注射模设计大作业1.
注射模设计本设计为一塑料杯盖，如图4—327所示。
塑件比较简单，塑件的质量要求是不允许有裂纹和变形缺陷，脱模斜度30'~1º；塑件材料ABS，生产批量为大批量，塑件公差按模具设计要求进行转换。
图4—327一、塑件成型工艺性分析1、塑件的分析（1）外形尺寸该塑件壁厚为1和2.5mm ，塑件外形尺寸不大，塑件熔体流程不长，适合于注射成型，如图4—327所示（2）精度等级每个每个尺寸的公差不一样，有的属于一般精度，有的属于高精度，就按实际公差进行计算。
（3）脱模斜度ABS属无定型塑料，成型收缩率较小参考表2—10选择该塑件上型芯和凹模的统一脱模斜度为1º。
2、ABS的性能分析（1）使用性能综合性能好，冲击强度、力学强度较高，尺寸稳定，耐化学性，电气性能良好；易于成型及机械加工，其表面可镀铬，适合制作一般机械零件、减摩零件、传动零件和结构零件。
（2）成型性能1）无定型塑料。
其品种很多，各品种的机电性能及成型特性也各有差异，应按品种来确定成型方法及成型条件。
2）吸湿性强含水量应小于0.3%（质量），必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。
3）流动性中等。
溢边料0.04mm左右。
4）模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口位置、形式。
推出力过大或机械加工时塑件表面呈现白色痕迹。
（3）ABS主要性能指标其性能指标见表4—44表4—44 ABS的性能指标密度g/cm3 1.02~1.08 屈服强度/MPa 50比体积cm3/g 0.86~0.98 拉伸强度/MPa 38吸水率(%)0.2~0.4 拉伸弹性模量/MPa 1.4×1000熔点/℃130~160 抗弯强度/MPa 80计算收缩率(%)0.4~0.7 抗压强度/MPa 53比热容J /(kg·℃)1470 弯曲弹性模量/MPa 1.41×0003、ABS 的注射成型过程及工艺参数 （1）注射成型过程1）成型前的准备。
对ABS 的色泽、粒度与均匀度等进行检验，由于ABS 吸水性较大，成型前应进行充分的干燥。
2）注射过程。
塑件在注射机料筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进行模具型腔成型，其过程可分为充模、压实、保压、倒流和冷却五个阶段。
3）塑件的后处理。
处理的介质为空气和水，处理温度为60~75℃，处理时间为16~20s 。
（2）注射工艺参数1）注射机：螺杆式，螺杆转数为30r/min2）料筒温度（℃）：后段150~170;中段165~180;前段180~200。
3）喷嘴温度（℃）：170~180。
4）模具温度（℃）：50~80。
5）注射压力（MPa ）：60~100。
6）成型时间（S ）：17（注射时间取1.6，冷却时间7.4,辅助时间8）二、拟定模具的结构形式1.分型面位置的确定通过对塑件结构形式的分析，分型面应选在端盖截面积最大且利于开模取出塑件的底平面上，其位置如图1所示。
2.型腔数量和排列方式的确定（1）型腔数量的确定 该塑件采用的精度一般在2~3级之间，且为大批量生产，可采取一模多腔的结构形式。
同时，考虑到塑件尺寸、模具结构尺寸的大小关系，以及制造费用和各种成本费等因素，初步定为一模两腔结构形式。
（2）型腔排列形式的确定 多型腔模具尽可能采用平衡式排列布置，且要力求紧凑，并与浇口开设的部位对称。
由于该设计选择的是一模两腔，故采用直线对称排列，如图2所示。
（3）模具结构形式的确定 从上面的分析可知，本模具设计为一模两腔，对称直线排列，根据塑件结构形状，推出机构采用脱模板推出形式。
