车身结构设计
客车车身结构及其设计
客车车身结构及其设计引言客车是一种用于运输大量乘客的交通工具，其车身结构的设计和构造对于乘客的安全性和乘坐舒适度至关重要。
本文将介绍客车车身结构的主要组成部分以及设计考虑因素，以帮助读者更好地了解客车的设计原理和相关技术。
车身结构的主要组成部分客车车身是由多个部分组成的，每个部分都有其特定的功能。
以下是客车车身结构的主要组成部分：车身骨架是客车车身的主要支撑结构，其目的是提供车身的刚性和稳定性。
通常采用钢材或铝合金等高强度材料制成，通过焊接和螺栓连接等方式组装。
车身壳体车身壳体是客车车身的外部覆盖部分，其主要功能是保护乘客和货物免受外部环境的侵害。
车身壳体通常由钢板或铝板等材料制成，并覆盖在车身骨架上。
车门和窗户车门和窗户是客车车身的出入口和通风窗口，其设计需要考虑开关方便、密封性好和安全性高等因素。
车门通常采用滑动门或旋转门，而窗户则通常采用拉伸式或推拉式设计。
车顶和地板是客车车身的顶部和底部部分，其设计需要考虑防水、保温、隔音和抗震等要求。
车顶通常采用弯曲或平坦的设计，而地板则采用防滑和吸音材料，并配有通风孔和排水系统。
车身设计考虑因素在客车车身的设计过程中，有几个关键因素需要考虑，以确保车身的性能和安全性。
结构强度和刚度客车车身必须具有足够的强度和刚度，以承受行驶过程中的各种静态和动态载荷。
这可通过合理选取材料和设计结构来实现，例如在关键部位添加加强筋或采用抗弯设计。
客舱空间和布局客车车身的设计应考虑乘客的舒适感和空间利用效率。
合理的客舱布局可以提供舒适的乘坐体验，并且最大程度地利用车身空间，例如通过座椅折叠和储物空间设计等。
安全性和碰撞防护客车车身的设计应考虑乘客和驾驶员的安全。
这包括提供较好的防撞能力和抗侧滑能力，以及采用合适的安全气囊和安全带等被动安全装置。
节能和环保客车车身的设计应尽量减少空气动力阻力和重量，以降低燃油消耗和减少尾气排放。
这可以通过优化车身外形和材料选择来实现，例如采用流线型外观和轻量化材料。
汽车设计中的车身结构与安全性能
汽车设计中的车身结构与安全性能车身结构是汽车设计中至关重要的组成部分，它直接决定了汽车的整体安全性能。
本文将从车身结构的设计原理、安全性能的评估以及未来发展方向等方面进行探讨。
一、车身结构的设计原理汽车的车身结构设计原理是基于力学和材料科学的理论基础之上进行的。
首先，车身结构需要具备足够的刚性和强度，以抵抗碰撞和扭曲力。
其次，车身结构还要能够提供足够的空间，以保护车内乘员的安全。
最后，优秀的车身设计还应具备良好的美学性能，以满足消费者的审美需求。
为实现这些设计原理，汽车制造商采用了许多先进的技术和材料。
例如，高强度钢材具备出色的刚性和强度，可以保证车身在受到碰撞时不产生过大的破坏。
此外，其轻量化的特性也有助于提高车辆的燃油经济性。
而碳纤维材料的应用则进一步增强了车身的强度，并减轻了整车的重量。
二、车身结构与安全性能的评估车身结构的安全性能是通过碰撞试验和仿真模拟来评估的。
碰撞试验是一种直接测试车身结构强度和刚性的方法，通过将车辆置于特定速度下，模拟实际碰撞情况，检测车身结构的变形和乘员座舱的变化。
仿真模拟则是利用计算机模拟的方法，根据车身结构的设计参数和物理特性，预测其在碰撞情况下的变形和稳定性。
除了碰撞试验和仿真模拟，车身结构的安全性能还包括防火性能、抗侧翻性能等方面的评估。
防火性能评估主要通过燃烧试验，测试车身结构在火灾事故中的燃烧速度和蔓延情况。
