热轧带钢甩尾原因分析及控制

950热轧带钢甩尾原因分析特钢公司王洪立摘要：介绍川威950热轧带钢在轧制薄规格时精轧机组甩尾的现象，阐述了操作、导板、温度、负荷分配、活套及设备等对甩尾的影响，对其影响原理进行分析，并提出了以上各种原因引起甩尾的调整方法和解决措施。

关键词：精轧甩尾原因分析解决措施前言950热连轧带钢甩尾一般多发生于3.0mm到1.5mm下规格时，甩尾现象是热轧带钢生产中常见的超常现象，是影响热轧带钢生产的一个比较突出的问题，因而引起生产者的普遍重视。

当出现甩尾现象时，带钢尾部折叠破碎，很容易使轧辊表面出现辊印，造成成品表面辊印缺陷；严重甩尾时，尾部出现断带现象，引起工艺事故，影响轧制节奏；破碎的残片若在轧机中未被发现，下一块钢轧制时，极易导致废钢；破碎的残片或断尾带入卷取机内，轻者影响卷取机的正常工作，重则使设备受损，导致废钢。

1、甩尾的定义：轧件在精轧机组中轧制时，尾部出轧机后，不能正常运行，而出现摆甩、抖动、翻转现象，又在这种状态下进入下一架轧机轧制，造成尾部折叠，破碎、断带现象，生产上称这种现象叫甩尾。

2.甩尾产生的原因以及预防2.1操作控制方面造成的甩尾就其实质而言，甩尾现象应属板形控制范畴。

因为板形控制不当，引起板形不良，加上抛钢瞬间速度控制失当，活套抖动问题，往往会引起甩尾现象的出现，甩尾现象与板形不良常常是同时出现的。

由于操作控制方面造成带钢在宽度方向上秒流量不均（如图1 V DS>V WS）偏离轧制中心线，在机架间突然失去张力的一瞬间，跑偏加剧，造成尾部打在入口导板上折叠进入下一机架，或尾部翻转进入下一机架，而出现甩尾现象。

一般情况下都是由于轧辊没有调平造成的甩尾。

如图1所示，传动侧（DS）辊缝大，则带钢秒流量大、张图1力大，而操作侧（WS）辊缝小，带钢秒流量小、张力小，这样造成带钢宽度方向上张力分布不均匀。

在落小套及抛钢瞬间传动侧张力大，又由于张力具有纠偏的作用，传动侧的大张力使带钢向操作侧偏移（如图2，T DS大于T WS），严重时便产生甩尾。

在抛钢时将该机架传动侧辊缝根据跑偏情况上抬0.1—0.2mm,跑偏越严重，抬的越多，就能够有效防止甩尾的发生，实际生产中，也证明了这一点。

同时，对于轧制薄格规时将精轧各机架，特别是后段机架的活套落套补偿转速加大，使尾部具有较大的张力，以次来平衡传动侧和操作侧的张力差，达到防止尾部跑偏的目的。

对于来料楔形可视同辊缝楔形进行调整。

图1图 22.2侧导板余量及其对中侧导板的开口度的设定是成品宽度加上热膨胀以及富余量来控制的。

有：B=B0（1+α）+B i式中：B——侧导板设定植B0——成品宽度B i——余量（F2~3取30mm，F4~7取35mm）α——热膨胀系数（取0.01）设定侧导板的原则应是F1——F7从大到小，后面机架设定值也不应过小，应根据钢的实际宽度来确定。

一般情况下侧导板的作用就是对中，防止轧件跑偏，如果对中性不好或侧导板开口度过大，到后机架，都是造成甩尾的原因。

一般的原则是防止带钢穿钢和抛钢时跑偏为原则，使抛钢瞬间Bi值越小越好，但带钢和侧导板必须有间隙即轻微的小火花。

合理使用侧导板对中性是解决甩尾防止重要手段之一。

当侧导板出现开口度过大时，侧导板对带钢的夹持作用便没有了，带钢跑偏时的偏量增大，且各机架间具有跑偏放大的效果。

实际生产中便出现：前段轻微跑偏，到后机架就严重跑偏的现象。

侧导板不对中，带钢进入轧机时，便偏移了轧制中心线，出现带钢宽度方向上厚度不对称（如图3），再进入下一机架时，传动侧和工作侧的延伸不均匀，引起甩尾。

在实际生产中由于各种原因的影响，侧导板的实际开口度与显示开口度存在一定差异，在生产薄规格前，应当对精轧所有侧导板以及E2进行实测、标定，保证显示值与实际差控制在2mm以内；对中控制在2mm以内。

E2的齐边作用在轧制薄规格时现的很重要，首先保证了头部扇形的消除，也增加了坯料进入F1的对中，一般E2开口度采用B=B0+B i，B i=25~30。

热卷箱的箱前导板、稳定器、剪前导板夹送辊的对中性也是影响甩尾的原因之一。

图 32.3温度不均及负荷分配不当当温度不均匀、负荷分配过重时，轧制压力明显增加，变形时的不均匀变形增加，特别是到了后机架，轧制压力越大，不均匀变形的敏感性就越强，带钢在机架间的稳定性降低，带钢尾部的跑偏更加严重，直接导致甩尾。