浇注系统设计时，流道采用对称平衡式，浇口采用侧浇口，且开设在分型面上。
因此，定模部分不需要单独开设分型面取出凝料，动模部分需要添加型芯固定板、支撑板和脱模板。
由上综合分析可确定选用带脱模板的单分型面注射模。
三、注射机型号的确定（1）注射量的计算 通过三维软件建模设计分析计算得塑件体积：3139.17cmv =塑塑件质量：g m 5.17139.1702.1V =⨯==塑塑ρ式中，ρ参考表4-44可取3/02.1cm g（2）浇注系统凝料体积的初步估算 根据经验浇注系统凝料体积按塑件体积的0.2倍估算,即浇筑系统凝料和两个塑件体积之和为314.4122.01139.1722.01V cm V =⨯+⨯=⨯+=）（）（塑总（3）选择注射机 根据第二步计算得出一次注入模具型腔塑料总体积为314.41cm V =总，并结合式（4-18），则有：342.510.8/cm V=总。
根据以上计算初步选定公称注射量为125cm 3，注射机型号为XS-ZY-125卧式注射机，主要技术参数如下 理论注射容量/cm 3125 移模行程/mm300 螺杆柱塞直径/mm 42 最大模具厚度/mm 300 注射压力/MPa 150 最小模具厚度/mm200 注射速率/g ·s -1 锁模形式 塑化能力/g ·s -1 模具定位孔直径/mm 100 螺杆转速/r ·min-1 10～40 喷嘴球半径/mm 12 锁模力/kN 900 喷嘴口孔径/mm4 拉杆内间距/mm260×360注射机的相关参数的校核1) 注射压力的校核 查表可知ABS 所需注射压力为80～110MPa ，取p 0=100MPa 。
注射机公称注射压力p 公=150MPa ，注射机安全系数k 1=1.25～1.4，取k 1=1.3，则k 1p 0=1.3×100=130MPa ＜p 公，所以注射机注射压力合格。
2) 锁模力校核① 塑件在分型面上的投影面积A 塑，则22247763914.3r mm A =⨯==π塑② 浇注系统在分型面上的投影面积A 浇，则A 浇=0.2A 塑。
③ 塑件和浇注系统在分型面上总的投影面积A 总，则24.1146247762.047762A 2.0(A (mm A n A n A =⨯+⨯=+=+=）（））塑塑浇塑总④ 模具型腔内的胀型力F 胀，则KN 184.401N 354.11462P =⨯==模总胀A FABS 属中等粘度塑件及有精度要求的塑件，p 模取35MPa 。
已知注射机的公称锁模力F 锁=1000kN ，锁模力安全系数为k 2=1.1～1.2，取k 2=1.2，则 锁胀F KN F k <=⨯=42.481184.4012.12 所以注射机锁模力合格。
四、浇注系统的设计 1.主流道的设计主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处，它将注射机喷嘴注射出的熔体导入分流道或型腔中。
主流道的形状为圆锥形，以便熔体的流动和开模时主流道凝料的顺利拔出。
主流道的尺寸直接影响到熔体的流动速度和充模时间。
另外，由于其与高温塑料熔体及注射机喷嘴反复接触，因此设计中常设计成可拆卸更换的浇口套。
（1）主流道尺寸1）主流道的长度：小型模具应尽量小于60mm ，本次设计中初取35mm 进行设计。
2）主流道小端直径：d=注射机喷嘴尺寸+（0.5~1）mm = (4+0.5) mm =4.5mm 。
3）主流道大端直径：'d =d+主L 2tan =4.5+2⨯35。
45tan ⨯=9.4mm ，式中= 。
4）主流道球面半径： S=注射机喷嘴球头半径+（1~2）mm=（12+2）mm=14mm5) 球面配合高度：h=3mm 。
