冲压模具设计评审流程
冲压工艺方案及模具资料审签程序
1 范围本程序适用于新开发的所有车型的冲压零件工艺方案评审和模具结构评审（铸件模具）。
本程序适用于哈飞汽车集团（以下简称哈飞汽车）本部。
2 目的旨在规范工艺技术部在新车冲压工艺方案评审和模具结构评审（铸件模具）的要求，以及在评审过程中应注意的问题。
3 术语和定义无。
4 职责4.1 模具供应商（以下简称被评审方）：4.1.1 负责提出评审申请，并提供工艺方案图、模具图等评审资料。
4.2 工艺技术部技术处(以下简称评审方)：4.2.1 负责组织对自制件工艺方案图、模具图进行评审；4.2.2 负责对评审进行结论并输出评审纪要；4.2.3 参与其他单位组织的冲压件及模具资料的评审。
5 工作要求及程序5.1 被评审方按下列要求进行工艺方案及模具资料的准备。
5.1.1 工艺方案准备（1）方案评审时，被评审方提供冲压零件工艺方案图，工艺方案图要求为AutoCAD格式文件。
（2）方案评审时，被评审方提供冲压零件工艺方案3D数模，工艺方案3D数模要求为Catia V5R18或以下版本格式文件。
（3）针对成形类零件，成形工序必须进行CAE仿真分析，同时提供CAE分析设置文件，CAE 分析软件仅限Dynaform, Autoform或Pam-stamp。
5.1.2 模具结构图准备在模具结构图评审时，被评审方提供冲压零件模具结构图，模具结构图要求为AutoCAD 和Catia V5R18或以下版本格式文件。
5.2 评审方按附录A.1进行工艺方案评审。
5.3 评审方按附录A.2进行模具结构评审。
5.4 评审方输出评审纪要。
5.5 工作流程（2）冲压工艺方案及图纸资料审签流程说明见表1。
表1 冲压工艺方案及图纸资料审签流程说明6 记录7 附录附录A 参考标准附录A.1 工艺方案评审要求1 明确产品的特点。
1.1产品形状特点。
1.2 产品在车身上的位置，及其与周边零件的装配关系。
1.3 产品GDT是否对该产品有特殊要求。
2 以往车型类似产品参考。
冲模设计程序与步骤
3、冲模设计程序与步骤3.1冲模和冲压件的相关选择1）根据所提供的产品图样，分析冲压模具的形状、尺寸、精度、断面质量、装配关系等要求。
2）根据冲压件的生产批量，决定模具的结构形式、选用模具的材料。
3）分析图样上冲压件所用材料是否符合冲压工艺要求。
决定选择采用条料、板料、卷料还试边角废料。
4）根据工厂现有设备情况以及冲压件和冲压件批量对设备的要求选择合适的压力机。
5）根据工厂的制造水平及装备情况，为模具结构设计提供依据。
6）了解模具标准部件商品的供应状况。
3.2 确定合理的冲压工艺方案1）根据对制件所作的工艺分析，确定基本的工序性质，如切边、冲孔、弯曲等。
2）进行工艺计算，确定工序数目，如折弯次数等。
3）根据冲件生产批量和条件（材料、设备冲件精度）确定工序组合，如采用复合冲压工序或连续冲压工序。
4）根据各工序的变形特点、尺寸要求等确定工序排列顺序，如采用先冲孔后弯曲，还是先弯曲后冲孔。
3.3 进行工艺计算1）计算毛坯尺寸，合理排样并绘制排样图，计算出材料利用率。
2）计算冲压力，其中包括冲裁力、弯曲力、拉深力、卸料力、推件力、压边力等，以确定压力机。
3）选定压力机型号、规格。
4）计算压力中心，以免模具受偏心负荷而影响模具的使用寿命。
5）计算并确定模具主要零件（凸模、凹模、凸模固定板、垫板等）的外形尺寸以及弹性元件的自由高度。
6）确定凸凹模间隙，计算凸凹模工作部分的尺寸。
7）确定拉深模的压边圈、拉深次数、各种中间工序模具的尺寸分配，以及半成品尺寸计算等。
3.4 模具总体设计3.4.1进行模具结构设计，确定结构件形式和标准1）成形工作零件与标准确定：如凸模、凹模及凸凹的结构形式是整体、组合还是镶拼的。
图3.1 级进模模具结构2）选定定位元件：如采用定位板或挡料销或导正销等。
对于级进模，还要考虑是否用始用挡料销、导正销和定距凸模（侧刃）等。
