桩基质量通病及防治
桩基施工质量通病处理措施
桩基施工质量通病处理措施一、断桩1、断桩后如果能够提出钢筋笼，可迅速将其提出孔外，然后用冲击钻重新钻孔，清孔后下钢筋笼，再重新灌注混凝土。
2、如果因严重堵管造成断桩，且已灌混凝土还未初凝时，在提出并清理导管后可使用测锤测量出已灌混凝土顶面位置，并准确计算漏斗和导管容积，将导管下沉到已灌混凝土顶面以上大约10cm处，加球胆。
继续灌注时观察漏斗内混凝土顶面的位置，当漏斗内混凝土下落填满导管的瞬间（此时漏斗内混凝土顶面位置可以根据漏斗和导管容积事先计算确定）将导管压入已灌混凝土顶面以下，即完成湿接桩。
3、若断桩位置处于距地表10m以下处，且混凝土已终凝，可使用直径略小于钢筋笼内径的冲击钻在原桩位进行冲击钻孔至钢筋笼底口以下1m处，然后往孔内投放适量炸药，待钢筋笼松动后整体吊出或一根根吊出。
然后再进行二次扩孔至设计直径，清孔后重新灌注混凝土。
4、若断桩位置处于距地表5m以内，且地质条件良好时，可开挖至断桩位置，将泥浆或掺杂泥浆的混凝土清除，露出良好的混凝土并凿毛，将钢筋上的泥浆清除干净后，支模浇筑混凝土。
拆模后及时回填并夯实。
5、若断桩位置处于地表5m以下、10m以内时，或虽距地表5m以内但地质条件不良时，可将比桩径略大的混凝土管或钢管一节节接起来，直到沉到断桩位置以下0.5m处，清除泥浆及掺杂泥浆的混凝土，露出良好的混凝土面并对其凿毛，清除钢筋上泥浆，然后以混凝土管或钢管为模板浇筑混凝土。
6、若因坍孔、导管无法拔出等造成断桩而无法处理时，可由设计单位结合质量事故报告提出补桩方案，在原桩两侧进行补桩。
二、浇短桩头1、灌注混凝土接近结束时，如桩头部位过深，肉眼无法查看时用分节接长的钢花管，插入混凝土中取样，鉴定混凝土表面的位置，也可判定混凝土浇筑过程中是否存在塌孔现象存在。
2、短桩头处理：当灌注桩浇筑高度不够时，开挖后做接桩处理，凿掉混凝土桩头，清理混凝土表面，砌筑灌注桩井壁（或者采用同径圆柱钢模板）达到设计高度，周边回填压实，然后在桩头混凝土表面浇灌素水泥浆后浇灌混凝土，并采用振捣棒振捣密实。
桩基工程施工质量通病
桩基施工常见质量通病的预防措施-**管桩基础工程的质量问题和通病及防范沉桩困难，达不到设计标高主要原因分析：1、压桩设备桩选型不合理，设备吨位小，能量不足。
2、压桩时中途停歇时间过长。
3、压桩过程中设备突然出现故障，排除时间过长；或中途突然停电。
4、没有详细分析地质资料，忽略了浅层杂填土层中的障碍物及中间硬夹层、透镜体等的存在等情况。
5、忽略了桩距过密或压顺序不当，人为形成“封闭”桩，使地基土挤密，强度增加。
6、桩身强度不足，沉桩过程中桩顶、桩身或桩尖破损，被迫停压。
7、桩就位插入倾斜过大，引起沉桩困难，甚至与邻桩相撞。
8、桩的接头较多且焊接质量不好或桩端停在硬夹层中进行接桩。
相应预防措施：1、配备合适压桩设备，保证设备有足够压入能力。
2、一根桩应连续压入，严禁中途停歇。
3、进场前对设备进行大修保养，施工时进行例行检修，确保压桩施工时设备正常运行。
避开停电时间施工。
4、分析地质资料，清除浅层障碍物。
配足压重，确保桩能压穿土层中的硬夹层、透镜体等。
5、制定合理的压桩顺序及流程，严禁形成“封闭”桩。
