连铸坯热送、热装工作管理规定
连铸坯热装热送攻关方案的工程设计与施工管理
连铸坯热装热送攻关方案的工程设计与施工管理一、引言连铸坯热装热送是钢铁行业生产过程中的重要环节，对于钢铁生产的高效性和产品质量的保证具有重要意义。
本文旨在探讨连铸坯热装热送攻关方案的工程设计与施工管理，以提升生产效率并保证产品质量。
二、工程设计连铸坯热装热送的工程设计是确保该环节运行正常的关键。
以下是工程设计的主要方面：1. 设备选型根据生产需求和技术要求，选择合适的连铸坯热装热送设备。
考虑设备的稳定性、可靠性和效率，同时要充分考虑设备与其他工艺环节的配合情况。
2. 布局设计合理的布局设计可以提高连铸坯热装热送的效果。
根据现有的厂区条件和工艺要求，设计出一个紧凑且高效的布局方案，确保流程顺畅、操作便捷。
3. 管道设计连铸坯热装热送的管道设计关系到热装热送效果和能耗。
合理选择管道材质和尺寸，考虑热介质的流速和流量控制，确保热装热送的稳定性和效率。
4. 温控系统设计连铸坯热装热送需要进行精确的温度控制。
设计合理的温控系统，包括温度传感器的位置选择、温度控制仪表的配置等，确保温度控制的准确性和稳定性。
三、施工管理连铸坯热装热送的施工管理是保证工程质量和进度的关键。
以下是施工管理的主要方面：1. 施工计划制定详细的施工计划，包括物料准备、设备安装、管道连接等。
合理安排施工进度和人力资源，确保施工进程顺利进行。
2. 施工监督设立专门的施工监督团队，对施工现场进行全程监督。
及时发现和解决施工中的问题，确保施工质量和安全。
3. 质量控制建立完善的质量控制体系，包括检验标准、抽样检测等。
对施工过程和成果进行严格的质量检查，确保符合设计要求和技术标准。
4. 安全管理连铸坯热装热送施工中存在一定的安全风险，需要加强安全管理工作。
制定安全操作规程、安全标识等，培训员工的安全意识，确保施工过程中的安全。
四、总结连铸坯热装热送攻关方案的工程设计与施工管理对保证生产效率和产品质量具有重要意义。
通过合理的工程设计和有效的施工管理，可以提高连铸坯热装热送的效果，减少能源浪费，确保产品质量。
连铸坯热送热装节能技术规范
DB37ICS 27.010 F 01 山东省地方标准DB37/T 1276－2009连铸坯热送热装节能技术规范前言本标准附录A为资料性附录。
本标准由山东省经济贸易委员会、山东省质量技术监督局提出。
本标准由山东能源标准化技术委员会归口。
本标准起草单位：莱芜钢铁集团有限公司。
本标准主要起草人：梁凯丽、陈力军、杨金光、林七女、李学涛、赵传东、费燕、王震河、刘红军。
连铸坯热送热装节能技术规范1 范围本标准规定了连铸坯热送热装的术语、定义、技术要求和数值修约。
本标准适用于连铸坯热送热装运行。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB 3101 有关量、单位和符号的一般原则GB/T 8170 数值修约规则与极限数值的表示和判定3 术语和定义下列术语和定义适用于本标准。
3.1热送温度是指送到加热炉区域时连铸坯的表面平均温度。
3.2热装温度是指装入加热炉时连铸坯的表面平均温度。
3.3热送热装技术是指通过优化输送过程，使连铸坯热装温度高于400℃的技术。
3.4热送率是指热送温度大于400℃的连铸坯量占连铸坯总量的百分比。
3.5热装率是指热装温度大于400℃的连铸坯量占加热炉入炉连铸坯总量的百分比。
4 技术要求4.1 工艺配置连铸坯热送热装技术四种传输途径工艺配置，如图1所示。
4.2 保温措施 4.2.1 输送辊道宜配置由上保温板、两侧保温板和下保温板组成的保温罩。
4.2.2 运输车辆车辆运输应配置保温罩。
4.3 指标要求热送热装节能技术指标应符合表1的要求。
