新产品导入流程
新产品导入流程程序
新产品导入流程程序新产品导入流程程序指的是企业在引进新的产品时，根据一定的流程和程序进行管理和操作的一种方式。
该流程程序包括市场调研、产品评估、供应链管理、营销推广、销售预测、上市发布等多个环节。
下面将详细介绍新产品导入流程程序。
第一阶段：市场调研为了了解市场上是否存在需求和新产品的潜在市场规模，企业需要进行市场调研。
市场调研可以通过问卷调查、焦点小组访谈、观察竞争对手等方式进行。
调研的目的是了解目标市场的消费者需求、竞争对手的产品特点、价格策略等信息，从而为后续的产品评估和推广制定相关策略。
第二阶段：产品评估产品评估是企业对新产品进行技术、质量、市场和经济等方面的评估。
在技术评估方面，企业需要评估产品的技术可行性、开发和生产成本、研发周期等。
在质量评估方面，企业需要评估产品的质量标准、可靠性、产品测试等。
在市场评估方面，企业需要评估产品的市场潜力、竞争力、目标市场的需求等。
在经济评估方面，企业需要评估产品的预计销售额、利润率、回收期等。
通过产品评估，企业可以判断是否值得引进和进一步开发。
第三阶段：供应链管理供应链管理是指在新产品导入过程中，企业需要与合作伙伴建立供应链关系，确保产品的顺利生产和流通。
供应链管理包括与原材料供应商的谈判和签约、物流配送的安排、生产计划的制定等。
通过供应链管理，可以达到优化资源配置、提高效率、降低成本的目标。
第四阶段：营销推广营销推广是指为了让新产品得到市场认可和销售，企业需要通过多种渠道进行产品宣传和推广。
营销推广活动可以包括线上推广如电子商务平台的搭建、社交媒体的运营，线下推广如展会、广告等。
通过营销推广活动，可以提升产品的知名度和影响力，吸引消费者的关注和购买。
第五阶段：销售预测销售预测是指企业对新产品的销售量和销售额进行估算和预测。
销售预测可以基于市场调研数据、历史数据、竞争对手数据等进行分析，采用定性和定量的方法进行预测。
通过销售预测，企业可以制定合理的生产和销售计划，避免库存积压和供应不足的问题。
新产品导入流程管理制度
新产品导入流程管理制度新产品导入流程是企业推出新产品的重要组成部分，它涉及到研发、生产、销售等多个环节，对于企业的发展至关重要。
为了确保新产品导入的顺利进行，企业需要建立一套科学合理的管理制度，以规范各个环节的工作流程。
下面是一份示例的新产品导入流程管理制度，供参考。
一、制定新产品导入计划1.确定新产品导入的目标和时间表。
2.成立新产品导入团队，明确团队成员的职责和权限。
3.开展市场调研，收集相关信息，包括市场需求、竞争对手、消费者反馈等。
4.制定新产品导入计划，明确各个环节的工作内容和时间节点。
二、新产品研发和设计1.设立研发项目组，明确研发目标和任务。
2.研发人员进行技术研究和设计，确保产品的技术先进性和市场竞争力。
3.进行样品制作和测试，进行产品功能和质量的验证。
4.完善产品规格和设计，确保产品能够满足市场需求和消费者期望。
5.相关部门进行技术培训，确保生产操作人员能够熟练操作新产品的生产设备。
三、生产准备1.制订生产计划，确定生产数量和交付时间。
2.采购原材料和零部件，确保生产所需资源的供应。
3.设立生产团队，明确生产任务和工作要求。
4.进行生产设备的调试和维护，确保设备正常运行。
5.建立质量控制体系，进行产品检验和质量控制。
四、市场推广和销售1.制定市场推广策略，包括广告、促销活动、渠道拓展等。
2.进行市场推广活动，提高产品知名度和美誉度。
3.培训销售人员，提高销售技能和产品知识。
4.制定销售计划，设立销售目标和绩效考核机制。
5.和渠道商进行合作，建立销售网络，确保产品能够顺利进入市场。
五、市场反馈和改进1.收集市场反馈和消费者意见，了解产品的优点和不足。
2.进行产品改进和优化，提升产品的竞争力。
3.与研发团队和市场部门沟通，共同制定改进计划。
4.定期评估新产品的市场表现，进行市场调整和产品定位的优化。
六、新产品导入总结和评估1.撰写新产品导入总结报告，包括新产品研发和设计、生产准备、市场推广和销售等方面的情况。
新产品导入程序
1.目的：此流程定义了如何将客户新产品需求转化为公司批量生产的过程。
通过对新产品导入整个流程有效的控制，从而确保全面并充分的理解客户需求，并能客户提供高质量的产品。
2.范围：公司所有产品。
3.定义：新产品：客户导入的新设计一件或一类产品，此产品在公司内部从未生产过或从未生产过与客户要求相近或相似产品。