紧固零件有：螺钉用于固定模具零件，而销钉则起定位作用。
卸料螺钉M8固定螺钉M8以及φ8销钉。
冲压模具设计流程
参考资料1、邓展主编，《冲压工艺与冲模设计手册》，化学工业出版社，2013年4月2、魏春雷，吴俊超主编，《冲模设计与案例分析》，北京理工大学出版社，2010年12月表1表2 弹压与固定卸料搭边值表3 最小搭边值表4 拉深件修边余量表5 拉深系数表6 拉深次数图1所示冲裁件，材料为A3,厚度为2mm ，大批量生产。
试制定工件冲压艺规程、设计其模具、编制模具零件的加工工艺规程。
2.1冲压件基本情况 零件名称:止动件 生产批量:大批 材料:A3 t=2mm2.2冲压件工艺分析①材料:该冲裁件的材料A3钢是普通碳素钢，具有较好的可冲压性能。
②零件结构:该冲裁件结构简单，并在转角有四处R2圆角，比较适合冲裁。
③尺寸精度:零件图上所有未注公差的尺寸，属自由尺寸，可按工T14级确定工件尺寸的公差.孔边距12二的公差为-0.11,属11级精度。
查公差表可得各尺寸公差为: 零件外形: 65074.0-mm 24052.0-mm 30052.0-mm R30052.0- mm R2025.0-mm 零件内形: 1036.00+ mm孔中心距3731.031.0+-mm有好的冲压性能，良好的冲压性质以及精确地公差等级所有该件适合冲裁。
2.3方案及模具结构类型该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可以采用以下三种工艺方案: ①先落料，再冲孔，采用单工序模生产； ②落料一冲孔复合冲压，采用复合模生产； ③中孔一落料连续冲压，采用级进模生产。
方案①模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求.由于零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。
方案②只需要一套模具，冲压件的形位精度和尺寸易于保证，且生产效率也高。
尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状简单对称，模具制造并不困难。
方案③也只需要一套模具，生产效率也很高，但零件的冲压精度较复合模的低。
毕业设计冲压模具设计
毕业设计冲压模具设计冲压模具设计是指根据零部件的形状和要求，通过模具设计软件对压制工艺和模具结构进行详细设计并完成加工制造的过程。
本文将以零部件的冲压模具设计为例，详细介绍冲压模具设计的步骤和关键技术。
一、冲压模具设计的步骤1.零件分析与加工工艺确定：首先对待设计的零件进行分析，了解其形状、材料及加工工艺要求。
通过对零件的尺寸测量、材料分析和工艺流程确定，确定适宜的冲压模具设计方案。
2.模具结构确定：根据零件形状和工艺要求，确定模具的基本结构形式，包括上、下模块的形状和结构、导向方式以及顶出装置的设计。
3.模具零件设计：根据模具的结构形式，对上、下模板、定位销、导柱、导套、顶出器等模具零件进行详细设计，并确定其尺寸、形位公差和表面粗糙度。
4.模具装配设计：根据模具零件的设计，进行模具的装配设计，确定模具各零件的加工工艺和装配工艺。
5.3D模型的建立：采用模具设计软件对模具的各个零件进行建模，并对其进行装配，实现模型的全面展示和动态演示。
6.模具结构的强度分析：采用有限元分析法对模具结构进行强度分析，确定模具零件的受力状态，从而提高模具的刚度和寿命。
7.模具工艺文件的编制：编制模具的工艺文件，包括工艺流程、工装设计和使用说明，为模具的制造和使用提供详细的技术支持。
二、冲压模具设计的关键技术1.零件厚度均衡设计：保证冲压零件的均衡受力，在模具的设计中尽量避免出现片厚不均的问题，从而避免在冲压过程中产生变形或裂纹等缺陷。
2.弹性顶出设计：在模具设计中合理设置顶针或顶出器，以保证冲压零件在顶出过程中不会卡死或破碎，从而提高冲压的质量和效率。