6、严把制桩各个环节质量关，加强进场桩的质量验收，保证桩的质量满足设计要求。
7、桩就位插入时如倾斜过大应将桩拔出，待清除障碍物后再重新插入，确保压入桩的垂直度。
8、合理选择桩的搭配，避免在砂质粉土、砂土等硬土层中焊接桩，采用3～4台焊机同时对称焊接，尽量缩短焊接时间，使桩被快速连续压入。
桩偏移或倾斜过大主要原因分析：1、压桩机大身（平台）没有调平。
2、压桩机立柱和大身（平台）不垂直。
3、就位插入时精度不足。
4、相邻送桩孔的影响。
5、地下障碍物或暗浜、场地下陷等影响。
6、送桩杆、压头、桩不在同一轴线上，或桩顶不平整所造成的施工偏压。
7、桩尖偏斜或桩体弯曲。
8、接桩质量不良，接头松动或上下节桩不在同一轴线上。
9、压桩顺序不合理，后压的桩挤先压的桩。
相应预防措施：1、压桩施工时一定要用顶升油缸将桩机大身（平台）调平。
CFG桩质量通病及防治措施
CFG桩质量通病及防治措施一、通病现象堵管原因分析及防治措施1、混合料配合比不合理。
当混合料中的细骨料和粉煤灰用量较少时,混合料和易性不好,粗骨料粒径过大时常发生堵管。
防治措施：注意混合料的配合比,尤其要注意将粉煤灰掺量控制在 140 kg/ m3～155 kg/ m3 的范围内,坍落度应控制在 160 mm～200mm 之间，粗骨料粒径控制在 3cm 以内。
2、混合料搅拌质量有缺陷。
在 CFG 桩施工中,混合料由混凝土泵通过刚性管、高强柔性管、弯头最后到达钻杆芯管内。
混合料在管线内借助水和水泥砂浆润滑层与管壁分离后通过管线。
坍落度太大的混合料,易产生泌水、离析,泵压作用下,骨料与砂浆分离,摩擦力加剧,导致堵管。
坍落度太小,混合料在输送管路内流动性差,也容易造成堵管。
防治措施：提前按规范要求做好混凝土施工方案，严格执行方案中有关混凝土搅拌的配比要求，加强过程控制。
3、施工操作不当。
钻孔进入土层预定标高后,开始泵送混合料,管内空气从排气阀排出,待钻杆内管及输送软、硬管内混合料连续时提钻。
若提钻时间较晚,在泵送压力下钻头处的水泥浆液被挤出,容易造成管路堵塞。
防治措施：加强对实际操作工人的交底和培训，增加试桩演练，完善做好过程标记。
4、冬期施工措施不当。
冬期施工时,混合料输送管及弯头均需做防冻保护,防冻措施不力,常常造成输送管或弯头处混合料的冻结,造成堵管。
防治措施：1、做好输送管及弯头处的防冻保护措施。
2、采用加热水的办法提高混合料的出口温度,同时水温不超过60℃,否则会造成混合料的早凝5、设备缺陷。
弯头曲率半径不合理、弯头与钻杆不能垂直连接等会造成堵管。
混合料输送管要定期清洗,否则管路内有混合料的结硬块,还会造成管路的堵塞。
防治措施：施工前，对砼输送管道连接处、转弯处及出料进料接口处进行仔细检查，排除管管不对口、不垂直及管道清理不到位等情况。
6、施工输送管过长。
输送管过长容易发生堵管现象防治措施：控制混合料输送管长度，一般长度不易超过 100m。
灌注桩质量通病及防治措施
桩身夹泥是指在灌注过程中，泥浆或泥土进入桩身内部，导致桩身夹泥现象。主 要原因包括清孔不彻底、泥浆比重过大、孔壁塌落等。这些因素会导致桩身夹泥 ，降低灌注桩的承载能力，影响建筑物的安全性桩的承载能力，造成安全隐患。
详细描述
