砼表面因水分流失且不能及时补充，而产生干缩裂纹。
⑷预埋筋与砼的接触面是一个受力薄弱面，振捣后的混凝土在凝固过程中，受埋置钢筋的约束，当钢筋保护层较薄时，易在钢筋上方产生裂纹，且钢筋直径越大，坍落度越大，保护层越薄，裂纹就越大。
⑸未严格控制水泥用量。
在同等强度要求的情况下，不去合理选用骨料级配，而是靠增加水泥用量来提高砼强度，由于水泥用量过大，产生大量水化热，使砼表面易产生裂纹。
⑹混凝土拌和时间过短或浇筑时布料不均匀，导致混凝土拌合不匀，浇筑混凝土离析，造成砼表面出现裂纹。
⑺预应力张拉时间过早，张拉时虽然强度满足要求，但因混凝土龄期短、弹性模量未同期增长，影响后期变形。
⑻施工环境的影响。
夏季气温高且白天日照强，高温天气加快了水泥的水化速度，且强烈的日照易引起混凝土表面早期失水，产生塑性裂纹。
冬季砼在养生期，由于外界气温变化幅度大或养生温度升降幅度大，导致砼表面出现温缩裂纹。
２、控制预应力板梁裂纹采取的措施⑴加强内模拆除时间的控制，防止因砼强度低、板顶砼沉陷出现裂纹。
混凝土中气泡形成原因及防治方法
混凝土中气泡形成原因及防治方法一、前言混凝土是建筑工程中常用的一种材料，其具有良好的耐久性、强度和耐久性等特点。
但在混凝土制作过程中，常会出现气泡形成的现象，影响混凝土的质量，甚至会导致混凝土的强度不足、开裂等问题。
本文将从气泡形成的原因、分类以及防治方法等方面分析混凝土中气泡的形成及防治方法。
二、混凝土中气泡的形成原因1.混凝土的材料问题混凝土中气泡形成的原因之一是混凝土的材料问题。
混凝土的材料包括水泥、砂子、骨料和水等。
如果其中的任意一种材料不符合要求，都会导致混凝土中气泡的形成。
2.混凝土配合比问题混凝土的配合比是混凝土的重要参数，通过合理的配比可以保证混凝土的性能。
如果混凝土的配合比不合理，混凝土中气泡的形成就无法避免。
3.混凝土搅拌问题混凝土的搅拌过程中，如果搅拌不充分，或者搅拌时间过长，也会导致混凝土中气泡的形成。
4.混凝土养护问题养护是混凝土施工中非常重要的一环，养护不当会导致混凝土中气泡的形成。
比如，在高温天气中，混凝土在硬化过程中需要保持湿润，如果不及时养护，混凝土会出现裂缝，从而导致气泡的形成。
三、混凝土中气泡的分类1.表面气泡表面气泡是指混凝土表面出现的气泡，通常是由于混凝土表面浇注不均或养护不当等原因所造成的。
2.内部气泡内部气泡是指混凝土内部存在的气泡，通常是由于混凝土中的材料不均匀或搅拌不充分等原因所造成的。
四、混凝土中气泡的防治方法1.合理选择材料在混凝土的制作过程中，应该选择符合国家标准的水泥、砂子、骨料和水等材料，避免使用劣质材料，从而保证混凝土的质量。
2.合理设计配合比在混凝土的制作过程中，应该根据混凝土的用途和要求，设计合理的配合比。
合理的配合比可以保证混凝土的性能，从而避免气泡的形成。
3.加强混凝土的搅拌在混凝土的制作过程中，应该加强混凝土的搅拌，保证混凝土的材料均匀分布。
此外，在搅拌过程中还应注意搅拌时间，避免搅拌时间过长，从而导致气泡的形成。
4.合理的养护在混凝土的制作过程中，应该合理养护混凝土。
小箱梁预制质量通病原因分析及预防措施
小箱梁预制质量通病原因分析及预防措施一、小箱梁预制质量通病形式通病一：梁横隔板、端部漏浆产生原因：1 、模板拼接不严密。
2 、相邻模板拼缝过宽且未做有效处理。
3 、模板的拼缝嵌接不密切造成跑模。
4 、未用双面止浆带。
通病二：端部和翼缘板边缘凿毛不规范产生原因：1、施工单位质量意识差，对梁板湿接缝凿毛的重要性认识不足。
2 、采用冲击锤进行凿毛。
预防措施：1 、应对梁板湿接缝凿毛引起足够重视。
2 、应采用凿毛机进行凿毛。
3 、拆模后应及时凿毛。
通病三：表面气泡产生原因：1 、砼级配不合理，振捣不能充分排出气泡。
2 、砼塌落度过小，振捣时气泡不易排出。
3、模板表面未清理干净，模板表面不光滑，气泡粘在模板表面不能溢出。
4、脱模剂涂刷过厚或者脱模剂较粘，时气泡振捣时不能排出。
5、模板温度较高，砼入模后因温度使气体集中在模板表面，振捣不易排出。
