冲孔灌注桩常见质量通病及预防措施
钻孔灌注桩施工中常见质量通病及防治措施
钻孔灌注桩施工中常见质量通病及防治措施一、钢筋笼上浮1、名词解释已经沉放到设计深度位置的钢筋骨架，在浇混凝土过程中，骨架位置比原设计位置高出，俗成“浮笼“。
2、原因分析1）钢筋笼骨架内径与导管间距小，粗骨料粒径太大，主筋搭接焊头未焊平，在导管提升与下沉回来过程中，法兰盘挂带钢筋笼。
2）钢筋在安装过程中，骨架扭曲、箍筋变形、脱焊脱落或者导管倾斜，使得钢筋与导管外壁紧密接触。
3）有时因机具故障，浇混凝土时停歇，导管与钢筋间混凝土已凝结，提升导管时将钢筋带出。
4）浇混凝土速度过快，混凝土面升至钢筋笼底，产生向上“浮力”，导致钢筋笼浮上来。
3、处理办法1）刚开始浇混凝土就出现“浮笼”，主要是导管与笼之间有挂带现象；应立即中止浇混凝土，反复上下摇动导管或单向旋转。
2）在浇混凝土过程中，随着导管拔出，笼上浮，但混凝土面不动，亦是因导管与笼间有挂带现象，应反复摇动导管，重复使之上下移动，以切断二者联系。
3）在浇混凝土过程中，随着混凝土面上升，笼上浮，即应控制混凝土浇量及速度。
二、沉笼1、名词解释已经沉放到设计深度位置钢筋，在浇混凝土过程中，钢筋笼坠落，钢筋骨架比原设计位置低，俗称“沉笼”。
2、原因分析1）吊筋与主筋之间或分段钢筋之间焊接不牢固或吊环脱落。
2）上下振动导管时，导管挂带钢筋，对钢筋施加一很大外力，吊环松脱，而一旦导管与钢筋笼脱离时，笼沉入孔中。
3、处理办法1）如笼沉入混凝土深度不深（小于2米时），可暂不处理，继续浇混凝土，待基坑开挖后，在原桩位上人工或机械挖土，凿出桩头钢筋接高上来，桩头混凝土须凿毛，再浇灌高出原标号一个强度等级的混凝土。
2）在开挖基坑后凿除桩头浮浆时发现沉笼，但不知沉入深度，此时须重新补桩或请设计人员核定在基础结构上采取加固措施。
三、导管拔空1、名词解释在浇混凝土过程中，导管脱离混凝土面，泥水进入导管中，造成桩身变小或断桩。
2、原因分析施工人员操作失误，过快上拔导管。
3、预防措施严格控制导管提升速度，在提升前应测量混凝土面高度，计算导管埋入混凝土长度及本次可提升高度。
钻孔灌注桩(冲孔灌注桩)常见质量通病原因分析及预防措施
一、常见通病钻孔灌注桩在施工过程中受工艺、地层等自然条件和工序安排、管理流程等管理条件的制约，经常会发生以下常见通病：1、钻孔偏斜－钻孔垂直度不符合设计要求；2、缩径－钻孔深度范围内局部孔径小于正常钻井孔径或桩径；3、塌孔－钻孔深度范围孔壁不稳形成坍塌；4、沉渣偏厚－桩底沉渣超出设计要求；5、钢筋笼上浮－钢筋笼在混凝土灌注过程中笼顶标高不断升高；6、浇短桩头－桩头低于设计标高；7、断桩、夹泥层－桩身混凝土明显断开或夹有泥土。
2、缩径的原因分析、防治措施（1）缩径的原因分析①土层中的膨胀土遇水后膨胀导致钻孔缩径。
②钻头焊补不及时，越钻越小，致使下部缩径。
③混凝土拌和物质量不符合要求，致使混凝土拌和物的流动性差、坍落度小、骨料离析严重等，从而使下落浇混凝土不能充分地置换出桩孔中的护壁泥浆，或是在骨料离析处被护壁泥浆充填了本应由水泥砂浆充填的空间或者中空根本得不到充填，于是形成部分长度缩径。
④施工措施不当。
经现场检测发现，缩颈、空洞主要出现在桩身上部。
这是因为冲孔灌注桩混凝土灌注施工到了桩身上部，混凝土自重力降低，自重密实困难，容易形成缩颈和空洞。
所以当混凝土浇筑到桩身上部时，应采取降低管外压力，提高混凝土的自重密实作用的有效措施，以免产生缩颈和空洞。
⑤施工人员素质差。
施工人员素质差（大多数为未经培训的工人），操作不规范，也是造成缩颈不可忽略的原因之一。
（2）防治措施①采用优质泥浆，降低失水量。