桩顶混凝土强度低是灌注桩质量通病之一，主要原因包括混凝土配合比不当、养护不当、受冻等。这 些因素会导致桩顶混凝土强度低，降低灌注桩的承载能力，影响建筑物的安全性能。
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灌注桩质量通病的防治措施
沉渣过厚的防治措施
原因分析：沉渣过厚的原因主要包括清 孔不彻底、泥浆比重小、泥浆池回旋沉 淀效果差等。
3. 在灌注混凝土前，再次检查沉渣厚度 ，如不合格需进行二次清孔。
2. 增加泥浆池的回旋沉淀效果，定期清 理泥浆池中的沉渣，保持泥浆池清洁。
防治措施：为了有效防止沉渣过厚，应 采取以下措施
上浮等。
这些质量通病不仅会影响灌注 桩本身的承载能力，还会对整 个工程的安全性和稳定性造成 威胁。
因此，对于灌注桩质量的控制 和防治措施是非常重要的。
结论
在土木工程施工过程中，灌注桩作为一种重要的基础结构形式，其质量对于整个工 程的安全性和稳定性具有不可忽视的影响。
针对灌注桩施工过程中常见的质量通病，应采取有效的防治措施，以确保灌注桩的 质量符合要求。
钢筋笼上浮
总结词
钢筋笼上浮会导致灌注桩钢筋保护层厚度不足，影响结构安 全。
详细描述
钢筋笼上浮是灌注桩施工中的常见问题，主要原因包括钢筋 笼固定不牢固、混凝土流动性不足、导管埋深过大等。这些 因素会导致钢筋笼上浮，使得灌注桩钢筋保护层厚度不足， 影响结构安全。
桩身混凝土离析
总结词
桩身混凝土离析会导致灌注桩强度降低，影响建筑物的安全性能。
桩基础工程质量通病及防治措施
桩基础工程质量通病及防治措施(一)沉桩达不到标高现象：沉桩困难，桩矗立地面或送桩达不到标高。
原因分析：1）持力层高低起伏。
2）勘察资料控制不够或失实。
3）群桩施工时，后沉桩因土层挤密致使沉桩困难。
4）预制桩质量差，沉桩过程中发生桩身断裂、桩顶破碎。
5）沉桩设备选择不当。
6）接桩时下节桩尖在硬土层上，接桩后停歇时间过长。
预防措施：1）探明工程地质条件，试沉桩发现异常时应作补勘。
2）预制桩质量应达到国家标准和满足设计要求。
3）合理选择施工方法、施工顺序及沉桩机械设备。
4）沉桩困难时可采用植桩法。
5）沉桩工艺要连续。
避免接桩时下节桩在硬土层中，减少接桩时间，做到沉桩基本连续。
（二）桩身断裂现象：沉桩时桩突然错位，或桩身出现沿主筋方向的裂缝。
原因分析：1）桩身强度达不到设计要求。
2）桩身弯曲，长细比过大。
3）桩养护不当，吊桩或运输不当而降低桩身强度。
4）遇到地下坚硬障碍物。
5）接桩不在同一轴线上，接桩面不平整、不吻合。
6）桩主筋触及桩顶，锤击时发生纵向裂缝。
预防措施：1）清除浅层地下坚硬障碍物。
2）严格按设计要求和施工规范进行制桩和养护，执行强度和龄期双控方法。
3）吊桩、桩运输须按有关规定和操作规程。
4）桩身垂直地面。
5）接桩须在同一轴线上。
（三）桩身偏位、倾斜现象：桩身倾斜，偏离设计桩位。
原因分析：1）场地没有平整，桩架不水平。
2）插桩时偏斜、未到位。
3）接桩不在同一轴线上，接桩不牢固。
4）群桩施工时，因桩距过近，沉桩时土层挤密产生侧向力，使已沉桩位移。
5）沉桩期间施工工地或邻近工地取土，造成桩身倾斜。
6）桩身弯曲。