3.导向方式优化设计：合理选择导向方式，减小模具的摩擦阻力，从而提高模具的导向精度和工作寿命。
4.材料选择与热处理：合理选择模具材料，并根据工艺要求进行适当的热处理，以提高模具的硬度和耐磨性，延长模具的使用寿命。
5.模腔润滑与冷却设计：在模具设计中设置合理的润滑和冷却装置，以提高冲压的质量和效率，并减少模具的磨损和热变形。
外发冲压模具验收标准
外发冲压模具验收标准（ISO9001-2015）1.0 目的规范模具设计，制造，验收等流程，缩短模具交期,提升公司效益。
2.0 适用范围适用于本公司外发设计制作的所有模具。
3.0 总则3.1模具设计前需给出《模具设计、制造、交付进度表》,表中需详细列出模具图纸设计、模具制造(线割/热处理/精磨等)及模具组装/试模三大阶段时间安排，并由供应商组织技术评审会议；表中需详细列出模具装配、初次试模交样时间。
3.2供应商对图纸设计中的<<工序图>>及<<排样图>>完成后，设计方需要将上述资料递交XX相关负责人，XX相关责任人在接到上述相关资料后经过内部评审。
然后与供应商进行双方沟通评审，确认模具设计方案，供应商在未收到XX 项目负责人书面确认模具方案时不得进行模具加工制造。
且供应商不得随意更改模具设计方案及不按照图面要求加工，否则由此造成的一切损失由供应商全部承担。
原则上供应商需对《工序图》、<<排样图>>、设计进度及评审结果承担全部风险责任。
模具设计寿命要求保证为100万次。
整个设计过程中,XX模具技术公司只作为技术支持。
所有部件设计时必须考虑便于模修人员安装、拆卸。
应尽量避免为更换冲头，而出现过多拆卸的情况。
3.3图纸作为XX验收的重要依据，所有模具零部件需确保与图纸一致，否则按照不合格品处理。
模具交付后，XX将按照图纸对模具零部件进行实测，如发现设计与制造不符合，将不予以验收。
产品验收后，保留最终验收工件及全尺寸报告作为参考样品，后期模具更改完成后需保证产品质量与样品稳定一致。
3.4模具尺寸不小于报价时模具预算尺寸，如模具为工程模工序数必须与报价时所报的工序数一致。
4.0 实施细则4.1 第一阶段——模具设计4.1.1 设计图纸要求4.1.1.1 工艺流程图（1）工艺流程图中必须详细列出每道工位的内容，用不同颜色区分工作内容。
OP10 、OP20、OP30 等为工位序号，颜色与工位对应。
冲压模具设计的一般流程
冲压模具设计的一般流程
1.审查产品图纸：首先需要仔细审查产品的工程图纸，了解产品的各
个尺寸要求、工艺要求以及其他相关要求。
2.确定冲压工艺：根据产品的要求，确定适合的冲压工艺，选择冲压
机械设备，确定最佳的冲压工艺参数。
3.设计模具结构：根据产品的工程图纸和冲压工艺要求，设计模具的
结构。
包括上模、下模、保护板、导向机构和顶针等。
4.确定模具尺寸：根据产品的尺寸要求，确定模具的尺寸。
包括上模、下模的尺寸以及模具的总高度。
5.设计冲裁件：在冲压模具中，通常需要设计一些冲裁件，用于切割
产品或者打孔等。
根据产品的要求，设计相应的冲裁件。
6.进行模具分解：将整个模具分解为若干个零部件，根据设计要求，
分布绘制模具的各个零件的图纸。
7.图纸绘制：根据模具的总装图和各个零件的图纸，进行详细的绘制
和标注。
确保各个零件的尺寸和位置准确无误。
8.模具加工：根据图纸，通过数控机床等设备进行各个零件的加工。
包括铣削、车削、磨削等工艺。
9.模具装配：将各个零件按照设计图纸的要求进行装配，完成整个冲
压模具的制作。
10.模具调试：完成模具制作后，进行模具的调试，确保模具能够正
常运行，满足产品的工艺要求。
11.产出产品：经过模具调试后，使用冲压机械设备进行批量生产，产出满足产品要求的冲压件。
12.模具维护和修理：冲压模具在使用过程中，需要进行定期的维护和修理，确保模具长时间稳定运行。
模具设计评审规范
1.目的：明确并规范模具评审流程、输入输出、参加人员、评审要点等，以增强模具评审的规范性与完整性，提高模具评审效率，保证模具开发的成功率，缩短开发周期，降低开发成本。