新产品导入分样品阶段和批量生产阶段。
设计输入：与产品和过程设计相关的标准、技术要求、客户要求、资料等。
设计输出：符合设计输入要求的设计结果，如技术文件、工艺图纸、BOM等；4.职责：业务部：负责与客户接洽，向技术部门提供产品开发、工艺设计及产品变更的相关资料；跟踪新产品进程；协助其它部门与客户建立沟通渠道。
技术部：主导新品导入全过程；负责组织新产品工艺设计和变更实施，负责组织相关部门新产品技术分析，技术资料转换；组织产品的工艺设计、评审、验证、确认及样品的验收工作；批量生产前后的技术支持；工夹和检具设计。
采购部：负责采购样品试制过程中所需的物料，如原材料，加工设备，工装以及外协加工等。
计划部：样品生产讲度计划跟进及控制。
生产部：参与并协调打样，并负责依技术要求落实、管控样品生产过程中所需的参数和方法，同时向技术和质量反馈生产过程中的问题点。
质量部：协助打样过程中的相关质量特性检查；客户样品检查确认；收集并整理送样文件；协助生产部进行批量生产释放。
文控中心：负责新产品相关资料、技术规范、标准化受控管理。
5.新品导入过程：5.1设计输入及评审5.1.1技术部应根据业务部提供的资料、及产品和过程的相关要求，组织相关人员对相关信息进行评审，并将评审结果记录于《技术评审表》中；如客户对技术评审有特殊要求时，按客户要求进行评审。
5.1.2经技术部设计输入评审，客户需求资料不清晰，或我司不能满足客户需求时，将信息反馈给业务部，由业务部于客户处获取必要的资料及协助。
5.1.3经技术部设计输入评审，客户需求资料完整，我司可以满足客户需求，由技术部门展开新产品BOM、生产工艺图等技术资料的设计与策划。
新产品导入流程
新产品设计导入整合流程
设计开发主要作业内容
1、职责划分 2、设计开发策划/可行性评估 3、设计开发输入 4、设计开发输出 5、设计开发评审/验证 6、设计开发检验 7、设计开发确认 8、设计开发控制 9、数量统计/分析 10、总结
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新产品设计导入整合流程
职责划分
业务部：负责对新产品的输入、确认和与客户的沟通，填写《新产品项目开发申请 书》和《样品制作申请单》 。 设计部：按照《新产品项目开发申请书》输入的资讯展开设计，制订新产品开发计划， 组织新产品开发前的评审。 研发部：负责新产品所需的各阶段的检验标准制订、图纸展开、工、夹、模具的制 作、新产品样品的制作跟进，评审和总结。 PMC部：负责新产品制作的统筹安排，进度跟进。 品质部：负责对新产品各制作阶段的检验、验证各标准的可行性、适应性，并详细 记录各阶段的检验数据。 生产部：负责协作新产品的制作，并结合实际操作，提出有关改善建议。同时，详 细记录制作过程中的有关数据。 资材部：负责来料的点收入仓、样品入仓、出仓等事宜和数据处理、客供样品的保管。 项目负责人：负责新产品项目设计开发全过程的组织、协调、总结及实施工作。 总经理：对新产品制作的批准、资源协调工作。
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新产品设计导入整合流程
新产品导入流程范文
新产品导入流程范文1.确定目标市场：首先，需要明确新产品的目标市场。
通过市场调研和分析，确定潜在的目标客户群体，了解他们的需求、喜好和购买力。
这一步对后续的定位、宣传和销售都起着关键作用。
2.完善产品设计：接下来，需要完善产品的设计。
根据目标市场的需求和反馈，对产品进行改进和优化，确保其具备竞争力和吸引力。
同时，需要考虑产品的配套服务、包装设计和品牌形象等方面，以提升整体用户体验。
3.制定营销策略：在产品设计阶段或之前，应制定相应的营销策略。
明确产品的核心卖点和差异化优势，并确定目标市场的营销渠道和推广方式。
可能的策略包括广告宣传、促销活动、公关活动、网络推广等，要根据市场的特点和产品的特性选择合适的营销手段。
4.开发销售渠道：针对目标市场的特点，开发合适的销售渠道。
这可能包括与零售商合作、建立自己的销售团队、利用电子商务平台等。
此外，还需要建立与销售渠道的良好合作关系，确保产品在渠道中得到充分的展示和销售。
5.建立市场推广计划：在产品正式上市之前，需要制定详细的市场推广计划。
该计划包括针对不同渠道和目标市场的推广内容、时间表、预算等。