（2）主流道凝料体积 =++=）（主主主主主主r R r L V 22R 3π314.3x35x(27.4+225.2+4.7x2.25)=1.383cm（3）主流道当量半径：mm R n5.3225.27.4=+= （4）主流道浇口套的形式 主流道衬套为标准件可选购。
主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，易磨损。
对材料的要求比较严格，因而尽管小型注射模可以将主流道浇口套与定位圈设计成一个整体，但考虑上述因素通常仍然将其分开来设计，以便于拆卸更换。
同时也便于选用优质钢材进行单独加工和热处理。
设计中常用碳素工具钢（T8A 或T10A ），热处理淬火表面硬度为20~55HRC 。
2.分流道的设计（1）分流道的布置形式 在设计时应考虑尽量减少在流道内的压力损失和尽可能避免熔体温度降低，同时还要考虑减小分流道的容积和压力平衡，因此采用平衡时分流道。
（2）分流道的长度 由于流道设计简单，根据两个型腔的结构设计，分流道较短，故设计时可适当小一些。
单分流道长度取35mm ，如下图所示。
（3）分流道的当量径因为该塑件的质量g m 5.17139.1702.1V =⨯==塑塑ρ ，根据式 (4-16) ，分流道的当量直径为 mm L m D 7.2355.172654.0265.044=⨯⨯==分塑分（4）分流道截面形状 常用的分流道截面形状有圆形、梯形、U 形、六角形等，为了便于加工和凝料的脱模，分流道的大多设计在分形面上。
本设计采用梯形截面，其加工工艺性好，且塑料熔体的热流量损失、流动阻力均不大。
（5）分流道截面尺寸 设梯形的下底宽度为x ，底面圆角的半径为R=1mm ，并根据表4-6设置梯形的高度h=2.054mm ，则该梯形的截面积为052.28tan 052.22052.28tan 052.22(⨯+=⨯⨯⨯++=）（）。
分x x x A再根据该面积与当量直径为 2.7mm 的圆面积相等，可得72.547.214.34052.28tan 054.2(22=⨯==⨯+分。
）D x π ，即可得：mm 6.2≈⨯，则梯形的上底约为3.2mm ，如图所示 （6）凝料体积 1）分流道的长度2）分流道截面积 228.5052.226.22.3mm mm A =⨯+=分 3）凝料体积 3324.04068.570A L cm mm mm V ≈≈⨯==分分分 （7）校核剪切速率1）确定注射时间：查表4-8，可取t=1.6s 2）计算分流道体积流量：s cm t q /116.1139.174.0V V 3=+=+=塑分分 3）由式 可得剪切速率 13333.106.4)27.2(10113.3R 3.3-⨯=⨯⨯⨯==s q ππγ分分分该分流道的剪切速率处于浇口主流道与分流道的最佳剪切速率之间，所以，分流道内熔体的剪切速率合格。
（8）分流道的表面粗糙度和脱模斜度 分流道的表面粗糙度要求不是很低，一般取即可，此处取。
另外，其脱模斜度一般在之间，这里取脱模斜度五.浇口的设计该塑件要求不允许有裂纹和变形缺陷，表面质量要求较高，采用一模两腔注射，为便于调整充模时的剪切速率和封闭时间，因此采用侧浇口。
其截面形状简单，易于加工，便于试模后修正，并且设在分型面上，从型腔的边缘进料。
塑件轮毂和外周有4条肋板相连，而浇口正对其中一块肋板，有利于向轮毂和顶部填充。
塑料注射模具设计与制造实例解析
根据调试结果，对模具进行修 正和调整，如修整浇口、调整
型芯位置等。
模具验收与交付
外观检查
检查模具外观是否无明显缺陷，各部分尺寸 是否符合设计要求。
文件资料
核对模具文件资料是否齐全，包括设计图纸 、装配图、调试记录等。
功能测试
对模具进行注射、冷却、开模等动作测试， 确认功能正常。
