新产品导入流程管理制度

目录

一、目的

二、适用范围

三、定义

四、职责

五、管理内容

六、其它补充管理规定

七、相关记录

八、附件

变更申请履历表

一、目的

为规范产品从开发设计、打样、试产及向量产转移各阶段的管控流程，明确各部门职责和权限，确保新产品顺

利导入量产阶段，满足客户要求特制订该文件。

二、适用范围

本制度适用与裕同集团各BU工厂新产品导入。

三、定义

3.1 NPI (New Product Introduction ):即"新产品导入”，指把研发设计的产品通过打样、试产制造出来，再将

验证成功后的新产品，由研发部门交接给后段的生产工厂进行量产，同时发行产品批量性生产的认可文件的全过程3.2 PDT(Product Developme nt Team):与新产品导入有关的一组新产品项目评估人员，包括营销、研发设计、工

程、计划、品质、生产、采购、人力资源、供方和客户代表等

3.3 DFM ( Design for Manufacturing ):可生产(制造)设计

3.4 BOM(Bill of Material) :物料清单

3.5 QCP( Quality Control Plan ):品质控制计划

3.6 PFD ( Process Flow Diagram ):工艺流程图

3.7 WI ( Work Instruction )：作业指导书

3.8 SOP ( Standard Operation Procedure ):标准作业程序

3.10 DFMEA( Design Failure Mode And Effect Analysis )：设计失效模式与影响分析

3.11 PFMEA( Process Failure Mode And Effect Analysis )：过程失效模式与影响分析

3.12 PM ( Project Manager )：项目经理

3.13 CQE ( Customer Quality Engineer )：客户质量工程师

3.14 SQE ( Supplier Quality Engineer )：供应商质量工程师

四、职责

4.1营销部(PM/业务经理/商务代表)：

a. 新产品导入过程与客户端沟通回复客户咨询，了解客户需求，包括潜在的需求信息；

b. 接收客户新产品需求信息后，负责组建新产品导入项目小组；

c. 负责与客户就新产品项目进行信息沟通，并将客户新产品项目信息、资料及时反馈给内部工程、品质、生产、研发设计等部门；

d. 负责与客户端产品交货时间的沟通，并协调工厂确保准时交付；

e. 负责新产品导入过程人员、设备、物料、生产场地等资源的协调，确保；

f. 按照客户量产订单需求，组织相关部门开展订单评审；

g. 负责协调内部各部门，确保项目正常开展所需资源得以提供；

h. 负责与客户保持有效沟通，并及时向高层汇报项目进度，以及资源需求及改进建议；

i. 负责根据客户交期制定打样、试产阶段产品的出货计划。

4.2 研发工程：

a. 担当新产品导入过程技术PDT组长角色；

b. 主导统筹新项目评审、图纸评审；

c. 负责召开样前会议，并组织相关部门对样板进行检查；

d. 主导建立新产品包装作业规范、收集FMEA；

e. 负责编写产品规格书；

f. 主导新产品阶段设计变更、评估；

g. 主导BOM DFM PFD的制作；

h. 主导召开各阶段的评审，包括打样总结会议、试产总结会议，就样板制作、试产过程中技术、品质等问题进行总结；

i. 各阶段评审总结会议结束后，整理相关资讯产出总结报告，并共享给PDT评审小组各成员；

j. 主导召开量产评估移交会议，将所有生产过程中的相关信息移交生产工厂。

4.3 研发设计

a. 负责新产品项目设计评估（DFM,及时跟客户沟通设计图纸的确认和修改；

b. 根据客户资料及需求进行设计，生产内部图纸或把客户图纸转换为内部图纸；

c. 负责编制材料规格书；

d. 协助其他部门开展设计变更、评估等；

e. 负责制定产品设计DFME険料；

f. 负责客户/ 供应商反馈设计问题点的追踪和处理；

g. 协助进行供应商审核、评估。

4.4 采购

a. 负责样板、试产和量产阶段原材料、辅料的采购；

b. 负责跟进物料及时入库；

c. 协助SQE或其他部门就物料不良与供应商沟通处理；

d. 其他与供应商相关事宜的处理，包括新物料评审、物料环保资料收集等。

4.5 品质部（QE）

a. 收集客户外观检验、可靠性测试、环境物质管理要求信息评估并与客户沟通；

b. 协助对样品、试产产品进行品质确认；

c. 负责完善环测、可靠性测试、尺寸量测报告并及时提交客户；

d. 主导客户投诉、品质异常改善、就品质事宜与客户方进行沟通协商；

e. SIP、QCP勺制定并与客户沟通确认，产线检验QC的培训；

f. 主导客户外观签样，外观签样品的复制及必要时内部外观样品签订；

g. 客户承认资料的提交。

4.6 品质部（SQE）

a. 对供应商进行品质管理，跟进供应商对异常物料处理；

b. SQE负责推动供应商进行品质改善；

c. 新物料检验QC的培训，SIP制定，物料环测报告核定，取样送测等；

d. 来料异常及时通知到相关部门处理。

4.7 生产

a. 参与项目可行性评估；

b. 样品阶段：负责按照NPI 提出的样品需求安排，申购或准备打样/ 试产物料。申购或准备生产设备、工装治具、刀具。依生产图纸要求进行样品的制作；