确保在产品上市初期能够有大量的曝光和有效的推广，吸引潜在客户的注意力。
6.上市初期推广：产品上市初期是至关重要的阶段。
通过广告宣传、促销活动等手段，提高产品的知名度和认知度。
可以与媒体合作，发布新产品新闻稿，组织产品发布会，出席相关行业展会等方式来宣传产品。
同时，可以提供一些特别优惠或赠品，吸引消费者试用并购买。
7.监测市场反馈：在新产品导入流程中，监测市场反馈是非常重要的一步。
通过市场调研、消费者反馈和销售数据等，了解产品在市场上的表现和问题。
如果发现问题，及时进行调整和改进，以提高产品的竞争力。
8.修订和改进：基于市场反馈和监测结果，进行产品的修订和改进。
可能需要重新设计、调整定位、改进包装、加强售后服务等，以适应市场需求和提高用户满意度。
9.持续推广和销售：新产品导入流程并不仅仅局限于上市初期，持续推广和销售也是非常重要的。
新产品导入流程规范
新产品导入流程规范1.产品开发：确定新产品的研发目标、功能特点等，并与研发团队合作进行产品研发与设计。
2.市场调研：对目标市场进行调研，了解竞争对手、市场需求以及消费者的反馈意见等。
3.商业计划书：编制新产品的商业计划书，包括市场分析、销售预测、竞争策略等，为产品导入提供决策参考。
4.技术验证：对新产品进行技术验证，并与相关部门合作进行样品测试和验证，确保新产品符合技术要求。
5.生产准备：基于市场需求和销售预测，制定生产计划，并与生产部门合作进行生产准备工作，包括原材料采购、设备调整、生产线布置等。
6.包装设计：与包装设计部门合作进行产品包装设计，确保包装与产品相匹配，同时能够满足市场需求和消费者的喜好。
7.质量控制：与质量控制部门合作，制定新产品的质量标准和检验方法，确保新产品的质量符合要求。
8.市场推广：与市场部门合作制定市场推广方案，包括广告宣传、促销活动、渠道建设等，以提高新产品的知名度和销售。
二、新产品导入流程具体步骤1.产品开发(1)确定新产品的研发目标和功能特点。
(2)进行产品原型设计和模型制作。
(3)测试原型并进行改进。
(4)确定最终产品设计。
2.市场调研(1)调查目标市场的需求和竞争对手情况。
(2)分析目标市场对新产品的需求程度。
(3)收集消费者的反馈和需求意见。
3.商业计划书(1)编制商业计划书，阐述新产品的市场分析、销售预测、竞争策略等。
(2)提供商业计划书给上级管理层进行评审和决策。
4.技术验证(1)对新产品进行技术验证，包括样品测试和验证。
(2)确保新产品的技术要求得到满足。
5.生产准备(1)制定生产计划，包括生产数量和生产周期等。
(2)采购原材料、调整设备配置，并进行生产线布置。
(3)分配生产任务给各个生产环节，并追踪生产进度。
6.包装设计(1)与包装设计部门合作，进行新产品的包装设计。
(2)确保包装与产品相匹配，同时满足市场需求和消费者的喜好。
7.质量控制(1)与质量控制部门合作，制定新产品的质量标准和检验方法。
新产品导入流程
新产品导入量产作业流程一目的;为确保新产品顺利导入量产阶段,能提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的成熟度,以顺利大量生产;二组织与权责;1研发单位：对策分析与设计变更,提供样品及技术相关文件资料及零件采购资料;2工程单位：1承接新产品技术,产品特性及生产作业性评估;2任计划召集人ProjectCoordinator排定工程试制时程表及召开工程试制检讨会,工程问题分析,对策导入;3制程安排,包括生产线的评估,绘制SOP,QC工程图之草拟;同时,还有负责治具的准备,制程管制,机器设备架设,参数设定及问题分析等;4规划新产品之测试策略,测试设备,治具及软体;还有负责生产线测试设备的架设,提供测试SOP,测试计划及测试产出分析;3品保单位;1产品设计验证测试DesignVerification：DVT;2功能及可靠度确认;3负责再次确认PVT和DVT的结果是否符合工程规格及客户规格;4资材单位：1PCB委托加工及材料采购;2备料及试作投料;5生产单位：1支援新产品组装;2成品接受及制造技术接受;6文管中心：DVT资料接收确认与管制;三名词解释;1工程试作EngineeringPilotRun：EPR：为确认新产品开发设计成熟度所作的试作与测试;2量产试作ProductionPilotRun：PPR：为确认新产品量产时的作业组装所做的试作与测试;3量产MassProduction：MP：经量产