5 检测方法本标准表面温度测试和计算方法参照附录A （资料性附录）。
6 数值修约6.1 本标准规定的指标参数的数值修约应符合GB/T 8170的规定。
连铸坯热装热送攻关方案的质量控制与保障措施
连铸坯热装热送攻关方案的质量控制与保障措施一、引言热装热送技术在连铸坯生产中具有重要的应用价值。
为了确保连铸坯的质量，必须加强对热装热送过程的质量控制与保障措施。
本文将从几个方面探讨连铸坯热装热送攻关方案的质量控制与保障措施。
二、选定合适的机械设备在连铸坯热装热送过程中，机械设备的选择对保障质量至关重要。
首先，要选择具有高效稳定性的热装热送设备。
其次，要确保设备的升温速度和温度控制精度可调，以满足不同材料的要求。
此外，还需保证设备具备良好的安全性能，以防止意外事故的发生。
三、优化操作流程合理的操作流程可以提高连铸坯热装热送的效率和质量。
在开始操作前，首先要对设备进行充分的检查和维护，确保各项参数正常运行。
其次，要留足充分的装热时间，保证坯料内部温度的均匀升高。
最后，在装热过程中，要进行必要的监测和调整，及时处理各种异常情况，以确保热装热送的连续性和稳定性。
四、严格控制装热温度在连铸坯热装热送过程中，装热温度的控制是保证坯料质量的关键。
装热温度应根据不同材料的特性来确定，并在装热过程中进行实时监测和控制。
如果温度过高或过低都会对坯料的结构和性能产生不良影响，因此必须严格控制装热温度，确保坯料达到理想的热加工条件。
五、加强坯料质量检测为了确保连铸坯的质量，需要对坯料进行全面的质量检测。
这包括对坯料的化学成分、金相组织、力学性能等进行检测和分析。
通过合理选择检测方法和仪器设备，并配备专业的检测人员，可以确保连铸坯的质量符合要求。
六、加强质量记录和分析对连铸坯热装热送过程进行质量记录和分析，有助于发现问题和改进工艺。
通过建立完善的质量记录系统，记录热装热送过程中的各项参数和数据，并进行系统的分析和总结，可以及时发现质量问题，并根据分析结果采取相应的改进措施，提高连铸坯的质量稳定性和产品一致性。
七、加强人员培训和管理连铸坯热装热送工艺要求操作人员具备高度的技术水平和良好的操作素养。
因此，必须加强人员培训和管理，提高操作人员的专业技能和质量意识。
连铸坯热装热送攻关方案的工艺流程与参数调整
连铸坯热装热送攻关方案的工艺流程与参数调整连铸坯热装热送技术是冶金行业中一种常见的炼钢工艺，它有效地提高了铁水的产量和连铸坯的质量。
在实际生产中，正确掌握连铸坯热装热送的工艺流程和参数调整是确保产品质量和生产效率的关键。
本文将探讨连铸坯热装热送攻关方案的详细工艺流程以及参数调整的重要性。
一、连铸坯热装热送工艺流程连铸坯热装热送工艺流程主要包括原料准备、连铸坯热装、热送过程和设备调试等环节。
具体流程如下：1. 原料准备：包括熔化铁水、加入合金和脱气等工艺。
优质的原料是获得高质量连铸坯的基础。
2. 连铸坯热装：将铁水倒入连铸机的水口，并通过合适的装备将铁水顺利地引导到结晶器中。
同时，应根据产品要求调整结晶器和浇注室的参数，确保铁水均匀流动，避免产生气孔等质量问题。
3. 热送过程：在结晶器中，连铸坯逐渐凝固并形成固态，然后通过辊道等设备传送到下一工序。
热送过程的关键在于控制连铸坯的温度和形状，以确保连铸坯具备良好的可锻性，不易产生裂纹等缺陷。
4. 设备调试：调整连铸机的各项参数，例如结晶器的冷却水量、辊道的速度等，并实时监测连铸坯的温度和形状，及时发现问题并进行调整，以确保工艺的稳定性和连续性。
二、参数调整的重要性参数调整是连铸坯热装热送工艺中不可或缺的一环。
适当调整参数可以提高产品的质量和工艺的稳定性，同时能够降低生产成本和能源消耗。
参数调整的重要性主要表现在以下几个方面：1. 控制连铸坯的温度：连铸坯的温度直接影响到产品的质量，合理控制连铸坯的温度可以改善产品的内部结构，减少表面缺陷的产生。
