注射模设计步骤
注射模设计步骤
注射模设计步骤：1、工艺性分析从塑件尺寸、精度等级、塑件要求、方便加工和热处理等方面对塑件型腔数目、浇口型式、型芯与型腔结构形式作出分析。
2、确定型腔数目根据塑件的生产批量及尺寸精度要求确定型腔数目。
按照任务书塑件图（图附在计算说明书上），计算塑件体积（小沟、槽等部位简化），单位为3cm。
塑件体积：≈Vs根据查表4-1得知的塑料ABS密度，计算单件塑件重量，单位为g。
m单件塑件重量：=s3、型腔、型芯工作部位尺寸的确定ABS塑料的收缩率是%3.0，计算平均收缩率k。
%8.0~平均收缩率：=k分别计算型腔径向尺寸L、型腔深度尺寸H、型芯径向尺寸l、型芯高度尺寸h（按照教材P74～75计算公式计算）。
型腔径向尺寸：L=型腔深度尺寸：H=型芯径向尺寸：l=型芯高度尺寸：h=加收缩率后各工作部位尺寸计算结果附图表示。
通常，塑件中1mm和小于1mm并带有大于0.05mm公差的部位以及2mm和小于2mm并带有大于0.1mm公差的部位不需要进行收缩率计算。
4、浇注系统设计（1）确定分型面位置根据塑件结构，确定分型面形式。
必须加粗标出分型面位置。
（2）确定浇口型式及位置浇口直径可以根据经验公式计算：42)20.0~14.0(A d δ=式中 d —浇口直径（mm ）；δ—塑件在浇口处的壁厚（mm ）；A —型腔表面积（2mm ）分型面及浇口位置附图表示。
（3）确定型腔位置的排布布置形式附图表示。
（4）初步设计主流道及分流道形状和尺寸由教材P 77～80确定主流道及分流道形状和尺寸，并附图表示。
根据流道设计参数校核流动比∑=Φi i t L /式中 Φ —流动距离比；i L —模具中各段料流通道及各段模腔的长度（mm ）；i t —模具中各段料流通道及各段模腔的截面厚度（mm ）。
影响流动比的因素主要是塑料的流动性，ABS 塑料与聚甲醛的流动性均为中等，查表4-3参考聚甲醛的允许流动比[Φ]=210～110，判断是否满足Φ<[Φ]。
注塑模具设计步骤(经典)
设计者：农文生
步骤2
【1】设计区域（之 后修补零件再分型）
【2】创建曲面补片 【3】编辑分型线段 【4】创建分型面 【5】创建型芯、型 腔 【6】型腔布局
步骤3
设计者：农文生
创建定位圈、 浇口套、流道 等
步骤4
说明：由于本塑造成品存在倒扣 现象故应设计滑块和斜顶机构
【滑块与顶料装置】
1创建滑块 2创建斜顶
设计者：农文生
பைடு நூலகம்
步骤5
【标准件管理】【顶杆】
1创建顶出系统
【冷却】
2创建冷却系统
（水嘴、冷却道、喉塞等）
设计者：农文生
整体效果 及 学习心得
细心+耐心+独 立思考+合作
设计者：农文生
谢
呼~呼、、完成任务、爬上去、嘻嘻！
谢 欣 赏
设计者：农文生
注射模具设计流程介绍
1总体设计思路分享 2基本设计步骤介绍 3整体效果及学习心得
设计者：农文生
总体设计思路分享
首先分析零件结构、分型、创建型芯型 腔，接着调用LKM-SG模架，然后创建定位 圈、浇口套、滑块、斜顶机构、顶出系统、 冷却系统等
设计者：农文生
基本设计步骤1
• 项目初始化、工件 • 在【注射模向导】工具条 中单击【项目初始化】按 钮，打开部件文件设置参 数及选项；调整WCS坐标 系，设计模具坐标 • 在【注射模向导】工具条 中单击【工件】在弹出的 【工件尺寸】对话框中设 置工件的参数及选项