试作后之正式生产;4材料清册BillofMaterial：BOM：记录材料料号,品名/规格,插件位置,单位用量,承认编号,工程变更讯息等相关资讯;5P3-TESTLPR阶段：新产品设计完成后,对其设计的结果依据产品规格做各种测试验证,称为P3-TEST;6P4-TESTEPR阶段：通过设计审查后之工程试作后的新产品,对其做各种测试验证称为P4-TEST;7P5-TESTPPR阶段：针对新产品的成熟度做测试验证,确认是否可以进行量产,称为P5-TEST;四作业流程图;PVT资料和相关关Y试作计划甘特图表试作需求表进料检验记录表各制程试作记会议记录报告书,但是针,发出门;2文件与资料确认和PPR安排;1工程单位收到文管中心转交样品及相关资料后,与PPR指令核对和查证无误后,转为专案处理; 2用干特图排定PPR计划;同时知会给各个部门做相关同步准备工作;3工程单位填写PPR需求单给生管,由生管根据PPR计划下达工单指令;3PPR前准备工作;1工程单位根据Sample先拿到DVT报告,开始PVT准备;2新产品所需治工具及设备的准备;3SOP制作和人员的培训;4测试制程规划和检验标准制定;5材料的规格确认及跟催与BOM资料的核对;ECN、DCN、Rework的切入;6准备SMT所需之钢板、程式、制程参数、温度曲线及特殊吸嘴等材料;7PPR之材料生产前必须经过IQC检验,并记入进料检验记录表;最后汇总到PPR报告一起存档; 4新产品PPR时追踪;1SMT：要用样品和BOM核对SMT所打出的SMD零件之首件是否相符合;并记录和分析制程上或设计上问题;2DIP：要分析和说明PCB插件过程中所遇到的问题；说明焊锡炉的状况,分析焊锡炉的产出,并提出改善方法;3成品组装：要分析在着装过程中所遇到的问题,每个作业动作的方法是否正确方便,对量产有无产能影响,制程上之新的发现和改善;4根据生产旧产品的经验去计算新产品在生产线的平准度和标准工时,与以前的进行核对,找出差异共点,并作出评估和改善;5PWA测试：根据测试检验的产出信息,与工程技术人员分析所有未通过的产品之不良原因,并分析到具体的问题点,找出产出的根本原因,提出准确的改善方法;6OEM产品：如果是OEM产品,要根据客户的需求作检验和PWA测试,更改或特殊指定部分作为重点确认,是否合乎OEM之要求;5PPR结果总结;1新产品从进料开始：IQC SMT DIP LOADER组装成品组装测试QRE测试的所有资料进行编辑,汇总成册；NG部分之修复和分析,找出问题产生的根本原因,提出改善方法,并规划出有效性验证方法和改善后的追踪确认之记录; 2根据PPR的结果撰写成试产总结报告,而且首件取样时算出CPK值；召集相关单位,进行PPR 结果Meeting讨论,决定是否可以量产,如果不能量产,提出原因,和责任归属,进行改善后再次试产；出量产通知书,开始正式量产;3PPR结果保存：PPR之试产报告和会议记录必须归类列册,经过会签后存档,如果经过多次试产才通过的产品必须把几次PPR和Meeting报告汇总在一起来;4决定MP之产品,必须保留Good-Sample,并且把制作Sample和SOP等相关资料Pass到生产部; 5新产品量产追踪：当一个新产品通过P5-PPR验证可以量产后,产品工程师还需要深入制造现场,生产中可能存在一些潜在未发现的问题,为了再现性预防及校正,所以要做量产后追踪;6量产追踪时,针对生产线的测试数据和生产记录做统计,如果经过各种报告数据显示,此产品没有问题,完全可以大量投产时,把追踪报告提出存档,表示新产品导入生产作业完成,开始进入MP 追踪时期;六附件：新产品试作需求表附一;新产品测试评估报告附二;一.目的为更好的开展新机型导入过程,顺利完成试产,特制定本程序对新机型进行规范化管理;二.范围适用于公司所有新产品的试运行导入;三.定义3.1NPI:NewProductionItem新产品导入3.2BOM:BillOfMaterial材料清单3.3集成阶段：新机型在不需要总装跟进的阶段3.4试产阶段：新机型完成所有生产环节、分析各环节问题点;3.5改善阶段：对前期试产出现的问题进行验证,并进行可靠性试验;3.6转量转移阶段：新机型通过小批量试产,用来发现问题和验证解决问题的效果,以及对制造工艺的检验,以及后续上量制造需采用的工艺进行准备;3.7量产阶段：新机型通过量产转移,进入批量生产阶段;四.