6、由于断面尺寸过小难以下振动棒而漏振，砼中气泡未能排出。
7、振捣时没有采取快插慢拔，拔棒过快，砼中气泡不能随振捣棒排出。
预防措施：1 、优化砼配合比设计，确定合适的砂率。
2、选用适宜的塌落度，太小难以下料振捣引气效果差，太大容易离析和水波纹。
3、模板每次使用必须清理彻底，并均匀涂刷隔离剂，且不得涂抹过厚。
4、砼分层厚度不超过30cm，严格控制振捣间距、深度和时间。
5、振捣要快插慢拔，在砼表面再也不下沉和泛浆时可缓慢拔出振捣棒。
6 、避免高温施工以免模板温度过高加强了砼气体集中。
通病四：砼局部表面浮现缺浆和许多小凹坑，麻点，形成麻面。
产生原因：1 、模板表面粗糙，处理不干净。
2 、模板脱模剂涂刷不均匀，局部未涂刷而粘模。
3 、拆模时间过早，粘模。
4、砼振捣时振捣棒拔出过快，气泡不能随棒排出而形成麻面。
预防措施：1、模板表面清理打磨干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。
2、模板安装前，清理打磨干净的模板表面灰尘，并均匀涂刷脱模剂，不得漏刷或者局部涂抹过多。
3 、模板缝隙要封堵严密以防漏浆。
水泥混凝土小型预制件表面气泡的防治措施
水泥混凝土小型预制件表面气泡的防治措施水泥混凝土小型预制件通常用于道路、桥梁、建筑物的构建和修补工作中。
然而，由于生产或使用过程中的某些原因，表面会出现不同程度的气泡，这对于施工和使用都会带来不利影响。
因此，本文将介绍一些水泥混凝土小型预制件表面气泡的防治措施。
原因分析在水泥混凝土小型预制件的生产和使用过程中，造成表面气泡的原因比较多，主要包括以下几个方面：气泡原因小型预制件生产过程中，混凝土配合比不合理、混凝土质量不稳定、混凝土振捣不均匀等都会导致混凝土体中产生气泡。
粘结原因当预制件中的芯模与钢筋不完全贴合时，在混凝土中形成的气泡无法排出，从而形成表面气泡。
混凝土材料原因混凝土中某些材料如水泥、砂等不符合质量标准也会导致表面气泡产生。
防治措施优化混凝土配比根据混凝土所使用的材料和工艺条件，合理确定配比和骨料粒径，以保证混凝土的均匀性和可塑性。
混凝土振捣混凝土振捣应均匀进行，确保混凝土被充分密实，从而减少空气隙，防止气泡出现。
保持芯模与钢筋的贴合芯模中的部件与钢筋在安装时应该注意保持贴合度，以免留出无法排出气泡的空间。
增加混凝土润滑剂混凝土润滑剂的特点是能减少混凝土的表面张力，形成更流动的混凝土，适度使用能一定程度上降低表面气泡的产生。
表面抹灰在小型预制件表面抹上一层灰浆，可以在不影响强度和耐久度的情况下，覆盖混凝土表面空隙，减少表面气泡的产生。
小型预制件在生产和使用过程中，表面气泡的产生会给维护和使用带来一定的困难。
因此，在生产过程中要严格控制混凝土材料质量，注意混凝土的质量稳定性；在使用过程中要加强维护和保养，减少表面气泡的产生和扩散。
预制T梁质量通病与防治
（1）、麻面：麻面是指混凝土表面局部缺浆、粗造或有许多小凹坑，但无漏筋现象，其直径通常在15mm 以下。
原因分析：①砼入模后振捣质量差、次振捣或漏振，轻为麻面，重为蜂窝；②马蹄上口斜面排气困难，锚固截面锚下钢筋密集，受抽拔管位限制振捣困难，混凝土振捣不足，气泡未完全排出，部分气泡残留在混凝土上与模板之间；③新拌混凝土浇筑入模后，停留时间过长，振捣时已有部分凝固；④浇筑前没有在模板上洒水湿润，或湿润不足，砼的水分被模板吸去或模板拼缝漏浆，靠近拼缝的构件表面浆少；⑤模板表面未清理干净，附近有水泥浆渣等杂物。
预防措施：①振捣遵循快插慢拔原则，振动棒从插入到拔出的时间以控制在20s为宜，插入下层5cm~10cm，振捣至砼表面平坦泛浆、不冒气泡、不显著下沉位置；马蹄上口斜面宜作为砼分层控制的高度，以利排气；插振捣棒确有困难时，采用附着式振捣器或人工插捣的方式振实；②新拌砼必须按水泥或外加剂的性质，在初凝前振捣，放置时间过长的未初凝砼可拉回拌和站按设计水灰比加水加水泥重新拌和；③T梁马蹄以下主要依靠附着式振捣器振捣，腹板上部、翼板砼主要依靠插入式振捣器振捣，尽量避免在浇筑上部砼时启动附着式振捣器，导致下部即将结硬的砼表面出现麻面；④浇筑砼时，无论哪种模板，均需洒水湿润，但不得积水，浇筑前检查模板拼缝封堵可能漏浆的缝；⑤将模板表面清理干净，用脱模剂涂刷均匀。