成孔时，加大泵量，加快成孔速度，在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀。
或在导正器外侧焊接一定数量的合金刀片，在钻进或起钻时起到扫孔作用。
如出现缩径，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。
成孔后及时浇注砼，以防停放时间过长而缩径。
②经常检查钻头尺寸，发现磨损及时焊补。
③严格控制混凝土配合比准确称量材料，保证混凝土拌和物质量。
④采取有效措施，确保混凝土水下浇注质量。
灌注混凝土时，保证导管埋入混凝土中的长度不小于1 m；混凝土供应及时，确保混凝土的连续灌注；在孔口斜台处，按规定检测混凝土的坍落度（在正常情况下每15分钟测定一次）并做试块进行容重、抗压强度、抗渗标号、弹性模量等测定，发现异常立即查明原因并进行调整；当混凝土灌注到桩身上部（离孔口5 m左右）时，采用降低孔内浆面，减小管外压力，提高管内混凝土下落冲力利于混凝土的自重密实，甚至可以在管内混凝土无法下落时，拔出导管，掏尽孔内剩余泥浆，凿毛、冲洗已浇混凝土面，再用人工振捣浇注混凝土，确保混凝土浇注质量，避免产生缩颈和空洞。
灌注桩质量通病及处理措施
灌注桩质量通病及处理措施一、堵管的处理措施1、堵管的产生原因导管堵塞多数发生在开灌碎时，少数发生在浇灌碎中途，原因主要有以下几种：(1)导管变形或壁内有硬水泥块，影响隔水塞通过；(2)隔水塞上部没有灌水泥砂浆层：碎的流动性不太好，碎在储料斗与吊斗里停留时，碎发生离析，粗骨料卡入隔水塞或在隔水塞上架桥。
(3)碎质量差：碎中混有大石块或杂物，造成堵塞，碎离析，在导管内下落过程中造成浆体与石子分离，石子集中而堵塞导管；坍落度小造成堵塞导管，或者碎坍落度损失大，停顿时间过长而堵塞导管；(4)导管漏水，碎受水冲洗后，粗骨料聚集堵塞导管。
二、堵管的处理方法1、如果刚开灌，孔内碎较少，可提出导管，疏通以后，将孔底抓干净或洗干净后再重新浇灌；2、如在碎灌注中途发生堵塞，本公司配备震动头，及时震动处理，如仍然无效需提出导管才能处理，否则会形成断桩；3、防止导管堵塞主要采取预防为主的方针，为了防止堵管，必须做到以下几点：(1)组装导管时要仔细认真检查，导管丝扣是否良好，有无局部凹凸，导管底口是否有向内卷；(2)下导管时要检查密封橡胶圈是否合适，导管一定要上紧无晃动现象，指定有经验的工人专门制作合适的隔水塞，并向下放在导管中的合适位置；(3)严格控制骨料规格，水泥质量，坍落度；(4)尽量提前做好准备工作，缩短开灌时间和浇筑时间；(5)勤测碎面，导管埋入碎中不宜过多，勤拆、少拆导管。
三、钻孔缩径、坍孔事故的防治措施钻孔缩径、坍孔事故的发生通常均由泥浆使用不当引起，常发生在淤泥层、砂层中，因此强调以下措施：1、使用优质泥浆:在砂层中成孔泥浆比重宜控制在L2-1.45间，保持泥浆的稠度；2、成孔结束后应及时清孔，防止砂层失水形成厚泥皮；3、成孔班每隔8小时测定一次泥浆性能，及时调制，确保泥浆指标稳定。
钻孔灌注桩质量问题防治措施
钻孔灌注桩质量问题防治措施一、堵管长螺旋钻孔钻头设计有钻门，在施工过程中钻门关闭防止钻屑进入钻杆内造成钻杆堵塞。
当泵砼时随着泵压增加钻门打开，由此将砼灌入孔内。
一旦提钻时钻门打不开，直接导致钻孔内无混凝土，后果严重。
所以要求每次开钻前后均应检查钻门是否卡死。
如果出现塑性高的粘性土层，则采用钻具回转泵砼法，就是在泵砼的同时使钻具在提拉下正向回转，使挤压在钻门的泥松动或脱落，从而在泵压下打开钻门。
二、卡钻长螺旋钻机钻进过程中如果钻具下放速度过快，致使钻出的钻屑来不及带出孔外而积压钻杆与孔壁之间，严重时就会造成卡钻事故。