职责4.1产品工程师负责向客户收取试产所需的详细资料,召集项目组成员召开试产的准备会议;并根据试产总结和问题分析进行量产转移评估;4.2IE工程师负责制定新机型试产流程图、排拉表、作业指导书等工艺文件;4.3PE工程师负责测试软件的跟进,现场排拉、指导、培训操作员培训,以及试产中功能不良的分析记录;4.4ME工程师负责设备仪器、工装夹具的调试、维护及维修;4.5生产线长负责人员、物料的筹备和生产过程的管理;4.6QE工程师负责试产物料的检验,控制,手机软件的确认、制定检验标准,提供试产检验计划,提供试产检验报告,组织试产机型出货评估;4.7SMT工艺工程师负责试产过程中贴片过程中问题汇总、分析;4.8文控中心负责向工程部领取试产资料及相关文件;4.9样机保管员负责对试产所需的工程、工艺、测试等样机的领取和管理;五．工作程序5.1新机型导入阶段分为集成阶段、试产阶段、改善阶段、量产转移阶段;5.2集成阶段5.2.1SMT工程师根据工程部输出的钢网文件进行确认,指导钢网的制作;5.2.2SMT工程师根据工程部输出的坐标文件、BOM、拼板图、丝印图、ECO等文件,跟进新机型主板贴片,并填写主板贴片试制报告,反馈到产品工程师;5.3试产阶段5.3.1首次试产前准备5.3.1.1PMC部根据工程试作需求单拟制试产计划,各部门根据试产计划准备试产;5.3.1.2产品工程师负责确认新机型的试产物料、试产工艺等相关资料;5.3.1.3IE工程师根据依据样品,BOM等相关文件制定工艺流程及装配作业指导书;5.3.1.4PE工程师根据依据客户要求制定测试作业指导书;5.3.1.5ME工程师负责新机型试产所需仪器、设备等准备工作;5.3.1.6生产线长负责人员、工具/工艺文件领取、物料的准备工作,确定生产线;5.3.1.7QE工程师负责和产品工程师领取试产机型的MP3、MP4文件;5.3.1.8文控中心根据试产文件汇总表负责向工程部领取相应试产资料;5.3.2试产安排5.3.2.1生产组长根据试产计划负责生产过程中的人员管理、物料控制、工具准备等工作;5.3.2.2产品工程师对生产过程中影响正常生产的物料、夹具、设备以及结构上的设计缺陷进行汇总;5.3.2.3PE/IE工程师负责现场工艺指导、排拉并对试产中出现的问题进行分析并记录;5.3.2.4ME工程师负责对试产机型的仪器设备进行调试、并根据新机型试产情况,提出夹具制作评估报告;5.3.2.5QE工程师负责对生产过程中软件、硬件、物料、人为造成的不良现象进行监控,并汇总不良现象和具体的数量比率,及时反馈到项目工程师;5.3.2.5生产组长负责安排生产线进行软件下载、校准、组装、外观测试、功能测试、综合测试等环节,各测试工位需记录相关检验报表;5.3.3试产总结5.3.3.1QE工程师负责将试产过程中的问题汇总,计算具体数量和不良比率,将具体的信息反馈给产品工程师;5.3.3.2产品工程师将试产过程中的制造、工艺、夹具、物料问题总结,给出临时对策和建议改善措施,并将具体信息反馈给项目组成员;5.3.3.3产品工程师在试产结束后组织项目成员进行试产总结,讨论和处理试产问题;5.4改善阶段5.4.1产品工程师负责跟进新产品导入中心软件、硬件、结构方面的改善情况并及时将信息反馈给小组成员;5.4.2IE工程师负责对生产流程进行优化,改善排拉表、流程图,作业指导书;5.4.3QE工程师根据试产时出现的问题点进行验证确认,总结并及时项目组成员;5.4.4ME工程师根据试产情况若结构模不在变化,制作或改良相应的工装夹具;5.4.6 PE工程师负责对每次试产机型问题改善点进行确认;5.5量产转移阶段5.5.1批量试产5.5.1.1经过几次试产后,在各项指标及主要问题均得到解决后,新机型转入小批量试产;5.5.1.2产品工程师负责收集试产问题,对关键工艺点进行监控,分析影响直通率的指标;5.5.1.3产品工程师召集项目组成员进行首件确认、工艺样机签订、测试样机签订、标准样机签订等;5.5.1.4IE工程师负责对生产流程进行优化,改善排拉作业、作业指导书;提交质量管理部文控进行受控;5.5.1.5PE工程师负责试产过程工艺指导、试产问题分析并总结批量试产的问题点;5.5.1.6ME工程师负责调试仪器、设备、工装夹具并根据量产计划预算生产配置;5.5.1.7QE工程师负责监控试产过程中的问题,计算具体数量和不良比率,检验样机的评估;5.5.1.8SMT工程师根据总装反馈的贴片问题进行分析,并及时提出主板贴片的频颈点;5.5.2量产转移总结5.5.2.1经过几个阶段的试产后,在各项指标及主要问题均得到解决后,产品工程师根据试产状况,召集量产转移会议;5.5.2.2小组成员进行批量试产总结,填写新机型量产转移报告,反馈到客户;5.5.2.3项目组成员参加由客户组织的量产转移会议,讨论和处理试产问题;六.附件6.1新产品导入流程;七、相关文件7.1工程试作需求单7.2BOM7.3试产文件汇总表7.4作业指导书5.5新机型排拉表5.6新机型生产流程图5.7夹具制作评估报告5.8新机型试产总结报告5.9新机型量产转移评估报告5.10可考性试验报告。