交付与培训
3
数控机床加工实例解析
以具体的数控机床加工实例说明其应用和效果。
其他制造工艺与实例解析
其他制造工艺简介
介绍其他模具制造工艺的原理和特点。
其他制造工艺流程
详细描述其他制造工艺的流程和步骤。
其他制造工艺实例解析
以具体的其他制造工艺实例说明其应用和效果。
03
模具装配与调试实例解析
模具装配流程与要点
准备工作
4. 实例效果：模具制造周期适中，注射成型效率 较高。制品表面质量较好，能满足使用要求。
实例三：多腔塑料注射模具设计与制造
1. 模具类型：多型腔模具
2. 设计特点：模具结构非常 复杂，但能进一步提高生产 效率。浇口设计在模具顶部 ，通过多个分流道将熔融塑 料注入各个型腔。制品为多 个相同的小盒子形，排列整 齐。
实例二：复杂塑料制品注射模具设计与制造
1. 模具类型：双型腔模具
3. 制造工艺：使用数控铣床和钻床进行加工，组 装时使用定位销和螺丝进行定位。浇口处使用拉 杆和顶杆组合顶出制品。
2. 设计特点：模具结构较复杂，但能提高生产效 率。浇口设计在模具侧面，适应复杂制品的结构 。制品为带有多个凸起的盒子形，表面结构复杂 。
3. 制造工艺：使用数控铣床 和钻床进行加工，组装时使 用定位销和螺丝进行定位。 浇口处使用顶杆和拉杆组合 顶出制品。
注塑模具设计试题及答案
注塑模具设计试题及答案注塑模具设计试题一.填空题1.根据模具总体结构特征，塑料注射模可分为：_____._____._____._____._____.等类型。
2.注射成型机合模部分的基本参数有_____._____._____和_____。
3.通常注射机的实际注射量最好在注射机的最大注射量的_____以内。
4.注射机的锁模力必须大于型腔内熔体压力与塑浇注系统在上_____的乘积。
5.设计的注射模闭合厚度应满足下列关系：若模具厚度小于注射机允许的模具最小厚度时，则可采用_____来调整，使模具闭合。
6.注射机顶出装置大致有_____._____._____._____等类型。
7.注射模的浇注系统有_____._____._____._____等组成。
8.主流道一般位于模具_____，它与注射机的_____重合。
9.注射模分流道设计时，从传热面积考虑，热固性塑料宜用_____分流道；热塑性塑料宜用_____分流道。
从压力损失考虑，_____分流道最好：从加工方便考虑用_____._____分流道。
10.在多型腔模具中，型腔和分流道的排列有_____和_____两种。
11.当型腔数较多，爱模具尺寸限制时，通常采用非平衡布置。
由于各分流道长度不同，可采用_____来实现均衡进料，这种方法需经_____才能实现。
13.浇口的类型可分_____._____._____._____._____六类。
14.浇口截面形状常见的有_____和_____。
一般浇口截面积与分流道截面之比为_____，浇口表面粗糙度值不低于为_____。
设计时浇口可先选取偏小尺寸，通过_____逐步增大。
15.注射模的排气方式有_____和 _____。
排气槽通常开设在型腔_____部位。
最好开在_____上，并在_____一侧，这样即使在排气槽内产生飞边，也容易随塑件脱出。
16.排气是塑件_____的需要，引气是塑件_____的需要。
注射模设计步骤与实例
❖ 因为上模板座和上凸模固定板尺寸尚不确定，初定δ＝
25mm，D=20mm，计算后，取L＝55mm。假如以后δ，有
注射模设计步改骤与变实例，则再修正L长度。
12/26
❖ ④滑块与导槽设计 ❖ 滑块与侧型芯(孔)连接方式设计 本例中侧向抽芯机