注射模设计步骤与实例
❖ 因为上模板座和上凸模固定板尺寸尚不确定，初定δ＝
25mm，D=20mm，计算后，取L＝55mm。假如以后δ，有
注射模设计步改骤与变实例，则再修正L长度。
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❖ ④滑块与导槽设计 ❖ 滑块与侧型芯(孔)连接方式设计 本例中侧向抽芯机
构主要是用于成型零件侧向孔和侧向凸台，因为侧 向孔和侧向凸台尺寸较小，考虑到型芯强度和装配 问题，采取组合式结构。型芯与滑块连接采取镶嵌 方式，其结构如图4-149所表示。 ❖ 滑块导滑方式 本例中为使模具结构紧凑，降低模 具装配复杂程度，拟采取整体式滑块和整体导向槽 形式，其结构如图4-149所表示。为提升滑块导向 精度，装配时可对导向槽或滑块采取配磨、配研装 配方法。 ❖ 滑块导滑长度和定位装置设计 本例中因为侧芯距 较短，故导滑长度只要符合滑块在开模时定位要求 即可。滑块定位装置采取弹簧与台阶组合形式，如 图4-149所表示。
4．10 注射模设计步骤与实例
注射模设计步骤与实例
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4．10．1 注射模设计基本程序
❖ 1．了解塑件技术要求 ❖ 2．依据塑件形状尺寸，估算塑件体积和重量 ❖ 3．分析塑件，确定成形方案 ❖ 4．绘制方案草图 ❖ 5．设计计算 ❖ 6．绘制模具设计总装图 ❖ 7．绘制零件工作图 ❖ 8，经过全方面审核后投产加工
❖ 另加3～5mm抽芯安全系数，可取抽芯距S轴＝4．9mm。
❖ ②确定斜导柱倾角 斜导柱倾角是斜抽芯机构主要技术参数 之一，它与抽拔力以及抽芯距有直接关系，—般取α=15°～ 20°，本例中选取α＝20°。
❖ ③确定斜导柱尺寸 斜导柱直径取决于抽拨力及其倾斜角度， 可按设计资料相关公式进行计算，本例采取经验估值，取斜 导柱直径d=14mm。斜导柱长度依据抽芯距、固定端模板厚 度、斜销直径及斜角大小确定（参见本章第六节斜导柱长度 计算公式）。
注射模设计步骤及实例
注射模设计步骤及实例注射模是用于制作注射器、针筒等医疗设备的模具。
模具的制作是一个复杂而精细的过程，需要经历多个步骤。
下面将详细介绍注射模的设计步骤及实例。
1.确定需求：在开始设计之前，首先需要与客户充分沟通，了解客户的需求和要求，包括产品的形状、尺寸、材料等。
同时还需要了解注射模的使用环境和功能要求，以确保设计出符合实际需要的模具。
2.绘制初步草图：在了解客户需求的基础上，设计师将根据实际情况绘制初步草图。
这个过程需要考虑到模具的整体结构、零件的尺寸和形状等。
设计师可以使用CAD等软件进行绘图，以便对模具的设计进行更好的规划和控制。
3.模具分析：在绘制初步草图之后，设计师需要进行模具分析。
这个过程包括识别和解决可能出现的问题，比如材料选择、产品的易变形部位等。
同时，还需要对模具进行结构分析，确保模具的稳定性和可靠性。
4.详细设计：在完成模具分析之后，设计师将开始进行详细设计。
这个过程需要考虑到模具的每个零件的制造和组装过程。
设计师需要了解材料的特性，选择合适的工艺和加工方法，并进行每个零件的细节设计。