而抗侧翻性能评估则要求车辆在激烈变道等条件下，能够保持稳定，并减小乘员的受伤风险。
三、车身结构与安全性能的未来发展方向随着汽车工业的不断发展，车身结构和安全性能也将迎来新的挑战和发展方向。
首先，新能源汽车的崛起将对车身结构提出更高的要求。
由于新能源汽车采用的电池具有较高的重量和能量密度，车身结构需要进一步加强以承受电池的影响力。
同时，新能源汽车的电气系统对车身结构的绝缘和隔热性能也提出了更高的要求。
其次，自动驾驶技术的逐步普及将对车身结构的设计提出新的需求。
车身结构优化设计与性能分析
车身结构优化设计与性能分析一、前言汽车行业经历了长达一个世纪的发展，车身结构也随之不断进化。
从最初的单纯金属制造到现在的多材料结构，每一次的演变都让汽车更加安全与高效。
本文将从车身结构的优化设计入手，探讨如何提高汽车性能。
二、车身结构的优化设计1. 材料选择在过去，车身结构主要是由钢铁等金属材料构成，但现在随着新材料技术的不断发展，更多的新材料被应用于车身结构上。
比如碳纤维，它的强度和刚度比钢铁还高，同时它的重量却要轻很多，可以大大减轻汽车的整体重量，提高汽车的燃油效率和节能性能。
2. 结构设计车身结构设计需要考虑车辆的性能和安全性。
为了达到这些目标，工程师们通常会采用一些设计手段来确保车辆在各种条件下的安全性和性能。
例如，在汽车碰撞时，工程师必须确认车身结构能承受撞击力，并且车内乘客得到足够的保护。
设计车身结构时，还要考虑到气动以及流体力学特性，以确保汽车在高速行驶的过程中能够保持稳定的行驶。
3. 仿真计算与传统的试错方法相比，仿真计算可以更加快速而精确地对车身结构进行评估，减少时间和成本。
使用高效的计算机仿真软件，工程师们可以对施力、载荷、应力、扭矩和应变等因素进行详细的分析和优化。
在此基础上，设计出更加优异的车身结构，缩短研发周期，提高产品质量。
三、车身结构性能分析1. 刚度车身结构的刚度对于汽车牵引、平稳行驶、路面过滤等方面的表现有极大的影响。
由于车身结构的强度和刚度取决于材料和构造，在材料性能相同时，通过合理结构设计和优秀的组装工艺可以极大提高车身的刚度。
2. 强度车身结构的强度代表着汽车在受到外力冲撞时对撞击力的抵抗能力。
因此，提高车身的强度可以保证汽车在各种行业标准测试下的安全性能。
3. 抗拉能力抗拉能力是车身结构性能的一个重要指标，它代表了车身在受到拉力时的能力。
因此，车身结构的材料和结构设计需要具备足够的抗拉能力，以确保车辆在行驶过程中不易损坏。
4. 范德瓦尔斯力分析驾驶车辆时，车身的稳定性对乘客的感觉和安全性都是非常重要的。
车身典型连接结构设计
2021.09 中国.合肥
目录
CONTNETS
01 车身连接形式简介 02 车身典型连接结构设计 03 总结
车身连接形式简介
01
PART ONE
01
车身连接形式简介
车身形式
4
01
电动车车身平台介绍
车身结构形式
多材料复合车身
全铝车身
钢铝混合车身
钢制车身
复合材料：CFRP 铝合金：挤压+冲压+铸造 钢：热成形+高强钢…
在进行点焊设计时需重点关注间距、结构及关键焊点。
8
02
车身典型连接结构设计
点焊设计:间距
焊点间距的设计，需要满足相应部位的性能要求。一般来说根据不同位置性能及结构特性要求，将间距分
为三个档次，即30±5mm、40±5mm、50±5mm；
碰撞部位关键零部件
座椅和安全带安装点关键零部件
其他区域零部件
9
铝合金：挤压+冲压+铸造
铝合金：挤压+冲压+铸造 钢：热成形+高强钢…
钢：热成形+高强钢+低碳钢
5
01
电动车车身平台介绍