预防措施：1）平整场地，安稳桩架，保证桩架平整，桩位对中。
2）保证接桩牢固且在同一轴线上。
3）沉桩期间不宜同步开挖基坑取土。
4）密度大的群桩工程可采用植桩法。
5）桩身质量应满足设计要求。
（四）接桩处开裂现象：沉桩时，接桩处松脱开裂。
原因分析：1）接桩焊接质量不好或硫磺胶泥配比不当。
2）接桩前未将两节桩连接处清理干净，保持平整。
桥梁桩基施工质量通病及控制策略
桥梁桩基施工质量通病及控制策略一、桥梁桩基施工常见质量通病1、桩机钻孔时常见的问题(1)护筒冒水或者下沉的问题在桩机钻孔的过程中，经常会发现护筒发生冒水或下沉的问题，主要是由于护筒底部具有一些黏土,但是我们在施工的过程中对于黏土的压实度不够,对于护筒的周围密封的不够严，没有控制好钻机就会发生泥浆液位的差别过大等问题。
(2)孔壁坍塌的问题在钻进的过程中，会出现孔壁坍塌的问题，钻孔内的液面不固定，时而上升时而降低，出渣量的增加，但是钻机并未进入多少距离,气压的不稳定导我们的钻孔内的气流不稳定,过强的气压导致我们的孔壁坍塌。
(3)钻孔偏斜的问题同时在钻孔的过程中，在打桩的过程中，钻孔偏斜，对于基础的环境和材料我们并未存在多少认知，坚硬的材料和石头会导致钻孔的偏斜，给我们带来极大的不便利，同时引起卡钻和掉钻的问题，导致我们的护筒损坏，因此对于钻孔的偏斜我们要时刻的注意。
2、清孔时常见的问题清孔通常是在钻孔完成之后进行的，清孔的过程通常有两次。
清孔中，也会发生钻孑崩塌的问题，同时在钻孔的过程中沉渣过厚，清孔不能够完全清除，泥浆的含沙量过高造成泄露，就会增加清孔的难度，造成清孑杯及时，就得二次返工。
清孔过程中产生的问题相对来说比较少，但是同样要引起重视，不能够忽视问题的来源。
3、灌注混凝土时常见的问题灌注混凝土时，经常发生五个问题：导管进水、导管堵塞、钢筋笼上浮、断桩、颈缩。
这五个问题是连续的，需要在连续的过程中防止问题的出现。
(1)导管进水和导管堵塞的问题当导管从灌注混凝土里面拔出来时，混凝土并没有全部填满,而是存在一定的缝隙，在这种情况下就会发生导管进水的情况，压力不一样导管就会回抽入水，泥浆的混入和灌注的时间过长或者由于其他的原因也会导致导管的堵塞，这时是不容易清理的。
(2)钢筋笼的上浮问题在清理的时候，混凝土被冲到导管的底口，向上的顶脱力过大，致使混凝土的急剧增加，强大的压力就会造成钢筋笼的上浮。
(3)断桩的问题在混凝土上浮的同时，表面会产生各种介质的夹层，在混凝土灌注的时候不能结合在一起,而产生了分层的现象，就会产生断桩，断桩在不同的位置对我们所造成的影响是不一样的，这在我们施工的过程中就属于严重的事故。
PHC管桩施工质量通病及预防措施
PHC管桩施工质量通病及预防措施1.施工过程中的振捣不均匀：在PHC管桩施工中，振捣不均匀是较为常见的问题，造成振捣不均匀的原因可能是施工人员的技术水平不高或是设备问题。
为了防止振捣不均匀，可以采取以下预防措施：-对施工人员进行充分的培训，提高其技术水平；-定期检查和维护振捣设备，确保其正常运行；-在施工的过程中，严格按照施工方案进行操作，确保每个位置的振捣均匀。
2.混凝土配合比不合理：混凝土配合比不合理可能导致PHC管桩的强度不够或者出现裂缝等问题。