5.制造模具：在完成详细设计之后，设计师需要将设计图纸交给模具制造厂家进行加工和制造。
制造过程需要使用各种加工设备，比如车床、铣床等，对模具的零件进行加工。
在制造过程中，需要进行严格的质量控制，确保每个零件的精度和质量。
6.装配和调试：在完成模具的制造之后，需要对模具进行装配和调试，以保证模具的正常运行。
这个过程包括将各个零件按照设计要求进行组装，并对模具进行调整和测试。
在调试过程中，需要确保模具的各个部分和功能都正常运作。
7.试模和样品确认：在完成装配和调试之后，需要进行试模和样品确认。
试模是指将模具放入注射机进行注射，获得产品样品，并对产品进行检验。
样品确认是指客户对样品进行验收，并根据需要提出修改要求。
8.修改和改进：根据客户的反馈和需求，设计师需要对模具进行修改和改进。
这个过程包括根据样品确认的结果，对模具的设计进行修改，以提高模具的性能和使用效果。
典型注塑模设计-项目1-模块三
1.排气系统
大多数情况下可利用模具分型面或模具零件间的配合间隙自然地排气 ，其间隙值通常为0.01～0.03mm，以不产生溢料为限。
排气与引气系统的设计
相关理论知识
2.引气系统的设计 大型深壳形制品包紧型芯形成真空，难以脱模，需要引气装置。 镶拼式侧隙引气 气阀式引气 相关理论知识
能合理地设计浇注系统
能合理地进行成型零件设计
能正确地绘制模具装配图和零件工作图
1.能设计合理的冷却系统 2.能设计合理的排气系统 3.能绘制合理的冷却水道布置图
学习目标
工作任务
根据图示的塑件零件图以及已确定的总体结构方案，设计本模具的冷却系统和排气系统，并绘制冷却水道布置图。
冷却系统设计
低粘度-低模温
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根据图示的塑件零件图以及已确定的总体结构方案，设计本模具的冷却系统和排气系统并绘制冷却水道布置图。
练习
高粘度-高模温
补充知识5-注射模成型部分的设计.ppt
❖ 充模时，塑料熔体对模具的冲刷以及脱模时塑料制品对模 具的刮磨，都将导致成形零件表面发生磨损
成形时带有玻璃纤维、玻璃粉、石英粉等硬质填料
❖ 模具在工作过程中，有时还会受到腐蚀作用
在高温下，有些塑料会出现局部分解而产生腐蚀性气体
模具常见的失效形式
❖ 塑性变形失效
模具局部产生塑性变形，常见于渗碳钢和碳素工具钢，表现为麻 点、起皱、局部塌陷等，产生的主要原因是成形零部件的强度低， 表面硬化层薄，或工作温度超过了其回火温度
❖ 型芯分为整体式和组合式两种。因为型芯的加工较凹模相 对容易一些，所以大多数型芯常做成整体式，在小型模具 中常常将型芯和模板做成一体，而在大、中型模具中型芯 常采用如图的组合式结构
小型芯结构设计
❖ 小型芯用来成形塑件上的小孔或槽，单独加工制造后，再 嵌入模板或大型芯中
❖ 对于异形型芯，为了制造方便，常将型芯设计成两段，其 中的连接固定段制成圆形
❖ 利用配合间隙排气，间隙取决于塑料的流动性 ❖ 在分型面上开设排气槽
❖ 利用排气塞排气
排气槽的设计原则
❖ 排气要迅速、完全，排气速度要与充模速度相适应 ❖ 排气槽应尽量开设在制品较厚的成形部位 ❖ 排气槽应尽量开设在分型面上，但排气槽应不产生溢料，