车身连接形式
6
车身典型连接结构 设计
02
PART TWO
02
车身典型连接结构设计
点焊
电阻点焊，是指利用电流通过焊件及接触处产生的电阻热作为热源将焊件局部加热到熔化或塑性状态，同 时加压进行焊接，使之形成金属结合的一种方法。焊接时，不需要填充金属，生产率高，焊件变形小，容易实 现自动化。
平行双排焊点
45mm
W型双排焊点
30-45mm
汽车车身结构设计与仿真
汽车车身结构设计与仿真随着科技的不断发展，汽车行业也在不断地迎来新的技术和变革。
而在汽车的设计与制造中，车身结构设计与仿真技术则扮演着非常重要的角色。
本文将会从车身结构设计与仿真技术的基本概念、优势以及应用等方面进行探讨，让读者更深入地了解这一领域的相关知识。
一、汽车车身结构设计与仿真技术的基本概念汽车车身结构设计与仿真技术，简称车身仿真技术，是一种以计算机技术为主要手段，通过对汽车车身结构进行模拟和仿真分析，从而实现对汽车车身结构的优化设计和性能评估的技术。
通俗来讲，就是利用计算机软件和数值计算方法，对汽车的车身结构进行模拟和分析，以便在设计阶段尽量减少试验和设计成本、缩短设计周期，并在生产阶段减少缺陷率和提高产品市场竞争力。
二、汽车车身结构设计与仿真技术的优势1. 降低产品研发成本传统的汽车车身结构设计方式是通过试制样车，进行试验和评估后进行多次修改和更改，这不仅耗时费力，而且成本很高。
而采用汽车车身结构设计与仿真技术，则可以将试验和评估的过程大部分转移到计算机模拟中进行，从而大大降低产品研发成本。
2. 缩短产品设计周期利用它进行汽车车身结构设计，可以在设计初期就发现问题，进行优化，以便在正式生产前更好地避免问题的发生。
这可大大缩短产品的设计周期，提高设计效率和质量。
3. 提高产品的质量和可靠性汽车车身结构设计与仿真技术可以直接反映出产品在不同环境下的适应性和安全性能，可以提前以更有效和精确的方式确定组件的材料和来源，以及部件的设计和装配，以便保证产品具有更高的质量和可靠性。
三、汽车车身结构设计与仿真技术的应用汽车车身结构设计与仿真技术的应用有多种方式，包括但不限于以下几种：1. 初期设计方面：可以利用仿真技术进行加强软件和模拟的早期开发工作，从而在早期识别和解决偏差和问题。
2. 减少试错测试：通过汽车车身结构设计的训练系统，可以训练测试员工更有效地利用和分析数据，并减少体力上的重复工作，从而提高生产效率和容错性。
客车车身结构及其设计概述
客车车身结构及其设计概述1. 引言客车是指设计用于运送乘客的道路交通工具，通常用于长途旅行、城市公交和旅游等领域。
客车的车身结构是其重要组成部分，它不仅承担着承载乘客和货物的功能，还需要具备良好的舒适性、安全性和稳定性。
本文将对客车车身结构及其设计进行概述。
2. 客车车身结构客车的车身结构通常由车身骨架、外包围件和内部设施组成。
2.1 车身骨架车身骨架是客车车身的主要承载结构，它由各种金属材料制成的框架组成，常见的材料包括钢铁和铝合金。
车身骨架的设计需要考虑到承载能力、刚性和重量等因素，以满足车辆的使用要求。
2.2 外包围件外包围件是车身的表面覆盖部分，它不仅起到美观的作用，还能提供保护车辆内部设施和乘客的功能。
外包围件通常由塑料或纤维增强复合材料制成，这些材料具有较好的抗冲击和耐候性能。
2.3 内部设施内部设施是指车辆内部的座椅、行李架、通道等部分。
这些设施需要根据客车的使用目的和舒适性要求进行设计，以提供乘客良好的乘坐体验。