新产品导入流程范文
新产品导入流程范文一、市场分析市场分析是新产品导入的第一步。
在市场分析阶段，企业需要进行市场调研，确定目标市场的需求和趋势，评估竞争对手的产品和营销策略。
同时，还需要进行消费者调查，了解他们对类似产品的需求和喜好。
通过市场分析，企业可以确定新产品的市场定位和目标群体，为产品开发提供指导。
二、产品开发产品开发是新产品导入的核心步骤。
在产品开发阶段，企业需要确定产品的功能和特性，进行设计和原型制作。
同时，还需要进行生产工艺和技术的研发，确保产品的质量和可生产性。
在产品开发过程中，企业还需要进行采购和供应链管理，确保原材料和零部件的供应。
三、行业定位行业定位是新产品导入的重要环节。
在行业定位阶段，企业需要确定新产品在市场上的竞争地位和差异化优势，为市场营销和销售推广提供支持。
行业定位需要考虑竞争对手的产品、价格、品牌形象等因素，确定自己的市场定位和定价策略。
四、市场营销市场营销是新产品导入的关键步骤。
在市场营销阶段，企业需要制定市场营销策略，包括产品定价、渠道选择、促销活动等，推广新产品。
市场营销还包括品牌建设和公关活动，提高消费者对新产品的认知度和信任度。
同时，还需要开展市场推广活动，如广告、网站建设等，增加新产品的曝光度。
五、销售推广销售推广是新产品导入的重要环节。
在销售推广阶段，企业需要进行销售战略的制定和销售团队的培训，提高销售人员的销售技巧和产品知识。
同时，还需要建立销售渠道和分销网络，扩大产品的销售范围。
销售推广还包括客户关系管理和售后服务的建立，提供给消费者优质的购买和使用体验。
六、产品评估和改进产品评估和改进是新产品导入的最后一步。
在产品评估和改进阶段，企业需要对新产品进行市场反馈和用户反馈的收集和分析。
通过收集用户反馈，了解产品的优点和缺点，为产品改进提供参考。
同时，还需要对销售和市场表现进行评估，确定产品的市场潜力和未来发展方向。
综上所述，新产品导入流程包括市场分析、产品开发、行业定位、市场营销、销售推广以及产品评估和改进。
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受控章
文件名称
5.6 试产报告的分发： 5.6.1 试产总结会开完后，各部门会签 OK 的纸档试产总结报告由工程部存档。电子档要发给参入试 产的各部门和各试产问题点的责任人，以便各部门重点跟进后续的改善状况（如涉及到来料问题的 必须反馈给 IQC）
5.7 试产转量产（Ready For Order）的准备： 5.7.1 原则上，A 类产品必须要 EVT.DVT. PVT 全过程走完 OK 后方可进入 Ready For Order 状态。（如 EVT 在客户端已完成，工厂可跳过 EVT 阶段。B、C 类产品必须要 PVT 验证 OK 后方可进入 Ready For Order 状态，D 类产品由工程部项目 PE 主导测试 OK 后即可进入 Ready For Order 状态。 5.7.2 试产 OK 的机型就正式进入待量产（Ready For Order）的状态，在首次量产前项目 PE 必须要确认 各试产问题点改善对策的落实状况，如发现有未改善的问题点及时反馈给相关的责任人并要求改 善。 5.7.3 试产 OK 的机型方可进入各客户量产机型清单，PMT 在安排生产计划时必须要与量产机型清单进行核 对，量产机型清单上没有的机型在排计划前必须先与工程部进行确认是否先进行试产，以避免在量 产时出现批量性的质量事故。
5.5 试产机型的出货： 5.5.1 原则上，试产机型必须要走完全制程经品质部检验合格后方可出货给客户，如果客户有特殊要 求（如物料空贴、无须测试、产品有 BUG 让步接收等）或安排，必须要提供书面的请求给负责该机 型的项目 PE。项目 PE 要以书面形式（联络单或 E-Mail）知会到厂内项目责任人和品质部后方可安 排出货。