如有溢料，溢料所产生的毛边应不妨碍制品脱模 ❖ 在保证动定模有足够的合模面积的前提下，排气槽应尽量
从技术角度出发，要求模具材料具有良好的使用性能和加工性能
❖ 注射模具材料以钢为主，有时也使用有色金属和一些非金 属材料
注射模具的工作条件
❖ 塑料成形模具都是在一定的温度和压力下工作
普通热塑性塑料注射模工作温度常低于150℃，模腔压力约为 25~45MPa
工程塑料在精密注射时，模腔压力有时高达100MPa 热固性塑料注射模的工作温度通常为150~220 ℃，模腔压力约为
注塑成型模具设计
(5)成型零件结构设计 (5)成型零件结构设计
①凹模结构设计 本例中模具采用一模二件的结构形式，考虑加工的难易程 镶嵌式结构，见图4，图4中件18 度和材料的价值利用等因素，凹模拟采用镶嵌式 度和材料的价值利用等因素，凹模拟采用镶嵌式结构，见图4，图4中件18 上的二对凹槽用于安放侧型芯。根据本例分流道与浇口的设计要求，分流 道和浇口均设在凹模镶块上。 ②凸模结构设计 凸模主要是与凹模结合构成模具的型座腔，其凸模和侧型 芯的结构形式见图4 芯的结构形式见图4。 ②下凹模镶块型腔侧壁厚度计算 下凹模镶块型腔为组合式矩形型腔，根据 组流 线 圈 架 零 件 图
2.1 塑件的工艺分析 ⑴塑件的原材料分析 塑件的材料采用增强聚丙烯pp，属热塑性塑料。 塑件的材料采用增强聚丙烯pp，属热塑性塑料。 从使用性能上看，该塑料具有刚度好、耐水、耐热 性强，其介电性能与温度和频率无关，是理想的绝 缘材料；从成型性能上看，该塑料吸水性小，熔料 的流动性较好，成型容易，但收缩率大。另外，该 塑料成型时易产生缩孔、凹痕、变形等缺陷，成型 温度低时，方向性明显，凝固速度较快，易产生内 应力。因此，在成型时应注意控制成型温度，浇注 系统应较缓慢散热，冷却速度不宜过快。
2.2 计算塑件的体积和质量
计算塑件的质量是为了选用注射机及确定型腔数。经计算塑 件的体积为V 件的体积为V＝4087mm3；计算塑件的质量：根据设计手册 可查得增强聚丙烯的密度为ρ 1.04kg／cm3。 可查得增强聚丙烯的密度为ρ＝1.04kg／cm3。 故塑件的质量为W=Vρ=4.25g 故塑件的质量为W=Vρ=4.25g 采用一模两件的模具结构，考虑其外形尺寸、注射时所需压 力和工厂现有设备等情况，初步选用注射机为XS- 60型。 力和工厂现有设备等情况，初步选用注射机为XS-Z-60型。
注塑模具设计流程
注塑模具设计流程第一步:对制品2D图及3D图的分析,其内容包括以下几个方面:1、制品的几何形状.2、制品的尺寸、公差及设计基准。
3、制品的技术要求(即技术条件）。
4、制品所用塑料名称、缩水及颜色.5、制品的表面要求。
第二步:注射机型号的确定注射机规格的确定主要是根据塑料制品的大小及生产批量。
设计人员在选择注射机时,主要考虑其塑化率、注射量、锁模力、安装模具的有效面积（注射机拉杆内间距)、容模量、顶顶出形式及定出长度、动模托板移动行程。
倘若客户已提供所用注射剂的型号或规格，设计人员必须对其参数进行校核，若满足不了要求，则必须与客户商量更换。
第三部:型腔数量的确定及型腔排列模具型腔数量的确定主要是根据制品的投影面积、几何形状（有无侧抽芯）、制品精度、批量以及经济效益来确定。