如果事故轻微，应立即关掉回转动力电源，将钻具用最低提升速度提起后重新施钻即可；如果事故严重首先应将钻机塔下大梁用机枕木垫好，再用最低提升速度提拉钻具。
三、偏斜孔钻机安装时，因支撑不好、桩孔地质构造不均匀等因素引起钻机整体或钻头在钻孔过程中发生偏斜，导致出现偏孔。
1、控制措施：(1)因钻机倾斜造成的应先移开钻机，检查钻孔壁情况，如果钻孔壁比较稳定，则应加固施工范围内的地基或加大钻机的支撑面积，而后重新安装钻机恢复施工；钻孔壁随时有坍塌可能的，应将钻孔回填至原地面，待地层静置稳定后重新开始钻孔。
(2)地质构造不均匀引起的，先分析清楚地层的走向，然后采用适当的回填材料（回填材料一般为粘土、锯末、石粉砂等组成的混合物）将钻孔回填至计算确定的高程处，静置一段时间后恢复施工。
孔中心偏差小于20cm的，静置1～2h后可以继续钻孔。
孔中心偏差大于20cm的，应根据情况静置2h甚至更长的时间待地层沉积稳定后恢复钻孔施工。
四、桩顶出现空心1、由于拔管过快，砼和易性差。
2、控制措施：（1）严格控制拔管速度，导管拔到桩顶1-2米时进行返插。
（2）改善混凝土配合比，保证粗骨料的级配和粒径满足要求。
（3）选择合适的外加剂，并保证砼灌注量达到要求。
（4）桩机的水平度和垂直度在开钻前和钻进过程中注意检查复核。
五、桩顶标高控制1、控制措施：为保证桩顶标高，需在每个钢筋笼主筋上点焊一个500mm长钢筋，通过测量地面标高与设计钢筋笼顶标高高差，将高差画到点焊钢筋上作为标记。
钻孔灌注桩质量通病与防治.pptx
• （4）首灌混凝土后，要保持混凝土连续的灌注，尽量缩短间隔时间。当导管内 混 凝 土 不 饱 满 时 ， 应 徐 徐 地 灌 注 ，第2防1页止/共导4管0页内 形 成 高 压 气 囊 。
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（二）钢筋笼放置的与设计要求不符
• 1、现象：钢筋笼吊运中变形。钢筋笼保护层不够。钢筋笼底部标高与设计不符。 • 2、危害：使桩基不能正确承载，造成桩基抗弯、抗剪强度降低，桩的耐久性大大削
弱等。 • 3、原因分析 • （1）桩钢筋笼在堆放、运输、吊入时没有严格按规程办事，支垫数量不够或位置不
• 2.危害:造成灌注中断，易在中断后灌注时形成高压气囊。严重时， 易发展为断桩。
• 3.原因分析： • （1）由于各种原因使混凝土离析，粗骨料集中而造成导管堵塞。 • （2）由于灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已初凝，增大了管
的孔。 • （2）钻进地层中有软塑土，遇水膨胀后使孔径缩小。 • 4、预防措施：应经常检查钻具尺寸，及时补焊或更换钻齿。有软塑
土时，采用失水率小的优质泥浆护壁。 • 5、防治方法：采用钻具上、下反复扫孔的方法来扩大孔径。
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（四）掉钻、卡钻或埋钻
• 1.现象：钻头被卡住为卡钻。钻头脱开钻杆掉入孔内为掉钻。掉钻后打桩造 成塌孔为埋钻。
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（二）钻孔偏斜
• 1.现象：现场钻成的的桩孔，垂直桩不竖直，斜桩斜度不符要求的标准。或桩位偏离设计桩 等
灌注桩的常见质量问题分析
灌注桩的常见质量问题分析灌注桩是一种基础施工中常用的桩基形式，它具有承载能力高、抗侧力强等优点，被广泛应用于各类建筑工程中。
在灌注桩的施工过程中，常常会出现一些质量问题，对工程的安全和稳定性会产生不利影响。