2. 调整结晶器和浇注室的参数：结晶器和浇注室的参数对连铸坯的形状和质量有重要影响。
必要时，通过调整结晶器与浇注室的冷却水量、喷水位置等参数，可以改善连铸坯的凝固过程，并降低内部缺陷的发生率。
3. 合理调整辊道和传动速度：辊道和传动速度决定了连铸坯的运输速度和形状变化。
通过调整这些参数可以控制连铸坯的长度、直径等形状参数，以满足产品的要求。
炼钢连铸操作规章制度
炼钢连铸操作规章制度第一章总则第一条为了加强炼钢连铸操作的管理，提高生产效率和产品质量，制定本规章制度。
第二条本规章制度适用于炼钢连铸生产环节的操作人员及相关工作人员。
第三条运行稳定：保证设备运行稳定，生产持续进行。
第四条作业操作规范：保证作业操作规范，确保产品质量。
第五条安全第一：安全第一，预防事故和危害事件的发生。
第六条严格遵守规程：严格遵守本规章制度，禁止擅自操作。
第七条严格遵守操作程序：严格按照操作规程操作，确保生产质量。
第八条保持设备设施的整洁和卫生：保持设备设施的整洁和卫生，确保安全生产。
第二章设备操作第九条连铸机的操作1. 连铸机进出钢槽的位置、速度应根据操作规程进行调整，保证连铸过程的正常进行。
2. 连铸机的出钢速度、出钢量等参数应根据生产规程进行设定，不得擅自调整。
3. 对连铸机的日常保养和维护工作，应按照规定时间和方法进行，确保设备的正常运行。
4. 连铸机的操作人员应具备相关证书和经验，严禁未经培训的人员操作。
第十条炼钢炉的操作1. 炼钢炉的装料、点火、钢水的浇注、钢包的清理等工作，应按照操作规程进行。
2. 炼钢炉的操作人员应具备相关的经验和技能，严格按照操作程序进行操作。
3. 炼钢炉的操作应及时向班组长或负责人汇报，确保生产的顺利进行。
4. 炼钢炉的操作过程中，要注意安全防护，避免事故的发生。
第十一条设备维护1. 对炼钢连铸生产中的设备设施进行定期维护和保养，保证设备的正常运转。
2. 设备维护人员应具备相关的资质和经验，严格按照维护计划进行工作。
3. 在设备维护过程中，要注意安全防护，避免发生意外事件。
第三章安全管理第十二条安全培训1. 对炼钢连铸操作人员进行安全培训，提高员工的安全意识和自我保护能力。
2. 对新入职员工进行安全操作规程和操作流程的培训，确保员工可以安全操作设备。
第十三条安全检查1. 定期对设备设施进行安全检查，发现问题及时解决，确保设备能安全运行。
2. 对炼钢连铸操作人员进行定期安全培训和考核，提高员工的安全意识和操作技能。
热送热装
二、我厂热装热送现阶段状况 我们厂有部分热装（装炉温度大于 300℃），但直接热装由于诸多原因迟迟 未能实现。其中最主要原因为 210 转炉的连铸坯信息跟随实际板坯传到 2250 热 轧板厂部分丢失，无法对过来的连铸坯立即做计划。 虽然这项最主要问题暂时未解决，但必须对其它热送热装可能遇到的问题加 以发现，分析，提早拿出解决方案、措施，以提高热送热装的实现进度。 三、待解决的项目 1、热送热装的物流协调问题，部分 HCR，部分 CCR 的装炉问题。 2、热装板坯加热工艺制度的优化问题。 3、连铸坯质量问题，由于直接热装，缺陷板坯无法发现会直接进入加热炉，
4.75 6.77 9.09 11.69 14.82 17.91 20.73 22.80
3.96 3.16 2.37 5.64 4.52 3.39 7.57 6.06 4.54 9.74 7.79 5.84 12.35 9.87 7.408 14.93 11.94 8.96 17.27 13.82 10.36 19.00 15.20 11.40