型腔数量主要依据以下因素进行确定：1、制品的生产批量（月批量或年批量）。
2、制品有无侧抽芯及其处理方法。
3、模具外形尺寸与注射剂安装模具的有效面积(或注射机拉杆内间距）。
4、制品重量与注射机的注射量。
5、制品的投影面积与锁模力。
6、制品精度。
7、制品颜色.8、经济效益（每套模的生产值)。
以上这些因素有时是相互制约的，因此在确定设计方案时,必须进行协调，以保证满足其主要条件.型腔数量确定之后，便进行型腔的排列，以及型腔位置的布局。
型腔的排列涉及模具尺寸、浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯（滑块)机构的设计、镶件型芯的设计以及热流道系统的设计。
以上这些问题由于分型面及浇口位置的选择有关，所以在具体设计过程中,要进行必要的调整，以达到最完美的设计。
第四步：分型面的确定分型面，在一些国外的制品图中已作具体规定，但在很多的模具设计中要由模具人员来确定,一般来讲，在平面上的分型面比较容易处理，有时碰到立体形式的分型面就应当特别注意.其分型面的选择应遵照以下原则：1、不影响制品的外观，尤其是对外观有明确要求的制品，更应注意分型面对外观的影响.2、利于保证制品的精度。
端盖注射模模具设计
端盖注射模模具设计为了满足市场需求，我们需要设计一款端盖注射模具。
以下是模具设计的步骤和过程：一、产品分析该注射模具的主要产品是塑料端盖。
端盖的材质为聚丙烯（PP），常用于封装包装和容器，具有抗冲击、抗压和耐化学腐蚀等特性。
我们需要了解其规格和尺寸，以便进行模具设计。
二、模具结构分析1. 模具结构分为两部分：上模和下模。
上模包括注射喷嘴、挤出口、进料口、冷却系统、端盖定位装置等；下模包括模板、端盖定位销、定位杆、挤出筒等。
2. 模具采用四柱式结构，具有稳定性、刚性和精度。
三、模具设计步骤1. 确定模具型号和规格模具型号为SJ-01，规格为400×400×350mm。
2. 确定注射机的规格和参数注射机规格为400T，注射量为500g，注射压力为160MPa。
3. 设计上模和下模（1）上模设计a. 设计喷嘴和进料口喷嘴和进料口的位置应该在端盖的一侧，注射方向与端盖的尺寸方向垂直。
喷嘴选择直径为1mm的圆形棒材，该尺寸适合注射量500g的端盖。
进料口的位置应该在模具中心位置，方便塑料材料的流动。
b. 设计冷却系统使用水冷却系统，包括水流通道、水口、止回阀和水管。
水流通道应该设置在大型结构的表面，以方便冷却和缩短成型时间。
c. 设计端盖定位装置采用便于更换和调整的设计，可以根据端盖的不同尺寸和形状进行调整。
（2）下模设计a. 设计模板模板采用高强度合金材料加工，具有硬度高、抗压性能强、耐磨损的特点。
模板的内部应该加强水平连接结构，以保证模板的中心线与机床的中心线保持一致。
b. 设计端盖定位销和定位杆端盖定位销应该精度高且紧密连接，以确保端盖的定位精度。
定位杆应该设计成固定位置和可调式，可根据端盖的不同尺寸和形状进行调整。
c. 设计挤出筒挤出筒应该选用优质合金钢材制造，具有高耐蚀性、高耐磨性和高强度。
同样重要的是，挤出筒的尺寸和长度应该符合端盖的尺寸和需求。
4. 完成模具设计和制造通过CAD和CAM软件进行模具设计，完成模具的制造和加工。
注射模的设计步骤及实列.