构主要是用于成型零件侧向孔和侧向凸台，因为侧 向孔和侧向凸台尺寸较小，考虑到型芯强度和装配 问题，采取组合式结构。型芯与滑块连接采取镶嵌 方式，其结构如图4-149所表示。 ❖ 滑块导滑方式 本例中为使模具结构紧凑，降低模 具装配复杂程度，拟采取整体式滑块和整体导向槽 形式，其结构如图4-149所表示。为提升滑块导向 精度，装配时可对导向槽或滑块采取配磨、配研装 配方法。 ❖ 滑块导滑长度和定位装置设计 本例中因为侧芯距 较短，故导滑长度只要符合滑块在开模时定位要求 即可。滑块定位装置采取弹簧与台阶组合形式，如 图4-149所表示。
4．10 注射模设计步骤与实例
注射模设计步骤与实例
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4．10．1 注射模设计基本程序
❖ 1．了解塑件技术要求 ❖ 2．依据塑件形状尺寸，估算塑件体积和重量 ❖ 3．分析塑件，确定成形方案 ❖ 4．绘制方案草图 ❖ 5．设计计算 ❖ 6．绘制模具设计总装图 ❖ 7．绘制零件工作图 ❖ 8，经过全方面审核后投产加工
❖ 另加3～5mm抽芯安全系数，可取抽芯距S轴＝4．9mm。
❖ ②确定斜导柱倾角 斜导柱倾角是斜抽芯机构主要技术参数 之一，它与抽拔力以及抽芯距有直接关系，—般取α=15°～ 20°，本例中选取α＝20°。
❖ ③确定斜导柱尺寸 斜导柱直径取决于抽拨力及其倾斜角度， 可按设计资料相关公式进行计算，本例采取经验估值，取斜 导柱直径d=14mm。斜导柱长度依据抽芯距、固定端模板厚 度、斜销直径及斜角大小确定（参见本章第六节斜导柱长度 计算公式）。
模块2 注射模设计习题
模块2 注射模具设计一、填空题1. 注射模由成型零部件、合模导向机构、浇注系统、推出机构、侧向分型与侧抽芯机构、排气系统、冷却加热装置组成。
2. 将注射模具分为单分型面注射模、双分型面注射模等是按注射模具总体结构特征分类的。
3. 单分型面注射模的一般工作过程依次为：预料、注射、保压、补缩、冷却、开模、取出、合模。
4. 与单分型面注射模相比，双分型面注射模在定模边增加了一块型腔中间板，也可以称为三板式注射模具。
5. 双分型面注射模一个分型面取出塑件，另一个分型面取出料把。
6. 双分型面注射模的两个分型面先后打开。
7. 双分型面注射模具使用的浇注系统为点交口浇注系统。
8. 注射机按其外形可分为卧式、立式、角式三种。
9. 注射机按塑料在料筒里的塑化方式可分为柱塞式和螺杆式。
10. 注射装置与锁模机构的轴线呈一直线垂直排列的是立式。
11. 注射机的标准中，大多以最大注射量来表示注射机的主要特征。
12. 注射机采用液压机械联合作用的锁模机构，其最大开模行程与模厚无关是由连杆机构的最大行程决定的。
13. 通常注射机的实际注射量最好在注射机的最大注射量的80%以内。
14. 注射机的锁模力必须大于型腔内熔体压力与塑件及浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积。
15. 普通浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴四部分组成。
16. 单分型面注射模的浇口可以采用直接浇口、中心浇口、环形浇口、车辐式、瓜形浇口、和侧交口。
17. 双分型面注射模具使用的浇注系统为点交口浇注系统。
18. 注射模型腔与分流道布置时，最好使塑件和分流道在分型面上总投影面积的几何中心和注射机锁模力的中心相重合。
19. 注射模的排气方式有配合间隙排气和分型面上设排气槽排气。
排气槽通常开设在型腔5~8mm 的部位。
最好开在分型面上，并在同一侧，以不产生飞边为限。
20. 排气是塑料成型的需要，引气是塑件脱模的需要。
21. 常见的引气形式有镶拼式测隙引气和气阀式引气两种。
注射模设计大作业1.