修补方法：①用稀草酸溶液将该处脱模剂油点或污点用毛刷洗净，于修补前用水湿透；②修补用的水泥品种必须与原砼一致，砂子为细砂，粒径最大不宜超过1mm；③水泥浆的配比为1:2或1:2.5，由于数量不多可用人工在小桶中搅拌匀，随拌随用，必要时掺拌白水泥调色；④按照漆工刮腻子的方法，将砂浆用刮刀大力压入麻点，随即刮平；⑤修补完成后，用麻袋保湿养护。
（2）、蜂窝:蜂窝是指混凝土局部疏松、砂浆少、石子多，石子之间出现空隙，形成的蜂窝状孔洞。
原因分析：①模板漏浆，加上振捣过度，跑浆严重；②使用的石子粒径过大或砼坍落度过小；③混凝土未分层下料，振捣不实或漏振；④砼搅拌与振捣不足，使砼不均匀，和易性差，造成局部砂浆过少，混凝土离析。
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梁板预制气泡的防治
【摘要】本文结合工程实践对梁板气泡问题的影响因素进行了分析，并提出了解决办法。
【关键词】梁板；气泡
随着高速公路的迅猛发展，高速公路的质量问题逐渐引起了人们的普遍重视，对我们施工单位也提出了更高的要求。
在桥梁施工过程中要求对梁板集中预制，以保证工程质量，不但要求强度达到标准要求，而且外观也要达到标准要求。
外观质量中气泡问题是其中之一，针对这一情况结合施工经验，我们认真分析了气泡产生的各种原因及影响因素，提出了预防和减少气泡的具体措施，收到了一定效果，具体做法如下：
1 从气泡产生的原因，查明气泡影响因素
1.1 混凝土质量的影响
混凝土的质量是预制t梁质量控制最关键的因素，集料不合规范，混凝土配合比、水灰比没有达到设计要求，拌和时间不够，从而导致外加剂没有拌和均匀，混凝土没有拌“熟”，影响了混凝土的工作和易性，造成提浆困难。
1.2 坍落度的影响
坍落度对梁板影响很大，在梁板预制过程中，对坍落度的控制室很严格的，坍落度太小容易出现蜂窝麻面振捣不实，坍落度太大，强度达不到要求，水泥浆稀，含水量重，贴模板面的混凝土气泡含量多，未完全排除。
1.3 布料的影响
现大多施工采用单隔板层向垂直布料，在“马蹄”上方直线型布置附着式振动器。
由于t梁钢筋密集，震动棒很难下到钢筋密集区域和波纹管以下，所以导致预制t梁“马蹄”斜面部分气泡很难排除，从而形成体积较大的气泡。
1.4 振捣的影响
现在施工单位的一线工人，基本都是外雇的民工，有些工人已经在施工单位工作几年，有了一定的施工经验，但是还有一大部分是临时招聘的，施工经验不足，也没有经过专业的培训，所以在振捣工程中难免不出现不规范操作，有时间振捣不够，有方向距离不对。
振捣时间短，振捣棒上提速度过快，则容易出现气泡，振捣时间过长，则发生离析，严重影响质量。
附着式振动器拆卸安装不合理，没有按照要求整体向前移动，高频振动时间不规范，这都对混凝土气泡的排除有很大的影响。
1.5 混凝土的铺筑厚度的影响
在混凝土铺筑过程中，铺筑过薄，影响施工进度，铺筑过厚，则气泡不易上泛，容易产生气泡。
1.6 模板油的影响
在施工过程中，涂模板油防治混凝土与模板粘结。
但是涂模板油过多则会出现密集的气泡。
1.7 外加剂影响
施工过程中为提高混凝土构件的抗冻融性，混凝土外加剂中常掺
入引气成分，体积微小的气泡可以阻断混凝土内部大多毛细孔，但是这也导致存在很多大而气泡，从而影响了预制t梁的检验评定得分率。
1.8 施工人员质量意识呵责任心的影响
施工单位施工管理人员质量意识和外雇民工这些一线施工人员对质量有重要影响，特别这些具体施工人员又是质量感比较差的外雇民工，所以严重影响了施工质量。
2 消除梁板气泡问题的措施
2.1 控制混凝土质量
混凝土的质量是影响预制t梁质量的关键因素，要控制混凝土质量，必须严格控制配合比、水灰比和拌和时间。