为了预防混凝土配合比不合理的问题，应该采取以下措施：-严格按照设计要求进行混凝土配合比的确定；-对原材料进行严格的质量检验，确保原材料的质量符合要求；-在混凝土搅拌和浇筑过程中，严格按照要求进行操作，确保搅拌均匀且浇筑密实。
3.施工过程中的缺陷：施工过程中的缺陷包括挂钩打歪、插孔不准确、灌注不均匀等问题。
为了预防施工过程中的缺陷，可以采取以下预防措施：-对施工操作进行严格的规范和要求，确保每个操作环节都符合要求；-建立严格的质量控制和监测制度，对施工过程中的关键环节进行严密监控；-进行交叉检查，及时发现和纠正施工过程中的缺陷。
4.PHC管桩长度超标或不足：PHC管桩长度超标或不足会严重影响桩基的承载力和稳定性。
为了预防PHC管桩长度超标或不足的问题，可以采取以下措施：-在设计阶段，对每个桩的长度进行准确计算，并进行合理的余量设计；-在施工阶段，严格按照设计要求进行施工，确保每个桩的长度符合要求；-在施工过程中，进行严密的监控和测量，及时发现并纠正长度超标或不足的问题。
综上所述，PHC管桩施工质量通病主要包括振捣不均匀、混凝土配合比不合理、施工过程中的缺陷以及PHC管桩长度超标或不足等问题。
为了预防这些问题的发生，应该加强施工人员的培训，做好设备的检查和维护工作，严格按照设计要求进行施工操作，并建立严格的质量控制和监测制度，及时发现和纠正问题。
只有通过这些预防措施的合理应用，才能确保PHC管桩施工质量的稳定和可靠。
桩基施工质量通病控制措施
桩基施工质量通病控制措施1、桩位偏移桩基在施工过程中产生的弃土容易覆盖桩位造成桩位偏差，桩机移动的碾压也易造成桩位偏差，为保证桩位偏移满足规范及设计要求，桩机施工过程中对施工产生的弃土应及时清除，设备移动过程中应尽量减少对桩位点的碾压，避免对桩位偏差造成不良影响。
桩基施工过程中用双控法对桩位进行控制，确保桩位偏差在设计图纸及规范允许范围之内。
2、桩身桩头混凝土强度不足素混凝土桩作为一种复合地基处理方法，其工艺要求的泵送混凝土塌落度较大，尤其是在地下水位较浅的情况下，桩头浮浆较厚对桩头混凝土强度会造成一定的不良影响，致使桩头混凝土强度不足。
在桩基施工过程中要根据空桩的长短留有足够的保护桩长，避免浮浆对桩头桩身质量的不良影响，确保桩头桩身质量满足设计要求。
3、桩身夹泥桩基施工过程中产生的弃土、泥块落入桩孔内会造成桩身夹泥，尤其在空桩较长的情况下弃土、泥块落入桩孔内尤易造成桩身夹泥。
桩基施工过程中应避免弃土、泥块落入桩孔内，并适当增加保护桩长，避免桩身夹泥质量通病的产生。
4、桩身气泡桩基在正常灌注施工过程中，如果排气阀堵塞，施工产生的空气不能从排气阀及时排出，施工产生的空气将会和混凝土一起进入桩孔内，致使桩孔内气泡的产生，从而产生桩身气泡造成桩身疏松多孔，混凝土强度不足。
在桩基施工过程中要经常、定期、定时检查排气阀是否畅通，确保桩身质量。
5、桩身断裂桩基施工正常灌注过程中，如果设备故障、停水、停电、停工待料等现象发生，将造成桩基正常一次灌注过程的停顿，致使该桩两次灌注完成，会在两次灌注的交接部位造成断桩。
在桩基施工过程中应尽最大努力避免设备故障、停水、停电、停工待料等现象的发生，如果出现上述情况，该桩要进行重新施工一次灌注完毕。