4.16 组装部：负责组装试产物料的领取、退换，对试产 ASSY 阶物料的产品做好编号管控。
五、流程内容
5.1 试产前的项目进展安排： 5.1.1 公司在获得任何有意向合作客户的新项目之后，由 PMT 和工程部协商指定一个项目负责人来协调负责该项目 的整个生产、交付、服务及信息联络沟通等活动。 5.1.2 针对某个新产品项目，与客户洽谈协商之后，项目负责人应制订 1 份项目导入计划以明确项目导入 时所需实施的各项活动。 5.1.3 在试产前 8 天项目必须将客户资料（含 BOM.GERBER.坐标文件.PCB.样机.装配图.生产及测试要求等）全部 接收与消化。 5.1.4 试产前 7 天相应 PE 工程师需召开产前会议简单介绍新产品的 SPEC、Schedule 及项目达成目标（必要时请 客户一起参加），并与负责各制程的工程师就新品导入过程中的重、及难点进行评估和确定解决方案。对各项试产 要求的准备状况予以安排、落实，并视准备状况与 PMT 决定试产的时间和计划。会议记录根据<<新产品生产准备会 议纪要>>填写,项目工程师或技术员应作为整个试产活动的项目负责人，负责协调、跟踪、掌握整个试产状况。 5.1.5 项目 PE 需在试产前 3 天将工程文件准备（GERBER 、BOM、丝印图、原理图、MS、样品、测试要求及测试配 件等全部发放完毕）并组织相关工程师对各工序生产能力进行评估（NPI 评审小组）。 5.1.6 MC 确认物料状况并按排备料，PE 再次确认文件和治具等情况。 5.1.7 PC：根据物料情况及 PE 确认的文件、治、工具情况和出货需求给出具体的生产计划。 5.2 试产过程控制： 5.2.1 SMT：根据生产计划进行备料、调试 SMT 程序、炉温、准备过炉治具、钢网及辅料，并对试产产品做好编 号监控。试产完成后必须在试产 Buglist 中如实记录各工站的实际生产条件、工艺参数，并对自身制程不良问题点 做出分析改善，给出有效的临时改善对策和长期的纠正预防措施！对涉及到与来料品质及客户设计有关的部分及时 反馈给 QE 和 PE，以作为试产总结和后续产品品质改善的主要依据；试产结束后将试产总结报告及时反馈给项目 PE 统一汇总，并跟进反馈的问题点在试产下一阶段和首次量产中有无改善。
和后续产品品质改善的主要依据，试产结束后将试产总结报告及时反馈给项目 PE 统一汇总,并跟进反馈的问题点在
试产下一的技术支持文件（如 SOP）
5.2.3 QE：根据品质管控要求进行检验并记录试产状况，如是试产光电产品还必须输出实验室的相关测试文件。
文件编号 VER:00
文件编号 :
文件名称 : 新产品导入流程
修订号
00 01
实施日
修订细节
首次发行 全面修订
修订人
部门
工程 工程
分发记录/ ■会签 □不会签
部门 QA PA ST PT PM CBU FC
数量
会签
[0 ] ■
[0 ] □ [0 ] ■ [0 ] ■ [0 ] ■ [0 ] □ [0 ] □
5.3.3 试产总结报告由负责新品的项目 PE 依据各工序反馈的信息在试产结束后 48H 内汇总完成，试 产总结报告中必须要体现所有问题点的短期和长期的改善对策。任何机型的试产总结报告必须要经该机 型总的项目负责人和工程部主管审核后方可对内对外发出。 5.4 试产总结会的召开及试产结果判定：
5.4.1 原则上，任何新机型试产结束后负责该机型的项目负责人必须要召开试产总结会（必要时可要 求客户来参加）。如试产过程中无重大设计问题、来料异常及厂内制程问题可经该机型总的项目负 责人、品质部 QE 及工程部主管同意后可不召开试产总结会，但必须将试产总结报告和试产结果知 会到相关责任部门和责任人。
文件名称
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文件编号 VER:00
产下一阶段首次量产中有无改善,试产完成 3 个工作日内要输出相应的技术支持文件（如 SOP）
5.2.5 试产小组：根据工程要求及试产计划提前准备、确认相应物料及治工具状况。负责新机种非 SMT 工序外 的试产及工程试组物料的准备管控、机台组装、附件加工、样机生产出及机台管控与统计，反馈试产机台状况。要 求主导部门给出处理意见及时存仓，记录每台机器的状况和数量。在试产过程中发现不良机台，PP 线领班应第一时 间知会相关工程师到产线现场分析，对试产工单的结案工作负责。
文件名称