注射模设计本设计为一塑料杯盖，如图4—327所示。
塑件比较简单，塑件的质量要求是不允许有裂纹和变形缺陷，脱模斜度30'~1º；塑件材料ABS，生产批量为大批量，塑件公差按模具设计要求进行转换。
图4—327一、塑件成型工艺性分析1、塑件的分析（1）外形尺寸该塑件壁厚为1和2.5mm ，塑件外形尺寸不大，塑件熔体流程不长，适合于注射成型，如图4—327所示（2）精度等级每个每个尺寸的公差不一样，有的属于一般精度，有的属于高精度，就按实际公差进行计算。
（3）脱模斜度ABS属无定型塑料，成型收缩率较小参考表2—10选择该塑件上型芯和凹模的统一脱模斜度为1º。
2、ABS的性能分析（1）使用性能综合性能好，冲击强度、力学强度较高，尺寸稳定，耐化学性，电气性能良好；易于成型及机械加工，其表面可镀铬，适合制作一般机械零件、减摩零件、传动零件和结构零件。
（2）成型性能1）无定型塑料。
其品种很多，各品种的机电性能及成型特性也各有差异，应按品种来确定成型方法及成型条件。
2）吸湿性强含水量应小于0.3%（质量），必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。
3）流动性中等。
溢边料0.04mm左右。
4）模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口位置、形式。
推出力过大或机械加工时塑件表面呈现白色痕迹。
（3）ABS主要性能指标其性能指标见表4—44表4—44 ABS的性能指标密度g/cm3 1.02~1.08 屈服强度/MPa 50比体积cm3/g 0.86~0.98 拉伸强度/MPa 38吸水率(%)0.2~0.4 拉伸弹性模量/MPa 1.4×1000熔点/℃130~160 抗弯强度/MPa 80计算收缩率(%)0.4~0.7 抗压强度/MPa 53比热容J /(kg·℃)1470 弯曲弹性模量/MPa 1.41×0003、ABS 的注射成型过程及工艺参数 （1）注射成型过程1）成型前的准备。
注射模具设计实验报告 完整
开模停留时间(s)
4.00
冷却时间计算方式
用户指定:冷却时间(s)
0
系统优化:可顶出面积比(%)
95.00%
该方案的优点：
13.优点1：冷却速度快，制品温度低
14.优点2：冷却时间较短，成型率高，生产效率高
该方案的缺点：
15.缺点1：管道多而结构复杂，工艺参数难以控制
16.缺点2：成本高，设计复杂
型芯型腔平均温差(℃)
9.56
制品中心面温度区间(℃)
[39.8, 156.9]
制品截面平均温度区间(℃)
[39.1, 122.4]
制品单元冷却时间区间(s)
[0.7, 14.6]
图6-1稳态温度场
图6-2热流密度场
图6-3型芯型腔温差场
图6-4截面平均温度场
图6-5中心面温度场
图6-6冷却时间场
图6-7冷却介质温度场
数据
评价
说明/建议
冷却时间(s)
10.00
制品温度区间(℃)
[26.7, 70.6]
制品平均温度(℃)
45.26
稳态温度场均方差(℃)
6.49
可顶出面积百分比(%)
96.67
制品热流密度区间(W/m2)
[-23874.5, 37682.5]
型芯型腔温差区间(℃)
[-32.1, 31.6]
型芯型腔平均温差(℃)
冷却分析结果
数据项
数据
评价
说明/建议
冷却时间(s)
9.00
制品温度区间(℃)
[35.3, 69.8]
制品平均温度(℃)
47.40
稳态温度场均方差(℃)
8.09
单分型面注射模具设计大作业题目(1-15).
单分型面注射模具设计大作业题目（1~15）第一组技术要求1、材料：PE2、产量：10万件3、未注公差尺寸按GB/T14486-1993中MT7。
4、要求塑件表面不得有气孔、熔接痕、飞边等缺陷。
第二组技术要求1、材料：PP2、产量：10万件3、未注公差尺寸按GB/T14486-1993中MT6。