3. 客车车身设计概述客车车身设计需要考虑以下几个方面：车身结构设计是客车设计的基础，它需要满足载荷需求、安全性要求和制造成本等方面的要求。
设计师需要选择适当的材料和结构形式，并对结构进行优化，以提供良好的结构强度和刚度。
3.2 空气动力学设计客车的空气动力学特性对其行驶稳定性和燃油经济性有重要影响。
设计师需要通过优化车身外形和空气动力学细节，降低风阻系数，减小空气阻力，提高车辆的行驶稳定性和燃油经济性。
3.3 隔音与隔热设计客车的隔音与隔热设计是为了提供乘客良好的舒适性。
设计师需要选用合适的隔音和隔热材料，并合理布置车身结构和密封件，以降低噪音和热量的传递。
安全是客车设计的重要考虑因素。
设计师需要采取安全性设计措施，如设置安全气囊、加强车身结构、提供紧急逃生通道等，以提高车辆在碰撞和紧急情况下的安全性能。
4. 总结客车车身结构及其设计是客车设计中的重要部分。
良好的车身设计能够提供良好的承载能力、舒适性和安全性，进而提高乘客的乘坐体验和行驶安全性。
汽车车身结构与设计
1.什么叫车身结构设计?以车身造型设计为基础进行车身强度设计和功能设计,以期最终找到合理的车身结构型式的设计过程的统称,其设计质量的优劣关系到车身内外造型能否顺利实现和车身各种功能是否能正常发挥。
2.什么叫白车身,它与车身总成是否相同?一个典型的轿车白车身包括哪些具体的部件?白车身是指完成焊接但未涂装之前的车身,不包括车门、引擎盖等运动件。
3.车身的承载类型有哪些?分别说明其优缺点及主要使用在哪些类型车上。
非承载式车身的汽车有一刚性车架,又称底盘大梁架。
在非承载式车身中发动机、传动系统的一部分、车身等总成部件都是用悬架装置固定在车架上,车架通过前后悬架装置与车轮联接。
非承载式车身比较笨重,质量大,高度高,一般用在货车、客车和越野车上,也有部分高级轿车使用,因为它具有较好的平稳性和安全性。
半承载式车身:介于非承载式车身和承载式车身之间的车身结构。
它的车身本体与底架用焊接或螺栓刚性连接,加强了部分车身底架而起到一部分车架的作用。
是一种过度型结构,其车架的强度和刚度低于承载式车身,现在已经很少采用。
承载式车身的汽车没有刚性车架,只是加强了车头、侧围、车尾、底板等部位,发动机、前后悬架、传动系统的一部分等总成部件装配在车身上设计要求的位置,车身负载通过悬架装置传给车轮。
承载式车身除了其固有的乘载功能外,还要直接承受各种负荷力的作用。
承载式车身不论在安全性还是在稳定性方面都有很大的提高,它具有质量小、高度低、装配容易等优点。
大部分的轿车和高档商务车都采用了这种车身结构,例如我国生产的一汽奥迪、上海大众、江铃全顺等均是承载车身。
4.画出车身传统设计方法的流程,说明其特点。
传统的汽车车身设计方法的整个过程是基于手工设计完成的。
分为初步设计与技术设计两个阶段。
其特点是整个过程是通过实物、模型、图纸、样板等来传递信息,至少进行1:5油泥模型、全尺寸油泥模型和样车制作等阶段; 还要进行1:5油泥模型、1:1全尺寸油泥模型、实车三次风洞试验; 还要进行车身原始数据保留的车身主图板、车身主模型制作。
车身结构设计实习报告
车身结构设计实习报告一、实习背景和目的作为一名汽车工程专业的学生，我深知车身结构设计在汽车制造中的重要性。
为了提高自己的实践能力和理论知识的应用能力，我参加了为期一个学期的车身结构设计实习。
本次实习的主要目的是了解车身结构设计的基本流程，掌握车身结构设计的相关软件，并实际参与一次车身结构设计项目，从而提高自己的综合设计能力。