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文件编号 VER:00 导书 、ECN 导入到 MPI 中。执行试产及上线试产前对作业员进行培训，反馈追踪试产过程中影响到效率、品质及
BOM 的问题，将试产中所有发现的问题点填写于相关试产表格中并追逐长短期对策及协助项目 PE 进行改善并确认对
策可靠性。
4.10 PMT：负责客户信息的及时传递并作为厂内对外的联络窗口。 4.11 SMT 工程师：负责 PCBA SMT 生产前的工艺评审，钢网、炉温、过炉载具及其它工艺参数的准备。试产过程跟 进、设备的调试及 PCBA 生产问题的分析、反馈，将相应问题点及试产条件（机台、线别、工艺参数、主要辅料等） 填写于试产总结报告中。 4.12 SMT 生产部：负责试产的备料及试产问题点反馈，要求从源头上对试产产品做编号管控。 4.15 DIP 部：负责 DIP 试产物料的领取和退换，对试产 DIP 阶物料的产品做好编号管控。
5.3 试产总结报告的输出： 5.3.1 新机种各工序试产结束后，各工序试产负责人必须在 24H 内将各自的试产问题点及改善对策汇
总在试产 Buglist 中并提交给该机型的项目负责人。 5.3.2 试产问题点的回复：厂内制程不良部分，由各工序的试产负责人负责回复短期和长期的改善对
策。来料不良部分，由品质部 QE 回复。涉及到需要客户配合改善（如设计等）的部分由项目 PE 负责回 复，且要重点跟进客户的改善落实状况。负责该机型的项目负责人须评估改善对策的有效性和可执行性。
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文件编号 VER:00 一、目的
确保新产品生产符合客户要求，并在新产品生产过程中发现和解决在批量生产中可能出现的问题，为批量生 产顺利进行做准备。 二、适用范围 公司所有新产品的试产（除笔记本产品） 三、定义 3.1 NPI：New Product Introduction（新产品导入） 3.2 新产品：它至少具有如下之一的特征： 1、 产品体系架构、应用模式有较大变化，为新概念产品或换代产品 2、 产品机构及外观变化较大 3、 其他较重要、投入资源多的产品 4、 客户要求以新品实施的产品 3.3 新产品分类 A 类:新开发（方案.平台）或之前从未生产之产品 B 类:结构或电子方面有变更或重新设计更改之产品 C 类:验证物料及重新更换丝印、外观（或按键）之产品 D 类:结构或电子及包装方式无任何变动只更改软件之产品 3.4 新品导入阶段： EVT：Engineer Verification Test，工程样品验证测试 DVT：Design Verification Test，设计验证测试 PVT：Process Verification Test，小批量过程验证测试 四、职责 4.1 项目 PE：负责主导新产品在工厂端开始导入到新机种首次量产顺利结束的所有项目相关事项异常的处理、协 调、进度掌控及试产总结报告的完成。 4.2 IQC:负责试产来料检验，保存好各种试产料件的样品，同时负责主导来料料件异常处理；并对试产过程中的 来料异常在量产时重点监控。 4.3 试产小组：负责新品试产除 SMT 制程外的生产全过程，及时反馈试产状况和问题点，协助项目 PE 达成试产出 货计划，主导试产工单的工单结案。 4.4 QE：负责新品试产过程中的品质管控，与客户确定产品品质标准并依据标准制作品质检验指导书，统计良率 状况并主导解决试产过程中的来料异常。跟进试产问题点的改善落实进度并裁决新产品能否允许进入下一阶 段。如是试产光电产品时还必须输出实验室的相关测试文件。 4.5 Purchase（采购）：负责寻找新产品材料供应商，采购新产品材料并建立合作关系。 4.6 PC：负责试产计划的安排、协调及出货。 4.7 MC:负责跟进试产物料的备料状况，及时刷新反馈物料进度，如有替换料需按相关支持文件的发行核对后才 可使用。 4.8 PE: 负责对试产小组提供测试程序、软件烧录、测试治、工具及耗材等产品电性方面的技术支持，制作测试 指导书、指导培训员工测试，对测试不良品进行分析。评审提出产品存在电性及可靠性不良的问题点，同时协助项 目 PE 进行改善并确认对策可靠性。 4.9 IE: 依据客户要求及产品特性负责评估新产品对于产线、产能的影响给出解决方案并加以实施；制作作业指