= H×[1000×(C 入 t 入-C0t0)/4.1868/7000]÷κ = M×η×[1000×(C 入 t 入-C0t0)/ 4.1868/7000]÷κ 式中： H:热送热装量，指在一定时间内热装温度大于 300℃的 HCR 量与热装温度大 于 600℃的 DHCR 量之和。 M:加热炉全部进料量，在一定时间内进入加热炉的全部连铸坯量 η：热送热装率，在一定时间内进入加热炉，负荷热送热装条件和温度要求 的连铸坯进料量（热送热装量 H）除以加热炉全部进料量 M，即η=H/M。 t 入：热装温度，指负荷热装条件的连铸坯在进入加热炉入口时的温度。 C 入：钢坯在热装温度下的平均比热，可由表 1 得到 t0： 钢坯环境温度，取值 30℃ C0: 钢坯在环境温度下的比热， t0=30℃时取 C0=0.47KJ/(Kg℃) κ: 钢坯中低温时加热效率，实际工况下钢坯中低温时加热效率大于全炉热 效率。（3#加热炉的全炉热效率设计值为 48.55%，对低温时的热效率κ取 60%） 若加热炉全部进料量 M≈工序产量 P，则单位产量燃料节约贡献量 e=[η× [1000×(C 入 t 入-C0t0)/ 4.1868/7000]÷κ 当κ值确定后，燃料节约贡献 e 仅与热送热装率η和热装温度 t 入有关。
连铸坯热装热送攻关方案的工程实施与管理策略
连铸坯热装热送攻关方案的工程实施与管理策略连铸坯热装热送是钢铁制造过程中重要的工艺环节，对于提高产品质量、降低能源消耗、改善生产效率具有重要意义。
本文将探讨连铸坯热装热送攻关方案的工程实施与管理策略。
1. 概述连铸坯热装热送是钢铁生产过程中从连铸机到热轧机之间的一个环节。
它的目标是将刚出炉的坯料尽快送达下一个工序，以保持坯料的高温状态，确保材料的质量和热轧生产的效率。
2. 工程实施策略实施连铸坯热装热送方案需要考虑以下几个关键因素：2.1 设备选择选择适合的设备是实施方案的一项关键决策。
合适的设备应具备高温保温性能，能够有效地防止坯料在运输过程中的过热或过冷。
另外，设备还应具备稳定的运行性能和高效的温度控制能力。
2.2 布置设计在连铸坯热装热送的实施过程中，合理的布置设计对于保证装载效率和坯料的温度稳定性至关重要。
布置应考虑到连铸机和热轧机之间的距离、设备的耐热能力和坯料的规格等因素。
2.3 温度控制连铸坯在装载和运输过程中的温度控制至关重要。
一方面，过高的温度可能导致坯料的变形和质量降低；另一方面，过低的温度会增加能源消耗和材料的品质问题。
因此，实施方案应该充分考虑温度控制手段，如使用燃气加热、轴流风机等技术手段。
3. 管理策略良好的管理策略对于实施连铸坯热装热送方案至关重要。
以下是几个重要的管理策略：3.1 人员培训维护和操作连铸坯热装热送设备的人员应接受专门的培训，了解设备的使用方法、常见问题的处理和维护保养。
培训人员应具备丰富的操作经验和技术知识，以确保设备的正常运行。
3.2 定期检修连铸坯热装热送设备应定期进行检修和维护，以确保设备的正常运行和安全性。
定期检修包括设备的紧固、保养和更换关键零部件等。
3.3 运行监控实施连铸坯热装热送方案后，应建立有效的运行监控体系。
通过监控设备的运行状况和关键参数，及时发现和解决运行中出现的问题，以确保生产过程的连续性和稳定性。
4. 结论连铸坯热装热送攻关方案的工程实施与管理策略对于钢铁制造过程中的生产效率和产品质量起到至关重要的作用。
连铸坯热装热送攻关方案的技术难点及应对措施
连铸坯热装热送攻关方案的技术难点及应对措施连铸坯热装热送技术作为钢铁行业的关键环节，具有重要的意义。
然而，在实践中，我们面临着一些技术难题，需要采取相应的应对措施。
本文将重点探讨连铸坯热装热送技术的技术难点以及解决方案。
一、技术难点1. 温度控制难题连铸坯热装热送过程中，要求保持合适的温度范围，既不能过高导致坯料变形，也不能过低导致结冻。
然而，由于连铸坯的体积大、温度变化快，温度控制成为技术上的难点之一。