二、实习内容和过程实习期间，我主要参与了以下内容的学习和实践：1. 车身结构设计基本理论：学习了车身结构设计的基本原理，包括车身结构的形式、受力分析、材料选择等。
2. 车身结构设计软件学习：掌握了Catia、AutoCAD等车身结构设计软件的基本操作，并学会了如何利用这些软件进行车身结构设计和分析。
3. 实际项目参与：以小组为单位，我们选择了一款小型SUV车身结构设计作为实践项目。
在项目中，我负责了车身前梁和引擎盖的设计工作。
4. 设计方案讨论和优化：在设计过程中，我们进行了多次方案讨论，针对设计中遇到的问题进行了优化和改进。
5. 设计成果汇报：在实习结束前，我们向老师和同学们汇报了我们的设计成果，并接受了他们的评价和建议。
三、实习成果和收获通过本次实习，我取得了以下成果和收获：1. 掌握了车身结构设计的基本原理和流程，了解了车身结构设计的关键环节。
2. 熟练掌握了Catia、AutoCAD等车身结构设计软件，提高了自己的实际操作能力。
3. 实际参与了车身结构设计项目，锻炼了自己的团队协作能力和综合设计能力。
4. 学会了如何进行设计方案的讨论和优化，提高了自己的创新能力和解决问题的能力。
5. 加深了对车身结构设计的认识，为今后的学习和工作打下了坚实的基础。
四、实习总结通过本次车身结构设计实习，我对车身结构设计有了更深入的了解，也锻炼了自己的实践能力。
我认识到，车身结构设计不仅需要理论知识的支持，更需要实践经验的积累。
在今后学习中，我将更加努力地学习车身结构设计相关知识，提高自己的综合能力，为我国汽车制造业的发展贡献自己的力量。
汽车车身结构设计讲解
三、车身基本结构设计——地板设计
4）前地板的中央通道：设计时注意高度变化，Z向高度要根据传动轴在整车的布置 要求，一般在80-100mm之间，具体数值请根据具体车型给定。型面走向在有限的 空间里尽力放缓，与前围下板的搭界面一般采用圆弧型面搭界。 5）地板的漏液孔： 孔的布置主要在前地板上，是由于在整个的地板总成中前地板 最低，并且前面存在下前围板。
具体位置是：前座椅地脚加强梁前方和后方，左右对称，避免孔的位置高于四 周型面 。其数量根据地板型面确定，无具体要求。
15
三、车身基本结构设计——顶盖总成
顶盖是车厢顶部的盖板。从设计角度来讲，重要的是它如何与前、后窗框及与 支柱交界点平顺过渡，以求得最好的视觉感和最小的空气阻力。当然，为了安 全车顶盖还应有一定的强度和刚度，一般在顶盖下增加一定数量的加强梁，顶 盖内层敷设绝热衬垫材料，以阻止外界温度的传导及减少振动时噪声的传递。 代号5700 车身顶盖系统顶盖外板顶盖前横梁总成顶盖后横梁总成顶盖加强梁总成天窗加 强件(带天窗)
非承载式（有车架） 一般货车、大客车、专用车和大部分高级轿车都装有独立的车架，车 身上的载荷主要由车架来承担，车身在一定程度上只承受由车架的弯 曲和扭转变形引起的载荷。 H3,H5为非承载式车身。
4
二、车身分类
承载式（无车架） 承载式车身无车架，车身的刚度和强度通常由车身下部来予以保证，一般 部分高档车和目前主流的中低档轿车车身都属于承载式车身。例如，我公 司开发的部分车型。 C30,C50,H6,M4均为承载式车身。
11
三、车身基本结构设计——地板设计
在现有的车型中，整个地板区域通常分成了三块，前地板、中地板、和后 地板。
12
三、车身基本结构设计——地板设计
汽车车身结构与设计车身概论PPT课件
振动隔离
车身应具备有效的振动隔离能力，以减少发动机、传动系统等振动源对乘员的干扰。通过 优化车身结构和采用适当的减震材料，可以降低振动对乘员的影响。