4、要求塑件表面不得有气孔、熔接痕、飞边等缺陷。
第七组技术要求1、材料：RPVC2、产量：10万件3、未注公差尺寸按GB/T14486-1993中MT5。
4、要求塑件表面不得有气孔、熔接痕、飞边等缺陷。
第十四组技术要求1、材料：PS2、产量：10万件3、未注公差尺寸按GB/T14486-1993中MT5。
4、要求塑件表面不得有气孔、熔接痕、飞边等缺陷。
第十二组技术要求1、材料：PMMA2、产量：10万件3、未注公差尺寸按GB/T14486-1993中MT5。
4、要求塑件表面不得有气孔、熔接痕、飞边等缺陷。
第五组技术要求1、材料：PA2、产量：10万件3、未注公差尺寸按GB/T14486-1993中MT6。
4、要求塑件表面不得有气孔、熔接痕、飞边等缺陷。
第三组技术要求1、材料：PP2、产量：10万件3、未注公差尺寸按GB/T14486-1993中MT6。
4、要求塑件表面不得有气孔、熔接痕、飞边等缺陷。
第六组D=40-0.34 B=10-0.20 R1=5 H1=24-0.28 d1=34+0.34 d2=3.5 d3=6.5 h1=19+0.28h2=3.5 C1=16±0.2 C2=4 C3=3 R2=2 α=45° 技术要求 1、材料：RPVC 2、产量：10万件 3、未注公差尺寸按GB/T14486-1993中MT5。
4、要求塑件表面不得有气孔、熔接痕、飞边等缺陷。
第十组技术要求1、材料：ABS2、产量：10万件3、未注公差尺寸按GB/T14486-1993中MT7。
4、要求塑件表面不得有气孔、熔接痕、飞边等缺陷。
注射模具设计实例样稿
注射模具设计实例样稿第二章注塑模具设计实例实例一：单分型面注塑模具设计一、塑件工艺性分析该塑件是一塑料瓶盖，如图2一1所示，塑件壁厚属薄壁塑件，生产批量很大，材料为聚乙烯（PE，在高密度聚乙烯中掺入了部分低密度聚乙烯，改善塑件的柔韧性），成型工艺性很好，可以注射成型。
图2—1二、塑成型设备的选择与成型工艺规程的编制1．注射机的选用1)注射量的计算通过计算或Pro/E建模分析，塑件质量m为2.8g，塑件体积V1=3.077cm3流道凝料的质量m2还是个未知数，可按塑件质量的0.6倍来估算。
从上述分析中确定为一模八腔，所以注射量为：m=1.6nm＝1.6 ×8 ×2.8=35. 84g2)塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁模力的计算流道凝料（包括浇口）在分型面上的投影面积A2，在模具设计前是个未知值，根据多型腔模的统计分析，A2是每个塑件在分型面上的投影面积A1的0.2倍～0.5倍，因此可用0. 35 nA1来进行估算，所以A=nA1＋A2=nA1＋0. 35nA1＝1.35nA1＝8412. 336mm2式中A1= = 0. 785 ×31. 52=778. 92mm2F m＝A p型＝8412. 336 ×30＝252370N＝252. 37kN式中型腔压力p型取30MPa（因是薄壁塑件，浇口又是潜伏式浇口，压力损失大，取大一些）。
3）选择注射机根据每一生产周期的注射量和锁模力的计算值，可选用SZ一60/450卧式注射机，见表2一12．注塑成型工艺参数选用三、塑模具结构方案设计1．型腔数量的确定及型腔的排列1)型腔数量的确定该塑件精度要求不高，又是大批大量生产，可以采用一模多腔的形式。
考虑到模具制造费用、设备运转费用低一些，初定为一模八腔的模具形式。
2)型腔排列形式的确定该塑件有两圈内螺纹，要使螺纹型芯从塑件上脱出，必须设计一套自动脱螺纹的齿轮传动结构，并且型腔的分布圆直径和齿轮分布圆直径相吻合，若采用一模八腔，型腔分布圆直径就相当大了，这样模具结构尺寸就比较大，加上齿轮传动系统，模具结构复杂，制造费用也很高。
座块盖注射模毕业设计