本文将对灌注桩的常见质量问题进行分析，并提出预防措施。
1. 桩身强度不足灌注桩的主要功能是承载荷载，因此其桩身的强度至关重要。
如果在施工过程中掺入了过多的水泥、或者施工操作不当，桩身的强度就会不足。
这会导致桩身无法承受设计荷载，出现开裂、变形等问题。
预防措施：加强施工管理，控制水泥用量，合理控制水灰比，保证施工质量。
对于已经出现强度不足的桩身，可以采取加固措施，如灌浆、喷射混凝土等。
2. 灌注不均匀灌注不均匀是灌注桩施工中比较常见的问题之一。
主要原因是由于浆液的流动性不同，导致灌注过程中某些部位浆液较多，部分部位浆液较少。
这样会导致桩身内部存在地层的承载能力差异，从而影响桩身整体的承载能力。
预防措施：提高施工操作水平，控制浆液的流动性。
可以通过调整浆液的比例、采用合适的灌注方式等方法，保证灌注的均匀性。
3. 桩身垂直度不达标灌注桩在施工过程中，需要确保桩身的垂直度达到设计要求，否则会影响整个工程的稳定性。
一般情况下，桩身的垂直度要求在1‰以内。
然而由于施工操作不当，桩身可能会出现偏斜、倾斜等问题。
预防措施：加强施工操作的控制，采用合适的辅助设备和仪器，对桩身的垂直度进行精确控制。
在施工过程中，及时进行检查和调整，确保桩身的垂直度达到要求。
4. 桩身质量差灌注桩在施工过程中，如果材料的质量不好，比如水泥、砂浆等，就会导致桩身的质量差。
质量差的桩身容易出现开裂、脱皮等问题，严重影响整个工程的承载能力和稳定性。
预防措施：加强材料的质量控制，确保材料符合国家标准和工程要求。
对于已经出现质量问题的桩身，需要进行拆除重建或者加固处理，保证工程的质量和安全。
灌注桩在施工过程中存在的常见质量问题主要包括桩身强度不足、灌注不均匀、桩身垂直度不达标和桩身质量差等。
钻孔灌注桩质量通病与防治
钻孔灌注桩质量通病与防治钻孔灌注桩作为一种基础承载结构，在各类建筑工程中得到了广泛应用。
然而，在施工过程中，由于受到多种因素的影响，容易出现一些质量通病。
了解这些通病并采取有效的防治措施，对于保证工程质量至关重要。
一、钻孔灌注桩常见质量通病1、孔壁坍塌孔壁坍塌是钻孔灌注桩施工中较为常见的问题之一。
其主要原因包括：地质条件不佳，如土层松散、地下水位过高；护壁泥浆性能差，未能形成有效的护壁；钻进速度过快或空钻时间过长；施工操作不当，如提钻时碰撞孔壁等。
2、桩孔偏斜桩孔偏斜会导致桩身倾斜，影响桩的承载能力。
造成桩孔偏斜的原因可能有：钻机安装不平或钻进过程中发生不均匀沉降；钻孔中遇到较大的孤石或探头石；在有倾斜度的软硬地层交界处钻进时，钻头受力不均等。
3、缩径缩径是指桩孔直径小于设计桩径。
这通常是由于在塑性土或软土层中钻进时，钻进速度过快，泥浆护壁未能及时形成，导致土层向孔内挤压；或者在成孔后，放置时间过长，孔壁土体发生蠕变而引起。
4、钢筋笼上浮在灌注混凝土过程中，钢筋笼可能会上浮。
主要原因有：混凝土灌注速度过快，导致混凝土对钢筋笼的上浮力大于钢筋笼自重；钢筋笼固定不牢固；混凝土初凝时间短，流动性差等。
5、断桩断桩是钻孔灌注桩施工中最严重的质量问题之一。
其产生的原因较为复杂，如混凝土灌注过程中发生导管堵塞、导管拔出混凝土面、混凝土供应中断等，导致桩身混凝土不连续。
6、桩底沉渣过厚桩底沉渣过厚会降低桩端承载力。
造成桩底沉渣过厚的原因可能是清孔不彻底，泥浆比重过小或清孔时间不足；或者在灌注混凝土前，孔底又有新的沉渣产生。
二、质量通病的防治措施1、孔壁坍塌的防治（1）在施工前，详细了解地质情况，对于不良地质条件，采取相应的预处理措施，如加固地层、降低地下水位等。
（2）根据地层情况，合理配制护壁泥浆，控制泥浆的比重、粘度和含砂率等指标，确保泥浆具有良好的护壁性能。