6、桩身外观形状不规则桩基在施工过程中，在桩间距较近、场地地层软弱的情况下容易造成桩与桩之间的相互挤压干扰等不利影响，致使桩身形状不规则。
在桩基施工过程中，根据施工现场的具体情况必要时采取隔一打一的施工法进行施工，以减少桩与桩之间相互挤压的不良影响，以保证桩身质量。
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桩基质量通病及防治
一、钻孔灌桩成孔、成桩的主要施工技术控制要点、事故处理方法和防治措施。
（一）成孔、成桩施工要点
1.泥浆的配制
泥浆是钻孔灌注桩施工质量好坏的重要环节。
泥浆作用是护壁、排碴、冷却钻头。
泥浆的护壁作用是因为泥浆液柱压力作用在孔壁上，除平衡土压力、水压力外，还给孔壁一个向外的作用力，部分水渗入地层，在孔壁表面形成一层固体颗粒的胶结物－泥皮，性能良好的泥浆失水量小，泥皮薄而密，具有较高的粘结力，对维护孔壁稳定、防止塌孔起很大作用。
海上地层为软土层，一般使用原土造浆，对造浆能力不强，粘性差、含有腐植质层段添加膨润土或增加化学处理剂（纯碱和CMC）。
（1）纯碱（Na2CO3）。
在泥浆中加入纯碱的目的，是除去粘土中部分钙离子，将钙质土转变为钠质土，使土颗粒水化作用加强，加速粘土的分散，提高粘土的造浆率。
（2）羧甲基纤维素（CMC）。
CMC系大分子化合物，在处理泥浆中主要用作降失水剂和增粘剂。
由于水分子的作用，使泥皮质密而坚韧，同时CMC容于水中能增加泥浆的
粘度，促使泥浆失水量下降。
泥浆配制及性能指标见下表。
泥浆配制及性能指标
2.钻机就位
钻机基台两端用平整的基台木垫平垫稳，调整天车中心、转盘中心、与桩位中心同为一垂线。
安装完毕要用水平尺和测锤校验。
3.钻进
钻进过程中针对不同的地层，根据试成孔施工情况及井径曲线分析，制定不同的钻进技术参数。
如地质层为淤泥质、流塑性土层，必须用3PNL泵回水以减少泵量钻进，防止泥浆冲刷孔壁而造成塌孔扩径。
同时，由于其含有腐植质，粘
性差，造浆能力不强，要求使用用有护壁好、易形成泥皮、粘度在26秒以上的浓泥浆，必要时还应添加膨润土或提粘化学处理剂。
另外，粉质粘土层状态为可塑性，钻进时，必须减慢进尺，使钻头有足够的回转时间，削除孔壁变形产生的塑性土，防止缩径；同时应提高泥浆粘度，增强护壁能力，并不断上、下窜动钻头，检测孔径形状。
如某地质层中层位复杂，应防止钻头钻进时软硬不均，造成孔斜或形成台阶。
4.清孔
桩终孔一次清孔时用3PNL和4PNL双泵并联正循环清孔，同时还应将钻具一下活动并慢速转动约5分钟破碎泥块，并可不断改变泥浆循环上返通道，确保各断面的泥块返出，排出泥屑，时间不少于1.5小时，结束时，孔口应无泥块返出，泥浆密度应控制在1.30左右，粘度控制在22～25秒。
二次清孔利用双泵正循环、导管反复活动替浆，逐渐替换掉浓泥浆，混凝土灌注前的泥浆密度控制在1.20左右，粘度在19～21秒之间，保证沉渣厚度小于100mm。
5.灌注导管埋入混凝土面的深度
水下混凝土灌注过程中，导管应始终埋在混凝土中，严禁将导管提出混凝土面。
埋入深度除按规范执行外，还应观察孔口返浆情况，如果孔口不能自动返浆，说明导管已埋入太深，应适当拔除导管。
导管埋深选择见下表。