2.范围：适用于华泰公司所有新开发的模具，包括研发中心自行设计开发的模具及外协厂设计开发的模具。
3.职责：3.1 计划科的计划员组织安排并主持模具设计的评审工作；3.2 产品设计员及主管、模具设计员及主管、各工厂铸造工艺员、机加工艺员按时参加模具设计评审；3.3 模具设计员记录评审意见，并与各工厂沟通协调、综合整理研发中心与工厂的评审意见，最终形成评审纪要；3.4 如模具为外协厂设计，由研发中心工艺科相关人员跟踪评审纪要的落实情况。
4.评审流程：评审流程：由研发中心计划科发放评审通知；—→模具设计员输出评审资料（包括模具评审图、产品图，并把评审资料输出至模具对应使用工厂）；如为外协厂设计模具，由工艺科准备评审资料；—→组织评审：首先相关人员简单描述产品特点、开发资料及设计思路，然后按评审要点逐一评审,包括研发中心与江门工厂共同评审、泰安工厂或天门工厂各自评审—→综合研发中心与工厂的评审意见，形成模具评审纪要并存档发放；—→跟踪督促评审纪要落实情况。
5.评审要点：5.1浇铸系统评审：5.1.1 浇口套大小是否合适；5.1.2 浇口套位置是否会腐蚀影响产品正面质量；5.1.4 是否存在铸件排气不畅、充型困难的部位。
5.2 补缩评审：5.2.1 上、下轮辋补缩梯度是否合适，补缩梯度是设计在上下模、还是在侧模上；5.2.2 轮辐补缩通道大小是否合适；5.2.3上模掏料深度是否影响了轮辐的补缩通道；5.2.4 上模芯掏料深度是否会影响到补缩通道；5.2.5是否需要通过其他方式以增加热节部位的补缩通道。
5.3 冷却系统评审：5.3.1.下模水冷位置是否合适，是否需要两个下模水冷盘；5.3.2.是否需要下模内爪风，其深度、角度、位置是否合适；5.3.3下模外爪风深度、角度、位置及风爪个数是否合适；5.3.4 上模芯水冷位置是否合适；5.3.5 上模内爪风深度、位置及爪风个数是否合适；5.3.6 上模外爪风深度、位置及风爪个数是否合适；5.3.7 上模外环爪风深度、位置、角度及风爪个数是否合适；5.3.8 侧模是否需要设置风冷；5.3.9 分流锥水冷的深度是否合适；5.3.10 是否需要其他非常规的冷却方式。
冲压模具设计与制造_冲压工艺过程设计的步骤与内容
冲压模具设计与制造_冲压工艺过程设计的步骤与内容冲压模具设计与制造是冲压工艺的核心环节，它直接影响到冲压件的质量和成本。
冲压工艺过程设计是冲压模具设计与制造的重要组成部分，也是冲压件成形过程中的关键步骤。
下面将详细介绍冲压工艺过程设计的步骤和内容。
第一步：确定冲压件的工艺要求冲压工艺过程设计的第一步是确定冲压件的工艺要求。
这包括冲压件的材料、形状、尺寸、数量等要求。
根据冲压件的工艺要求，决定冲压件的加工方法、工艺流程和工艺参数。
第二步：确定冲压件的几何形状确定冲压件的几何形状是冲压工艺过程设计的核心任务之一、这包括确定冲压件的外形尺寸、形状特征和内部结构。
根据冲压件的几何形状，选择合适的冲压工艺，设计冲压模具的结构和功能。
第三步：制定冲压工艺流程冲压工艺流程是冲压工艺过程设计的重要内容之一、它包括冲压件加工的步骤、工序和设备的安排。
冲压工艺流程应该根据冲压件的几何形状、材料特性和工艺要求来确定，确保冲压件的形状和尺寸满足设计要求。
第四步：选择合适的冲压工艺参数冲压工艺参数是冲压工艺过程设计的关键环节之一、它包括冲压件的压力、速度、温度、模具间隙等参数。
选择合适的冲压工艺参数可以保证冲压件的成形质量和生产效率。
根据冲压件的材料特性、几何形状和工艺要求，确定合适的冲压工艺参数。
第五步：设计冲压模具设计冲压模具是冲压工艺过程设计的重要内容之一、它包括冲压模具的结构、尺寸、材料和加工工艺等方面。
根据冲压件的几何形状、工艺要求和生产效率要求，设计合理的冲压模具。
冲压模具应具备高精度、高强度和高耐磨性的特点，确保冲压件的成形质量和生产效率。
第六步：制造冲压模具制造冲压模具是冲压工艺过程设计的最后一步。