（3）控制钻进速度，尤其是在松散土层和易坍塌地层中，应适当减慢钻进速度；避免空钻时间过长。
灌注桩质量通病及防治
灌注桩质量通病及防治一、钻孔灌注桩1、由于停电或其他原因浇灌混凝土不连续，间断一段时间后，隔水层混凝土凝固形成硬壳，后续的混凝土下不去，只好拔出导管，一旦导管下口离开混凝土面，泥浆就会进入管内形成断桩。
如果采用加大管内混凝土压力的方法冲破隔水层，形成新隔水层，老隔水层的低质量混凝土残留在桩身中，形成桩身局部低质混凝土；2、对于有泥浆护壁的钻（冲）孔灌注桩，桩底沉渣及孔壁泥皮过厚是导致承载力大幅降低的主要原因；3、水下浇注混凝土时，施工不当如导管下口离开混凝土面、混凝土浇注不连续时，桩身会出现断桩的现象，而混凝土搅拌不均、水灰比过大或导管漏水均会产生混凝土离析；4、当泥浆比重配置不当，地层松散或呈流塑状，导致孔壁不能直立而出现塌孔时，或承压水层对桩周混凝土有侵蚀时，桩身就会不同程度的出现扩径、缩径或断桩现象；5、桩径小于600mm的桩，由于导管和钢筋笼占据一定的空间，加上孔壁和钢筋的摩擦力作用，混凝土上升困难，容易堵管，形成断桩或钢筋笼上浮；6、对于干作业钻孔灌注桩，桩底虚土过多是导致承载力下降的主要原因，而当地层稳定性差出现塌孔时，桩身也会出现夹泥或断桩现象；7、导管连接处漏水将形成断桩。
二、预防措施1、钻孔灌注桩施工前必须进行试成孔,以便了解地质情况、检验所用设备的性能、施工工艺等。
如测得孔径易缩或塌孔，沉渣过厚等，采取相应的补救措施或采用重新考虑成孔工艺，修改工艺操作方法；2、桩位复测防止桩位放错或漏桩现象的出现；3、钻杆的垂直度:钻头中心与桩位中心、护筒中心应在同一垂直线上，在开钻前必须满负荷调试运转，钻孔灌注桩应采用跳打方式，防止相邻桩穿孔；4、清孔质量控制:采用二次换浆清孔的方法、。
在一次清孔后，提出钻杆，测量孔深，抓紧时间安放钢筋笼和混凝土导管，通过混凝土导管压入清浆，进行二次清孔。
其目的是清除在安放钢筋笼及混凝土导管时产生的沉渣，清孔后的检查泥浆比重在1、15～1、25、清孔后，再检查沉渣厚度（摩擦桩沉渣厚度≤150㎜；端承桩沉渣厚≤50㎜）；5、下钢筋笼:保持与孔垂直，不能与孔壁相碰,钢筋笼接长焊接保证钢筋搭接倍数，焊缝连续保满。
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浅谈冲孔灌注桩常见质量通病及预防措施[摘要]：随着城市建设的规模越来越大，特别是高层及超高层建筑不断增加、高等级公路的快速发展，桩基在建筑中被广泛应用，它具有适应性强，施工操作简单，但施工是在地面下进行，施工过程较难控制，容易出现质量问题。
本文结合作者多年的工作经验就冲孔桩施工过程中各工序常出现的质量通病及其形成原因和预防
措施进行阐述，以供同类工程借鉴参考。
[关键词]：灌注桩质量通病预防措置断桩钢筋笼上浮
中图分类号：f253.3 文献标识码：f 文章编号：1009-914x （2012）26-0168-01
由于冲孔灌注桩施工工艺的特殊性和隐蔽性，施工过程的控制显得很重要，要求各工序要严格控制。
若某一施工环节控制不好，事故就会发生，给施工及工程质量带来严重影响，既耽误工期，又造成重大的经济损失，甚至返工，因此，加强施工过程的质量控制，就显得尤为重要。
下面就冲孔灌注桩每道工序中常出现的质量通病及预防措施进行阐述，尽量将质量事故扼杀在萌芽状态。
1、冲孔灌注桩施工工艺流程
冲孔灌注桩施工工艺流程如下：
平整场地→桩位放样→埋设钢护筒（钢护筒制作）→钻机就位→冲孔（制备泥浆及泥浆外运）→成孔检查→监理工程师验孔→清孔（泥浆外运）→安放钢筋骨架（钢筋骨架加工制作）→安放导管（试拼装检验导管）→二次清孔（泥浆外运）→灌注水下混