卸导管前，应用重锤测绳测量混凝土面位置，并根据混凝土灌注量计算
复核无误后方可卸管。
混凝土面位置大于40米时，每次宜卸一节。
导管埋深选择
6.导管捣插方法
拔管时，用上拔1m，下插0.5m的方法逐渐升降导管捣插混凝土，使桩身混凝土密实和桩周混凝土饱满。
（二）事故分析及质量控制措施
1.孔斜
（1）原因分析
钻机安装时，支撑不好、地层软硬不均匀，操作时在易斜孔段不适当加压钻进、转速过高造成晃动等因素引起钻机整体或钻头在钻孔过程中发生偏斜，导致出现偏孔。
（2）控制措施
为避免钻孔倾斜，在钻机就位和钻孔过程中，要随时注意校核钻杆的垂直度，发现倾斜及时纠正。
对于地基不均匀、土层呈斜状分布和土层中夹有大的孤石或其它硬物的情形，施工前必须作好准备。
在不均匀地层中钻孔时，钻机自重大、钻杆刚度大较为有利。
进入不均匀硬层、斜状岩层和碰到孤
石时，钻速要开慢档。
处理大孤石和坚硬岩石，采用自重大的复合式牙轮钻头都是有效的方法。
2.缩径和扩径
（1）原因分析
液性指数IL＞0.75呈软塑状态和流塑状态的粘性土而在IL＞1.0 呈流塑状态的淤泥质软土层中成孔易造成缩孔现象。
（2）控制措施
防治的主要措施是加强对孔径的检测与控制，提高泥浆质量，增大泥浆比重和粘性及稠度。
钻头直径应适当加大，在导正器上焊一定数量的合金刀片，在钻进或起钻的过程中起扫孔作用。
减少空孔时间也是非常重要和有效的措施。
扩径有些人认为有利无害，桩身有几处大肚子是好事，其实不然。
经过多年的实践，一些桩身混凝土质量没问题而承载力大大低于设计预计值的试桩，除了沉渣可能较大外，孔径实测和动测资料都显示有强烈扩径现象，通过再次复压也提高不多。
可以认为是扩径影响了整桩的共同工作和侧摩阻力的整体发挥。
3.钢筋笼上浮或下沉
钢筋笼上浮或下沉系指钢筋笼的位置高于或低于设计位置的现象。
上浮较大时，降低了桩体抗水平剪切能力；下
沉过多，给土建施工带来麻烦和损失。
（1）原因分析
钢筋笼放置初始位置过高或过低；混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大(6m以上)钢筋笼被混凝土顶托上浮；导管掩埋过长，提升时，易摇晃，难以对准笼的中心，易发生挂笼现象；导管提升过程，混凝土下沉太快，瞬时反冲力使钢筋笼上浮；钢筋笼制作质量不佳，或吊装不当而变形；或桩孔倾斜，钢筋笼随之而变形，增加了混凝土上升力；笼底钢筋向内弯折钩挂导管；钢筋笼与孔口固定不变，在自重及受压时将铁丝拉长下沉；或钢筋笼自重太轻，被混凝土顶起。
（2）控制措施
钢筋笼旋转初始位置准确无误，并与孔口固定牢固。
为防止铁丝拉长下沉或顶住上升力，可采用吊装加套管等方法顶住钢筋笼上口；加快灌注速度，缩短浇灌时间，或添加缓凝剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小，混凝土接近笼底时，控制导管埋深在1.5～2m，尽量减少穿插导管，改用转动导管密实混凝土；每浇灌一斗混凝土，检查一次埋深，勤测深，勤拆管，直到钢筋笼埋牢后，恢复正常埋置深度，一般控制在2～4m，最大不超过6m，便于转动移位；钢筋笼上升时，停止浇灌混凝土，检查埋管深度，拆除部分导管，保持埋管1.5～2m，导管钩挂筋笼时，要下降导管，。