2. 坯料质量保证难题连铸坯热装热送需要确保坯料质量，这涉及到坯料的化学成分、结构组织以及表面质量等多方面因素。
然而，在实际操作中，由于操作环境复杂、设备条件有限等原因，坯料质量的保证成为一项技术挑战。
3. 设备性能要求难题连铸坯热装热送需要使用具备高温耐受性能、高密封性能以及稳定运行能力的设备，然而，目前市场上存在的设备往往无法满足这些要求。
因此，如何提高设备性能成为技术难点之一。
二、应对措施1. 温度控制方案为了解决温度控制难题，我们可以采取以下措施：（1）优化热装热送工艺流程，合理调整热压时间和温度，确保坯料温度在适宜范围内；（2）引入先进的温度控制设备，如红外线测温系统，实时监测和调控坯料温度，提高温度控制的准确性。
2. 坯料质量保证方案为了保证坯料质量，我们可以采取以下措施：（1）建立完善的质量管理体系，从原料配制、工艺操作到产品质量，全面把关；（2）优化热装热送工艺参数，调整合适的热处理时间和温度，确保坯料化学成分和组织结构的稳定。
3. 设备性能提升方案为了提升设备性能，我们可以采取以下措施：（1）引入具备高温耐受性能的设备，如优质耐火材料，以增强设备的耐高温能力；（2）改进设备结构，提高设备的密封性能，减少热装热送过程中的热量损失；（3）加强设备维护和保养，及时发现设备故障并进行修复，确保设备的稳定运行。
三、总结连铸坯热装热送攻关方案的技术难点主要包括温度控制难题、坯料质量保证难题以及设备性能要求难题。
连铸坯的热送热装工艺研究
连铸坯的热送热装工艺研究连铸坯是钢铁生产过程中的重要产物，作为钢铁连铸技术的核心，热送热装工艺对连铸坯质量起着关键作用。
本文旨在研究连铸坯热送热装工艺，以提高钢铁质量。
连铸坯按加工工艺分为静熔连铸和热连铸，其中热连铸的工艺要求连铸坯具有较高的热强度，以在热轧制中产生良好的冷硬性能。
热连铸坯热装工艺是热连铸工艺的重要环节，其主要任务是热处理连铸坯，以获得良好的冷硬性能，从而提高钢材的品质。
热送热装工艺包括热送、连铸室冷却和热装3个环节，其中热送的关键是控制坯料的热量，即确保在进入连铸室前，坯料的温度达到预定温度，以保证连铸坯的质量，提高产品的冷硬性能。
进入连铸室前，坯料的温度一般在800℃-1100℃，最终连铸坯的温度为1200℃-1400℃，坯料在连铸室里必须经过冷却，以便获得最佳的冷硬性能。
在冷却过程中，要求坯料按时间和温度控制，以保证连铸坯质量。
热装也是热送热装工艺中重要的一环，其目的是将连铸坯搬运至热装室，以使坯料在连铸室中，热处理的坯料能够完成冷硬工艺，达到预定的冷硬性能。
在热送热装工艺中，一般采用数控系统来控制坯料的热量，以确保热加工的坯料在轧制前能够达到预定的温度，并经过精密的温度控制，以达到最佳的热处理工艺效果，以便提高连铸坯的冷硬性能。
另外，还可以使用液压装置来控制坯料的热送，以有效控制连铸坯的温度，这一点对于提高产品质量非常重要。
此外，在热送热装工艺中，还可以采用一些先进的技术，如自动控制系统、超声波检测系统等，以更好地控制热处理的过程，提高产品质量和效率。
综上所述，热送热装工艺是影响连铸坯质量的关键因素，必须根据实际条件和钢材性能，采取有效措施，有效控制坯料的温度和加工工艺，以达到良好的连铸坯冷硬性能，最终提高钢材的质量。
总之，连铸坯热送热装工艺是连铸技术的重要环节，热送热装工艺的合理设计及其他控制措施，可以有效提高连铸坯的冷硬性能，从而提高钢材的品质。
以上就是以《连铸坯的热送热装工艺研究》为标题，写一篇3000字的中文文章。
连铸坯质量控制管理办法
1目的和适用范围1.1 目的：提高质量意识，规范质量行为，使质量受控。
1.2 适用范围：本程序适用于三炼钢厂连铸坯质量控制及质量管理。