05 未来汽车车身的发展趋势
轻量化设计
总结词
随着环保意识的提高和节能减排的需求，轻量化设计已成为未来汽车 车身的重要发展趋势。
详细描述
通过采用新型材料（如高强度钢、铝合金、碳纤维复合材料等）和优 化车身结构，降低车身重量，从而提高燃油经济性和减少排放。
优点
提高燃油经济性、减少排放、提升车辆性能。
挑战
技术难度大、成本较高、生产工艺要求高。
智能化设计
01 总结词
随着智能化技术的不断发展， 未来汽车车身将更加智能化， 提高驾驶安全性和舒适性。
热系统来确保正常运行。车身的进风口和散热格栅设计对散热性能有重
要影响。
汽车车身的碰撞安全性
吸能与缓冲
汽车在发生碰撞时，车身应具备一定的吸能与缓冲能力， 以减少对乘员的冲击。通过合理设计车身结构和采用高强 度材料，可以提高碰撞安全性。
乘员保护
在碰撞事故中，车身应能够有效地保护乘员免受伤害。这 包括设计合理的安全气囊、安全带等被动安全装置，以及 优化车身结构以减少对乘员的挤压和撞击。
轻量化
降低车身重量，提高燃油经济 性。
工艺性
便于制造、维修和降低制造成 本。
安全性
满足碰撞法规要求，保证乘员 安全。
耐久性
保证车身在使用寿命内具有良 好的结构和外观保持能力。
经济性
在满足性能要求的前提下，尽 可能降低成本。
03 汽车车身设计
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
1：5油泥模型
方案二前侧视图
1：5油泥模型
方案二后侧视图
外表面三维数模
1：1数控加工外模型
车身零件及总成设计
车头前部焊接总成 左前轮罩
车身零件及总成设计
车头前部焊接总成 右前轮罩
车身零件及总成设计
车头前部焊接总成 散热器上横梁
车身零件及总成设计
车头前部焊接总成 散热器下横梁
车身零件及总成设计
UG软件的简介
• UG（Unigraphics）软件为世界一流的集成化机械 CAD/CAM/CAE软件，可应用于整个产品的开发过程， 包括产品的概念设计、建模、分析和加工。在建模方 面完全达到工业曲面造型对精确性、限制性、光顺度 的高要求。
UG软件在逆向工程的应用
• 我们在承接国内某大型制造厂委托的微 型车改型任务中，充分利用逆向工程技 术，即使用激光照相、三坐标测量仪等 工具对原车进行表面测量，获得点云数 据输入计算机中，在UG环境中对其处理 构成基本曲面，并进行曲面光顺及曲面 连接的光顺，从而得到高质量的数模。
光顺的认证
• 所谓光顺就是从曲面上反射的光线是比 较顺畅，令人赏心悦目的。较多的是个 人主观感受，没有十分客观的标准。 • 所谓顺，在数学中的理解可以认为是曲 率连续。（曲率：它的几何意义是切线 方向对于弧长的转动率，反映了曲线的 弯曲程度。）
• 构成曲面的曲线必须是光顺的
• 一条曲线的光顺于否取决于曲线上曲率 变化的均匀程度，曲线的 光顺事实上是 数据点的拟合
内饰总成 后侧窗内护板
装配校核
装配校核
样车试制
样车试制
样车试制
第一辆样车
前侧视图
第一辆样车
后侧视图
用我们的努力 赢得您最大的成功！
谢谢您给我们的指导与评审！ 同济同捷科技股份有限公司 2003年1月
MPV结构设计内容简介
• • • • • • • • •
• 总布置胶带图 法规校核 1：5油泥模型 外表面数模 1：1数控加工外模型 1：1内饰油泥模型 1：1内饰效果模型 外型造型设计 油泥模型型体造型设计 车身零件及总成设计 车头前部焊接总成 发动机盖总成 地板焊接总成 侧围焊接总成 前车门总成 后车门总成 顶盖总成 后备门总成 前翼子板 后围裙板 前保险杠 后保险杠