凝土（混凝土搅拌运输）→拔除钢护筒→成桩检测。
2、冲孔灌注桩质量通病及其形成原因和预防措施
2.1桩位偏移
形成原因：1坐标计算错误。
2 测量放样时放错或没有进行复核。
3控制点或者转点发生位移。
4开孔前没有对桩位对中情况进行确认，施工过程中桩机底部不稳发生移动，导致桩位出现偏差。
预防措施：1桩位坐标计算好后必须进行复核。
2测量放样后必须进行复测。
3控制点必须设在坚固不易发生变化的地方，并保持通视，用测量转点进行放样时必须进行复核。
4 开孔时必须对桩位对中进行检验，施工过程中要经常检查桩机是否发生位移。
2.2 缩径
形成原因：1 地层为遇水膨胀软土、淤泥等，成孔、清孔时间过长，孔壁泥皮太厚。
2 冲锤外径不足。
3清孔不彻底，泥浆中含泥沙较多，终灌时拔管太快，引起桩顶周边夹泥，导致保护层厚度不足。
预防措施：1在发生缩径部位可用冲锤上下反复扫孔，成孔清孔时间要加快，第一次清孔后下钢筋笼下导管要快，清孔合格后要及时灌注混凝土。
2 冲锤磨损过大应及时补焊，以保证冲锤外径。
3必须认真清孔，清孔时间应根据孔内沉渣情况而定，严格控制泥浆比重，含砂率。
终灌时拔导管不能太快，须反复小幅度边反插边提升。
2.3梅花桩
梅花桩即冲孔时孔形不圆，成梅花瓣状。
形成原因：1 冲孔机转向环失灵，冲锤不能自由转动。
2 泥浆太稠，阻力太大。
3 提锤太低，冲锤得不到转动时间，换不了方位。
4 冲锤外部焊接钢筋圈施工过程中损坏，没有及时加焊。
预防措施：1 经常检查吊环，保持灵活，2 勤掏渣，适当降低泥浆稠度。
3 保持适当的提锤高度，必要时辅以人工转动。
4 在冲锤上要加焊钢筋外圈并在损坏后及时补焊。
2.4 钢筋笼露筋
钢筋笼露筋形成原因：1清孔等待灌注时间过长，钢筋笼外被泥沙包裹住。
2 钢筋笼焊接不垂直，钢筋笼偏向一边，放置不居中。
3 泥浆浓，泥皮厚，清孔不干净，孔内渣多，泥浆含砂率高。
4 混凝土和易性差，流动性不好，灌注过程中反插不够，灌注到桩顶时埋管过多，一次快速拔出导致混凝土没有充实桩顶。
预防措施：1 第一次清孔干净后下钢筋笼下导管要及时，第二次清孔后要及时灌注混凝土。
2 钢筋笼安放过程要居中，钢筋笼保护块要固定好。
3 清孔时干净后要及时调整泥浆性能，控制好泥浆比重、含砂率和粘度。
4 保证混凝土蹋落度和和易性，灌注过程中要经常进行提拔反插，使桩身混凝土密实，灌注到桩顶后要反插，不要一次快速拔出导管，须反复小幅度抽插，以振实混凝土。
2.5导管埋管
形成原因：1 灌注过程中拆除导管不及时，埋管过深，导致混凝土初凝从而增大导管内外摩阻力，使导管无法提升。
2 桩孔偏斜，
导管在灌注过程中挂住钢筋笼导致无法拔出导管，钢筋笼制作质量差，有部分钢筋脱离主筋后插入导管吊环内导致埋管。
3 灌注过程中因各种原因停灌时间过长，或者长时间不提动导管。
4 混凝土初凝时间太快。
预防措施：1 灌注过程中勤测量混凝土面，要及时拆管，控制导管埋深。
2 成孔过程中保证桩孔垂直度，导管下放过程中碰到钢筋笼下放困难的，要及时起管进行桩孔纠偏处理。
钢筋笼制作质量要控制好。
3 灌注过程中要经常提动导管，如因各种原因停灌时间过长，要及时拆除导管，以免埋管。
4 加入外加剂，控制混凝土初凝时间。
2.6 桩身夹泥
形成原因：1 清孔不彻底，泥浆中含沙较多，终灌拔管过快，引起桩顶周边夹泥，导致保护层厚度不足。
2 孔中水头下降，对孔壁的静水压力减小，导致局部孔壁土层失稳塌落，造成桩身夹泥或缩颈。
孔壁塌落部分留下的窟窿，成桩后形成护颈。
3 灌注时间过长，首批混凝土初凝，而后灌注的混凝土冲破顶层与泥浆相混。