随着对施工质量的不断提高，大多数施工单位均采用自动计量的混凝土拌和站，在保证设备正常运行的前提下，只要控制好原材料的质量，这样就能最大程度的保证将试验配合比实施到具体施工中，强制式拌和机的搅拌时间一般为60～80s，若掺有外加剂，必须保证拌和均匀，拌和时间可凭经验适当延长。
试验室在检测过程中严格混凝土的工作和易性，坍落度，保证混凝土质量。
2.2 控制坍落度
混凝土在拌和站集中拌和，采用混凝土运输罐车运输至预制现场，龙门吊起吊料斗，人工配合入模。
混凝土搅拌时间不少于2分钟，在确保混凝土拌和均匀后方可出仓，运输过程中混凝土罐车应保持转动，避免混凝土在运输过程中产生沉淀、离析。
严格控制混
凝土坍落度，不宜过大。
坍落度必须控制在允许范围以内，c50混凝土坍落度一般控制在11～15cm范围内。
现场施工人员应该根据混凝土运输距离和浇筑时间，控制每车方量，防止坍落度损失过大。
开始浇注混凝土前，实验室派实验员到拌和站对原料到配合比再到坍落度、拌和时间均进行严格测验、控制，以确保出仓混凝土合格，满足施工现场需要。
同时实验员对入模前的混凝土再次进行检测、控制，无法满足施工要求的混凝土全部退回拌和站，严禁使用。
2.3 控制布料
合理布料和选择振捣工艺是提高混凝土质量的关键因素，在施工过程中，采用双隔板双面梅花布置附着式振动器（相邻间距不超过75cm），单隔板布置至“马蹄”斜面部位，单隔板开启附着式振捣器（高频），间断式多次振捣（每次振捣10s左右），以排气为主；再布料至波纹管，开启附着式振捣器（高频），间断式多次振捣（每次振捣10s左右），辅以人工插入式振捣棒振捣；最后布料至单一隔板顶，人工插入振捣为主，附着振捣为辅。
依次进行下一个隔板的施工，向梁体另一端斜向推进。
期间，拆卸附着式振动器时，应把握好施工的连续性，附着式振动器应该整体向前移动安装，确保下一隔板施工时，附着式振动器安装检查完成。
2.4 控制振捣
振捣时安排经过培训且经验丰富的专业振捣人员进行振捣。
振捣时振捣棒必须快插慢拔，每一振点累计振捣时间不少于25秒，杜绝振捣过快及漏振现象发生。
振捣棒与侧模保持10cm以上的距离，
插入下层混凝土深度不得少于10cm，每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒，对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土停止下沉，表面平坦、泛浆，不再冒出气泡为止。
2.5 控制铺筑厚度
混凝土施工应严格分层浇筑，分层厚度不得大于30cm，，混凝土分层保证水平，浇筑应连续、不间断进行。
分层间隔时间较长时检查泌水情况，如有泌水，必须将水排出。
2.6 控制模板涂油
模板在打磨除锈后，均匀应该涂上模板油，模板上油过少或者不均拆模会粘结混凝土，过多则会出现密集的气泡。
2.7 控制外加剂
目前，工程上常用的减水剂为聚羧酸高效减水剂和奈系高效减水剂。
聚羧酸高效减水剂被称为第三代高效减水剂，具有减水率高、保坍性强、适应范围广等优点，为预制t梁混凝土配置减水剂的首选品种。
但是相对于奈系高效减水剂，聚羧酸减水剂更为敏感，受拌和时间、掺量、集料含泥量因素影响较大。
在实际工程应用中结合原材料及构件施工要求选择适合的减水剂尤为重要。
外加剂与水泥的适应性事选择外加剂的关键指标，通过比较不同外加剂混凝土拌和物的流动性、粘聚性、保坍性、保水性，抗离析、泌水能力等优选出适合工程实际施工使用的外加剂。
2.8 加强施工人员责任心
从项目自身管理出发，预制场是施工关键，应该使用施工经验丰
富的施工人员对预制t梁进行全程跟踪管理，严格把好质量关。
寻找负责的协作队伍，对从事直接生产的工人进行技术交底，要求工人严格按规范要求作业。
3 结束语
在梁板预制施工过程中，我们通过控制工人振捣，混凝土坍落度，混凝土铺筑厚度，模板涂油等施工工艺控制了梁板气泡问题，项目管理人员结合工程实际，详细制定了质量控制措施，组织工人进行技术交底，切实做到施工标准化、质量管理制度化，并在制度上确保了混凝土质量的提高。
参考文献
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