• • • • • • • • • • • •
总布置胶带图
侧视胶带图
法规校核
驾驶室视角校核
法规校核
驾驶室视角校核
法规校核
座椅校核
1：5油泥模型
方案一前视图
1：5油泥模型
方案一后视图
1：5油泥模型
方案一前侧视图
1：5油泥模型
方案一后侧视图
1：5油泥模型
方案二前视图
1：5油泥模型
方案二后视图
主要作品之一
——烟台1041汽车前围及车门改型设计
设计技术要求
以烟台1041轻型载货汽车前脸改型手工 样车为设计基础。 车头顶、风窗框、A柱按原车外型不变。 装饰条、前围本体、前围下部、保险杠 按样车外部造型改变。 样车车头外型改变的曲面与原车外型不 变的曲面光滑过渡。
设计主要内容
原车前部外模型和改型样车前部测量。 对车头外型曲面光顺并保证原车不变部分的外 型曲面及曲面分块。 车身断面结构分析设计。 车身结构设计和三维建模。 改制结构件设计 为配合设计的三维数模。 二维图纸
车身零件及总成设计
侧围焊接总成 右后轮罩外挡泥板
车身零件及总成设计
侧围焊接总成 左后轮罩外挡泥板
车身零件及总成设计
侧围焊接总成 侧围焊接总成装配检验
车身零件及总成设计
前车门总成 前车门内板
车身零件及总成设计
前车门总成 前车门外板
车身零件及总成设计
前车门总成 前车门总成装配检验
车身零件及总成设计
手工样车效果
手工试制样车作为设计的基础
车门外板设计
根据多种车型自行设计的车门外板效果
保险杠设计
大型注塑件三维建模
支架及加强板结构设计
各种安装支架及加强件结构设计
改制结构件设计
在原车结构件的基础上进行改制
前围总成设计
前围总体曲面光顺与曲面分块设计
曲面光顺效果
运用UG斑马线检测外表面覆盖件平滑光顺
车身零件及总成设计
发动机罩总成 发动机罩总成装配检验
车身零件及总成设计
地板焊接总成
前地板
车身零件及总成设计
地板焊接总成 中地板
车身零件及总成设计
地板焊接总成 后地板
车身零件及总成设计
地板焊接总成 地板焊接总成装配检验
车身零件及总成设计
侧围焊接总成 左B柱外板
车身零件及总成设计
侧围焊接总成 右后侧围外板
前翼子板
车身零件及总成设计
后围裙板
车身零件及总成设计
前保险杠
车身零件及总成设计
后保险杠
车身零件及总成设计
顶盖总成 顶盖外板
车身零件及总成设计
1：1内饰模型
车身零件及总成设计
1：1内饰模型
车身零件及总成设计
内饰总成 CD-柱内护板
车身零件及总成设计
内饰总成 后备门内护板
车身零件及总成设计
车身设计主要内容介绍
• • • • • • • • • • 2.12 前地板总成设计 2.13前后风当总成设计 2.14 后地板总成设计 2.15 后门总成设计 2.16 前门总成设计 2.17 后备门总成设计 2.18 前发动机罩设计 2.19 前保险杠设计 2.20 后保险杠设计 2.21 其他白车身件设计
• Radius检查：Gaussian. Mean. Normal. Maxinum. Mininum. U. V. 等方法。其中显 示方法有Fringe. Hedgemog. Contourlines.等方法。 • Reflection检查：Black Lines. Corlored Lines. Simulated Horizon. Photo Horizon. User Image. 等方法。 • Slope检查 • Distance检查
UG的技术特点1