塑料模设计及制造实例六、注射模主要零件加工工艺规程的编制 1.型腔板的加工工艺过程
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 工序名称锻造热处理刨平磨钳车钻钳
295mm×295mm×98 mm 退火工序内容刨六面至尺寸291mm×291mm×94mm、对角尺磨六面至尺寸290mm×290mm×93mm保证上下平面与四平面互相垂直，垂直度为0.01mm/10mm、对角尺以上下平面及一对相互垂直的侧基面为基准划各孔中心线车型腔孔，并按图纸要求加工出φ169.82mm,φ136.86mm,φ128.8mm,φ126.8mm的孔。
. ①钻绞2－Φ9孔，并锪两沉头孔2－Φ15, 并留出0.5mm的精加工余量。
②用深孔钻钻Φ14的孔，冷却水孔到要求。
①与件2，19，21，25配作，钻绞4－φ30的孔，锪4－φ36的沉头孔到要求，并留出0.5mm的精加工余量。
②与件2，3，19，21，25配合钻绞4－φ16.8的孔到要求③与件25，26，14配合钻铰4－
φ14的孔，同时按图上要求加工出4－φ15，留出0.5mm的精加工余量。
④配钻8－M12螺纹底孔，并攻丝到要求。
⑤按拉块位置钻2－M10螺纹底孔，并攻丝到
要求。
磨4－φ14，2－Φ9，φ169.82mm,φ136.86mm,φ128.8mm,φ126.8,2－Φ15 . 各孔到要求。
研型腔Ra0.1并镀铬抛光。
9 10 磨去毛刺
思考与练习：思考与练习：完成连续作业，设计注射模具。
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注射模设计步骤
一、模具设计的一般步骤
1. 分析、消化原始资料 消化塑料制件图，了解塑件的用途，分析塑件的工艺性，尺寸精度等技术要求。
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注射模设计步骤
2. 确定模具的结构方案 （1）型腔布置； 根据塑件外形，重量及所选用的成型设备等，决定型腔数和排列方法。
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注射模设计步骤
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注射模设计步骤
（8）成型工艺条件； 包括注射机料简温度、粘料注射前的预处理及塑料的后处理等。 （9）模具的装配工艺； （10）模具设计所用的参考资料，对设计所选用的参数、公式等必须说明出处。 6. 校对审核 （1）复算主要零件、成型零件尺寸和互相配合尺寸。 （2）检查总装图有无遗漏零件，查对总装图与零件图有无矛盾。 （3）检查全部零件图投影是否正确，有无遗漏尺寸、材料、热处理、表现处理 等要求是否恰当。 （4）复查零件加工工艺是否合理、可行、经济。
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注射模设计步骤
（3）方案的确定； 根据塑件的特点，成型设备及加工条件，综合分析确定（包括一模几腔、浇口位 置、分型面选择、推出特点）。 （4）参数校核； ①注射量； ②锁模力； ③最大注射压力； ④注射模具与注射机的安装部分； ⑤模具厚度及开模行程。 （5）成型零件尺寸计算； （6）模具动作原理及结构特点； （7）存在问题及解决办法； 包括模具设计、制造、装配、试模及使用等过程中可以出现的问题。
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Байду номын сангаас注射模设计步骤
3. 绘制模具图 （1）绘制模具总装结构图，尽量采用1:1比例，先由型腔开始绘制，主视图与其 它视图同时画出。 （2）绘制全部零件图，由模具总装图拆画零件图的顺序为：先里后外，先复杂 后简单，先成型零件后结构零件。 4. 编制零件加工工艺卡片 5. 编写设计说明书 设计说明书包括下述内容： （1）设计任务； （2）使用设备及与设计有关的设备参数；
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（2）确定分型面； （3）确定浇注系统和排气系统； （4）选择推出方式； （5）确定冷却、加热方式及加热、冷却沟槽的形状、位置及加热原件的安放； （6）根据计算或者经验数据，确定模具各部分厚度及外形尺寸，外形结构所有 连接、定位、导向件位置； （7）确定主要成型零件、结构件的结构件的结构形式； （8）考虑模具各部分的强度、计算成型零件工作尺寸； （9）绘制模具结构草图。
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注射模设计步骤
非 标 准 模 架 的 设 计
二、模具结构计算机辅助设计工作流程
塑 料 制 品 造 形 换 面 转 型 尺 寸 分 义 定
成 流 道 零 设 计 成 模 架 生 准 件 标 用 型 调 否
是 调 用 标
典 型 结 准 模 架 计 设 计 构 统 设 系 却
冷 运 动 模 拟 出 输 图 程 工