注射模设计专业：班级：姓名：学号：设计任务书1.塑件名称：座块盖2.成型方法：注射成型3.注射机：xs-zy-60型注塑机4.塑件原料：聚碳酸酯（PC）5.塑件收缩率：0.6%6.生产批量：大批量生产座块盖图一、塑件的工艺分析此塑件上有两个尺寸精度要求，分别为φ5+0.14 0、100 0-0.36 均为MT3级。
该塑件结构简单，除通孔处和其他零件配合部分及外形高度尺寸有公差要求外，其余尺寸精度无特殊要求，均为自由公差，可按MT5查取公差如下（单位均为mm ）：该塑件无色透明，耐热，抗冲击，折射率高，表面要求光滑，清晰，透光性好，没有缺陷，毛刺，还要防磨，比较容易实现.粗糙度可取Ra1.6μm 4.塑件的结构工艺性分析（1）该塑件总体为一个方体塑件，壁厚较均匀，符合最小壁厚要求。
(2)塑件型腔一般大，有尺寸不等的孔，如2-φ3.5、φ5（3）塑件底部有宽21mm，深度6mm的凹槽。
(4) 塑件中的四个圆角有类似加强肋的作用（5）塑件底部有直径15mm,高度为1mm圆环结论：综上所述，该塑件结构简单，可采用螺杆式注射成型加工。
塑件分析塑料原料为聚碳酸酯（PC），是一种非晶体工程材料，具有特别好的抗冲击强度、热稳定性、光泽度、抑制细菌特性、阻燃特性以及抗污染性。
聚碳酸酯可以进行注射成形，挤出成形，吹塑成形，旋转成形，真空成形和溶剂铸造膜片等技术。
PC的熔体黏度很高，难于加工成大型薄壁制品，制件还可以机械加工，常温冲孔，锯切及焊接和粘合。
PC在高温成型过程中易水解，即使微量的水也会引起PC的分解，因此，加工前一定要充分干燥，使含水量在0.03%以下，最好为0.01%聚碳酸酯树脂的注射成形，一般采用螺杆式注射机进行。
表面粗糙度可达Ra0.8-1.6um。
2计算塑件的体积和重量(1)计算塑件的体积：V1=4393.04 m m³（2）计算塑件的重量：查资料得：p=1.2g/cm³所以，塑件的重量为：M=V1×ρ=5.034e (g)1=5.034×15﹪=0.7551e浇注系统的质量为：M2塑件的总质量：M=V×ρ=10.2（g）根据塑件形状及尺寸采用一模四件的模具结构，考虑外形尺寸及注射时所需的压力情况，参考模具设计手册初选螺杆式注射机：XS—ZY—60。
塑料注射模设计实例
➢材质：P20，预硬30~40HRC 。
二、模具结构方案设计 4、成型零件结构设计
（3）螺纹镶块：采用哈呋结构 ➢镶块结构
▪设于动模，两侧导滑；为保证对合精度，增设定位锁扣。
➢材质：P20，预硬30~40HRC 。
二、模具结构方案设计 5、脱模结构设计
➢薄壁深腔罩形件——推件板推出； ➢内部筋多、管形凸台多——推杆、 推管推出；
➢结论： P20，加工性及综合性较好
二、模具结构方案设计
4、成型零件结构设计
（2）型芯：整体式？整体+局部镶入式？
➢型芯整体式
▪优点：曲面过渡圆滑；拼接痕迹少；冷却 系统易开设； ▪缺点：结构复杂、制造难度大，电火花加 工量大，加工时间长。
➢整体型芯+局部镶入式
▪既具有整体式的优点，又改善了局部制造 工艺（如圆形小型芯）；但冷却系统开设 受一定限制。
➢螺纹部分——哈夫分型脱模；
➢综合考虑：推件板推出为主，高 管形凸台采用推管推出辅助。 ➢结论：推件板+推管联合推出
二、模具结构方案设计 6、侧向分型抽芯结构设计
➢开口端部外螺纹——矩形螺牙，螺距和牙尺寸较大，成型 容易； ➢自动脱螺纹：螺纹成型精度高，但机构复杂，模具造价高 ➢斜滑块分型：导滑与推出机构设计难度较大，斜滑块冷却 系统难以设置；推出机构应改为推块推出才行。
二、模具结构方案设计 6、侧向分型抽芯结构设计
➢斜导柱分型抽芯：制造相对容易，结构紧凑，但斜导柱固 定稍难。
➢结构一：结构紧凑，但修配难； ➢结构二：加工修配容易，故选用该结构。
二、模具结构方案设计 6、侧向分型抽芯结构设计
➢斜导柱分型抽芯机构结构图
➢特点：楔紧块用镶块嵌入；斜导柱用镶块固定可缩短其长度； 侧滑块设置在推件板上，导滑槽用镶块嵌入，制造方便。