同时，温度的不均匀还会引起AGC 动作量大，使活套角度不稳、负荷状态不稳定,从而引起甩尾的产生。

2.4轧辊磨损影响精轧机在生产中由于液压及控制等故障率太高，没有投入窜辊功能。

在生产薄规格时，轧制一个宽度规格较多时，由于速度快、轧制压力大、长度长等，容易对轧辊产生槽形磨损。

轧制50块薄材磨损量d=0.15~0.2（如图5）。

槽形严重时，轧件跑偏到磨损槽外，产生单边大浪同时将严重跑偏，造成甩尾，严重时还会导致废钢。

所以在编制轧制计划时，在宽度过度上严格按照由宽到窄、由薄到厚、由硬到软的原则，且同一宽度规格数量尽量不超过100块，严格控制轧制公里数；如果发现槽形较严重时，更换精轧F5~F7工作辊。

在换工作辊后的过渡材或过渡材较少便轧制主体材时，轧辊的热凸度的建立过程中，轧辊凸度不稳定，轧件板形不稳定，也容易引起甩尾，但当热凸度稳定不再发生变化时，这种现象基本消除。

图42.5粗轧来料的影响粗轧采用的是万能式轧机，电动压下，板形控制上存在一定难度，且粗轧出口没有测厚仪，对于粗轧末道次的断面形状、尺寸不能在线准确的反映，所以只能通过头部的形状来推测其断面。

一般来说，粗轧头部弯向传动侧，那么那传动侧的厚度大于工作侧，这种来料楔形在精轧可以视为辊缝楔形来调整，尾部时将F1操作侧抬0.2～0.4mm，F2操作侧抬0.1～0.2mm,进入下一机架时楔形得到控制。

在热卷投用时，粗轧的头部成为精轧的尾部，粗轧头部旁弯为精轧尾部跑偏产生影响，因此，要保证粗轧头部形状良好。

2.6活套的设定高度和落小套。

活套设定主要是活套落小套时太慢，轧制速度过高造成的，如图5所示，小套的0位角过高在抛钢的瞬间带钢尾部离轧制线过高,易碰撞到侧导板上的护板产生甩尾，即抛钢时带钢部（虚线）被侧导板上护板划伤而折乱，严重时极易损坏设备，所以小套的0位在后机架越小越好，但必须和带钢接触。

后机架活套的设定高度过高也容易甩尾，主要是由于速度过高和突然的失张引起的。

2.7设备引起的甩尾侧导板对中偏移，后段机轧辊轴线不平行，后段活套辊不同心上下跳动，测厚仪射有异物，AGC动作大，除鳞水，各种冷却水不均匀引起的轧件宽度方向温度分布不均匀,轧辊某一侧有油污，引起轧辊宽度方向表面粗糙度不一致，影响延伸；粗轧板形呈蛇行，无法调整时，在精轧机架间轧制不稳定，跑偏严重，此种甩尾较难调整，只有更换R1彻底解决；F1与热卷之间没有形成微张力或者之间有套量产生，就有助于轧件的跑偏，就需要把热卷1＃托卷辊、夹送辊、地辊的滞后率增大。

3、操作上的控制要点。

1、注意检查轧辊冷却水、除鳞水，确认侧导板的对中情况，如果不对中要从新进行标定。

2、根据轧制稳定状态情况，合理的修正轧机负荷分配，尽量减少后机架的负荷，因为后机架负荷越重，不均匀变形的敏感性就越强，从而引起甩尾的现象出现。

3、粗轧要保证为精轧提供尺寸与板形合格的中间坯，热卷箱应投入，飞剪应切头切尾，切尾的作用主要是为了防止带钢尾部温度过低，而甩尾。

4、精轧轧制速度、活套高度、张力的设定要适当，落套补偿也要合理。

5、注意观察F1的出口板形，观看工作侧与传动侧那一边的延伸大，如果工作侧的延伸大，那么后机架F5到F7到了尾部就要抬传动侧，根据延伸的大小来抬几手（一手为5道）。

如果传动侧延伸大，则反之。

如果几个机架都在甩尾，那么就先调整前机架，当前机架不甩时，在调整后机架。

6、在带钢抛尾时，有时会出现翻转，经过操作实践证明，带钢尾部翻那边。

就台相反方向。

7、带钢尾部那边有浪抬那边，尾部被甩亮、甩碎、就抬相反方向，就可能解决，这主要是根据经验来抬几手。

8、如果在轧制当中，每一块钢在F7都要甩，而且是向一个方向甩时，可以预先抬工作侧或传动侧，这样在F7执钢时就不会甩尾。

9、长时间停轧后，在轧钢时板形不好控制，也容易引起甩尾，主要是因为轧辊随着停轧时间的延缓，温度下降，热度凸度变小，再轧钢时，轧辊热凸度又随着温度的增加热凸度增大，造成轧制不稳定状态，轧件头到尾受热凸度的影响，压下量在不断的变化，轧件中间部位的延伸系数也在不断的变化，这样影响轧件纵横向延伸不一致，到了尾部也容易产生甩尾。

10、应科学、合理的安排生产计划，应有适量的烫辊材与过渡材，应合理的安排品种、规格的衔接与过度。

总而言之，甩尾是由于不均匀变形引起的，只要减少了带钢的不均匀变形，甩尾也就能得到控制，但是在生产过程当中要做到这一点是很难的。

只能采取有效的措施让甩尾减少和得到控制。

4.结语甩尾现象的产生与操作控制，设备状况、来料质量及生产计划安排等到有直接关系。

所以影响甩尾因素多，但是如果设备状况良好，能保证工艺要求，来料质量好，生产计划安排得科学、合理的话，再采用上述操作上的措施是可以防止甩尾现象的发生的。

起码可以减少，减轻甩尾现象对生产的危害。

［参考文献］：［1］陈连生,朱红一,任吉堂.热轧薄板生产技术[M].北京：冶金工业出版社.2006.［2］曲克.轧钢工艺学[M].北京：冶金工业出版社.1991。