2、相关文件和术语2.1 相关文件2.1.1 武钢A、B标准2.1.2 冶金产品企业标准汇编2.1.3 连铸机辊间隙测量和控制管理办法2.1.4连铸坯低倍检验管理办法2.1.5 质量事故管理办法2.1.6 三炼钢厂经济责任制2.1.7工序质量管理办法2.1.8质量异议管理办法3 职责3.1 主管领导对全厂质量工作全面负责。
3.2 厂生产技术部负责质量的归口管理，组织协调质量控制各相关环节或部门的工作配合，按工艺标准要求进行各工序计划准备，组织协调连铸生产，合理安排铸机检修及临时故障处理，及时协调解决全连铸生产中出现的质量异常，尤其应正确处理不合格钢水及批量出现缺陷坯时生产与质量的关系，确保全连铸优质、稳产，并检查各责任单位质量控制工作的落实情况。
有权对违规责任单位（人）进行考核。
3.3 厂设备部负责工序设备，备品备件和能源介质以及专用工（器）具的管理和保障，同时使工序设备状态按工艺标准要求受控，并仲栽相关单位对设备问题的争议。
3.4 炼钢车间负责为连铸车间提供成份、温度、节奏合格的钢水。
3.6 连铸车间负责连铸工艺操作标准的正确执行和各类规章制度的具体落实，并赋有铸坯在线检查的职责，及时反馈和处置各类异常信息，避免批量不合格品甚至废品的出现。
积极应用技术进步成果，不断提高铸坯质量。
3.7 运转、炉检、连检车间负责工序设备点检及维护管理，及时排除设备故障或反馈设备异常信息，保证设备运行自始至终处于受控之中，同时避免因设备偶发故障造成的不合格品或废品的出现。
4、工作程序4.1 钢水质量控制管理4.1.1 冶炼轧板用料的铁水必须100%脱硫及扒渣，并原则上保证入炉铁水硫≤0.010%，其它铁水必须按要求脱硫及扒渣，保证脱硫效果，确保扒渣时间；称量入炉；无成份铁水不得入炉。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
连铸坯热送、热装工作管理规定
（试行）
编号：3-1 一、目的：为了充分利用公司装备资源，实现连铸坯在生产中采用热
送热装入轧钢加热炉，加热轧制，达到节约能源、提高生产效率、取
的经济效益。
特制定本规定。
二、涉及范围及职责：
1、炼钢生产中生产炉号、化学成分、支数、规格、定尺、由炼
钢分厂负责流转卡的填写。
2、炼钢分厂成品跨连铸坯的堆放、转运、外销、热送按供销部、
轧钢分厂要求执行。
3、外供坯的入库、发运，由供销部负责（原规定不变）。
4、轧钢分厂按计划要求组织实施热送、热装工艺要求执行。
5、轧钢分厂如何实施组坯，冷返坯工作安排热送工作要求由轧
钢分厂负责同炼钢联系。
三、管理规定：
1、由炼钢分厂转炉炉前班长按流动卡要求填写好年、月、日、
炉号、化学成份并将流动卡送到连铸主控室；由拉矫班长取回到精整；
由精整人员填写钢坯的定尺、支数并签字。
2、此流动卡内容必须填写清楚、准确、真实，要按班组填写。
3、化学成份合格与否判定以质量部委派化学分析人员判定为
准。
4、热送坯生产时间具体由轧钢分厂通知炼钢分厂，由厂长负责联系，具体通知各有关人员。
5、炼钢分厂提供热送钢坯并随带化学成份分析数据、填写流动卡一并跟踪至轧钢分厂。
6、轧钢由专职送钢员接收数据化学分析报告，合理组织进炉，本工作由当班送钢员负责。
7、轧钢分厂在热送过程中，如出现跟不上的情况下，即使用场地添加坯。
8、轧钢分厂在使用添加坯的同时，须按热送坯的化学成份，按标准进行组坯添加。
9、添加坯的堆放由轧钢分厂负责，炼钢分厂配合尽量利用空余时间转至轧钢分厂原料场地，按标准分类堆放，以便正确使用。
10、轧钢分厂本班送钢员在热送过程中一定要按炼钢热送坯所跟踪的流动卡所提供的化学分析数据进行组坯入炉，确保同钢种轧制。
11、热送过程中，轧钢分厂送钢员要经常保持与炼钢分厂质检人员的沟通联系。
12、炼钢分厂编写的流动卡到轧钢分厂，轧钢分厂一定要有专职人员接收。
13、具体联系人员：
热送联系：流动卡交接联系：
四、工作记录：。