预防措施：1 清孔要干净，泥浆控制好浓度、含砂率和比重。
2 灌注过程必须连续。
2.7 钢筋笼上浮
形成原因：1 砼由漏斗顺导管向下灌注时，产生一种顶托力，使钢筋笼上浮。
2 灌注过程中导管挂住钢筋笼把钢筋笼拉起。
3 钢筋笼放置初始位置过高，混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置
深度过大，钢筋笼被混凝土拖顶上升。
预防措施：1 钢筋骨架上端在孔口处与护筒用两根对称吊筋相接固定，砼面进入钢筋笼一定深度后，应适当提高导管，或拆除一部分导管。
2 灌注过程中导管挂笼时不要野蛮施工，硬往上拉，应该转动导管同时上下活动导管，使导管脱离钢筋笼。
施工中应保持导管居中。
3 钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固，加快混凝土灌注速度，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小。
2.8桩顶灌注高度不够
形成原因：1 泥浆浓。
2 桩顶负灌太深。
3 施工人员经验不足，用测锤测量不准。
预防措施：1 清孔后泥浆浓度不能太浓。
2 采用导管把桩顶延伸到地面以便观察。
3 灌注终灌时，应对砼顶面进行控制，测量。
负孔较浅时可用竹竿进行探明，灌注终灌测准混凝土面。
2.9桩顶泌水
形成原因：1 混凝土搅拌时间不够，没有加外加剂。
2 灌注时反插不够，桩身混凝土不够密实，存在蜂窝。
预防措施：1 在混凝土中加入适量减水剂、膨化剂或者防水剂，防止桩头泌水，为保证混凝土的和易性，应保证加入外加剂量的混凝土搅拌时间。
2 灌注时用导管反插振捣密实。
2.10 桩身砼流失
形成原因：灌注过程中桩身砼流失，这是在岩溶地区特有的一
种现象，产生原因是因为灌注过程中混凝土因自重压穿桩底溶洞顶板或者侧壁，溶洞为软弱物充填，施工过程中桩底岩石面已击穿或将近击穿，或桩底坐落在溶洞口边，在灌注过程中混凝土在自重作用下下沉，浇灌过程中没有及时发现，混凝土在灌注到桩顶后停止灌注，混凝土面继续下沉造成桩长不够。
预防措施：1 岩溶地区，应详细探明桩位地质情况。
2 注意观察灌注过程中的返浆情况，返浆不正常或浆面下降立即采取措施，加快灌注速度或拉出钢筋笼回填片石重新成孔。
3 终灌及终灌后2小时应测量混凝土面。
2.11 断桩
断桩是由于混凝土凝固后不连续，中间被冲洗液等疏松体及泥土充填形成断桩。
形成原因：1 导管底端距孔底过高，则首盘砼被冲洗液稀释，造成混凝土不凝固，形成混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土充填。
2 在浇灌混凝土时，由于导管提升和起拔太多，露出混凝土面，将混凝土桩上下分开。
3 施工中发生浇注混凝土时，没有从导管内灌入，而砼从孔口直接进入桩孔中，产生砼离析造成断桩。
预防措施：1 开始灌注时导管底端距孔底应符合规范要求，并应准确算出首次混凝土灌注量。
2 混凝土浇注过程中，一定要连续完成，确保在混凝土初凝时间内连续浇注，并应避免停电、停水。
3 在灌注过程中，应用盖板盖住孔口，避免砼直接从孔口倒入。
3 结束语
冲孔灌注桩施工程序多而紧凑，要求施工技术水平高，各环节紧密衔接。
现场施工人员应坚守岗位，各负其责，如某一环节衔接不上就易造成工程事故。
因此应始终贯彻预防为主的原则，提高施工管理水平，加强施工技术及质量意识，加强管理，把质量事故降到最低，从而达到预期效果。
参考文献：
1 《建筑桩基技术规范》（jgj94-2008）
2 《建筑桩基检测技术规范》（jgj106-2003）
3 《公路桥涵施工技术规范》（jtj041-2000）。