• 灵活的设计环境支持非 均匀有理B样条曲面块拼 合。 • 以曲线网络为基础选择 理想的曲面创建方式,有 直接操纵方式或复合设 计方式,后者更充分体现 了合成方式的优势 • 从曲线、其他曲面或测 量数据直接创建自由曲 面
UG的技术特点2
• 局部或全局修改
• 以交互方式体现设计主 题,立刻看到自己设计 构思在美学及工程设计 上的表现
车身设计介绍
• 我们现在所做的设计，是全数据化－－ 真三维的设计，有了全数据化车身，才 能进行虚拟、仿真及优化。
车身设计主要内容介绍
• • • • • • • • • • • 2.1 1：1外模型光顺后数据分块 2.2 车身设计断面的定义与尺寸确定 2.3 密封结构确定与密封件选择 2. 4 确定分块线 2.5 与车身有关的设计硬点的确定 2.6 左右侧围总成设计(A, B, C, D柱设计) 2.7 顶盖总成设计(外板, 横梁与纵边梁设计) 2.8 前围板总成设计 2.9 发动机舱、前轮包与翼子板设计 2.10 前后灯具设计(反射面与灯具厂共同设计) 2.11 格栅设计
后车门总成 后车门内板
车身零件及总成设计
后车门总成 后车门外板
车身零件及总成设计
后车门总成 后车门总成装配检验
车身零件及总成设计
顶盖总成 装配检验
车身零件及总成设计
后备门总成 后备门内板
车身零件及总成设计
后备门总成 后备门外板
车身零件及总成设计
后备门总成 后备门总成装配检验
车身零件及总成设计
车身设计方法介绍
• 一、设计硬点的特征结构设计。包括造型面、 与车身有关的 另部件装配孔、面及结构、选定 的断面结构、造型分界线、车身零件的 焊接装 配面、零件的分块线等。 • 二、自由设计区的设计。 • 三、结构分析及优化设计。从两个方面考虑： • 1. 制造方面，满足四大工艺要求：a、冲压： 分块合理性，冲压工艺性。b、焊接：焊接定 位，焊接可操作性。C、涂装：防腐，死角。 D、总装：拆卸维修方便。
• •
样车试制 最终样Biblioteka 照片车身结构设计过程• 贴胶带图 胶带图是在整车技术参数的控制之下粘贴人体模型及车身基本曲线，得出1:1的车 身侧视、俯视胶带图 各种宽度色泽的胶带的选用，便于二维直观检查、校核布置及结构合理，形成鲜 明的对照作用 根据总布置提供的整车外形尺寸参数做效果图数种 根据效果图选用两种方案做1：5油泥模型 根据1：5油泥模型最终选用一种方案 测量最终选定的1：5油泥模型，放大，在计算机里用Surface软件对外表面进行光顺 用光顺后的三维数据数控加工1：1外模型 用光顺后的三维数据进行结构分块，再做外覆盖件的结构设计及内骨架件设计 主断面设计 1：1内饰油泥模型制作 内饰测量、光顺及结构设计 各零部件、总成装配校核 模具制造 样车试制
车头前部焊接总成 翼子板固定支架
车身零件及总成设计
车头前部焊接总成 前围板
车身零件及总成设计
车头前部焊接总成 前围上板
车身零件及总成设计设计
车头前部焊接总成 仪表板支架
车身零件及总成设计
车头前部焊接总成 车头前部焊接总成装配检验
车身零件及总成设计
发动机罩内板
车身零件及总成设计
发动机罩外板
UG的技术特点4
• 在复杂的曲面块 拼合布置中保持 各曲面之间的曲 率平滑及连续过 渡 • 曲面补合能力
建模与光顺的基本流程
• • • • • • • 规划曲面划分 云点处理 基本面的构成及单面的光顺 面片组的光顺 编辑特征曲面 零件特征(圆孔等)的构造 最后检查数模完整性，准确性和光顺程度
光顺的检查
• 在整体成型过程中,严 格遵守设计和制造标准, 无须每次修改曲面时检 查是否符合标准