它包括冲压模具的加工工艺、装配和调试等环节。
冲压模具的制造应根据设计要求和工艺要求，选择合适的材料和加工工艺，确保冲压模具的质量和寿命。
制造冲压模具还需要进行装配和调试，确保冲压模具的合理性和可靠性。
总结：冲压工艺过程设计是冲压模具设计与制造的重要环节，它直接关系到冲压件的质量和生产效率。
冲压模具设计审查技巧
产品开发可行性评估-冲压件
昆山长盈精密技术有限公司 管理制度化 制造标准化 品质国际化 服务优质化 *文件仅供公司内部使用*
冲模开发之前需要根据产品的材质，厚度，折弯工艺 ，产品尺寸公差，冲压和收料方向，模具零 件加工 可行性后续电镀和模具的量产性等方面进行评估，对 于有问题的地方应及时提出，要求产品结构做改进， 具体评估项目如下：
特殊折弯有无材料压延方向要求？
是否需要多料号共用模具？ 机器的吨位和产能是否足够? 是否需加装特殊的模具保护装置?
多料号 共模
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检验规范是否周全？检验方法是否标准化？
每冲程的冲成数?SPM?
周边设备是否足够？
预断 凸包
切边
下料
下料
下料
倒角
成形
成形
成形
调整 成形
下料
倒角
成形
调整 成形 调整 扇形
排样图
三：定位和浮升等:
是否有扇形，偏摆，翘曲等调整机构. 模仁，浮料块等是否被导板或压板压住.
导料板
扇形调整
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浮升块
*文件仅供公司内部使用*
切边冲子
导料板
冲子形状过于 简单，易跳屑 ，需增加卡料
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是否需要特殊周边装置（料厚0.15以下）.
是否需要特殊的送料装置.
模板及零件的加工方式是否可行.
修改前R0.05线割无法加工
修改后R0.08线割可以加工
冲压工艺制作及评审要点
评审要点：废料刀的排布
图 2.24
福达模具 图 2.25
评审要点：废料刀的排布
福达模具
翻边翻孔工序
评审要点：翻边序的冲压方向
• 首先确定翻边工序的冲压方向。 • 1、要考虑是否有回弹角。 • 2、考虑立翻角度。 • 3、确定需要翻边整形的区域。
福达模具
外板
• 外板件与内板件的最大区别体现在外观要求上， 外板件对外观要求很高，一般成型比较容易， 但不允许有任何质量缺陷（开裂、起皱、反弹、 滑移线、冲击线），而内板件一般形状比较复 杂而对外观要求没有外板件那么高。还有一个 最大的区别外板一般都会有包边部分，包边部 分是指由外板件将内板件包裹起来的状态，一 般外板件的翻边都会有一个基准即最大的包边 角度，一般最大为110°-120°之间，工艺设计 要保证零件的包边角度。
福达模具
外板
• 对于汽车外板件，进行工艺设计时除了避免零 件起皱、开裂外，还要考虑到零件拉伸时的滑 移和冲击。滑移一般是指零件顶部轮廓特征线 在拉伸时走料时留下的走了痕迹，冲击是指零 件在拉伸过程初其凹圆角加工硬化，材料变薄 之后产生的光亮带。一般为了控制滑移线，冲 压方向的确定比较重要，一般冲压方向都将零 件的轮廓置于零件拉伸的最高点且两边拉伸里 尽可能控制均匀。且当拉伸方向确定下来后一 般后工序尽量不进行旋转，保持与第一工序一 致（特殊情况除外）。
福达模具
评审要点：工艺补充要合理
• 外工艺补充部分尽量小 由于外工艺补充不是零件本体， 以后将被切掉变成废料，因此在保证拉深件具有良好 的拉深件的前提下，应尽量减小这部分工艺补充，以 减少材料浪费，提高材料利用率。
• 对后工序要有利原则 工艺补充要考虑对后工序的影响， 要有利于后工序的定位稳定，尽量保证能够垂直修边 等。
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钣金模具结构与钣金生产工艺评审制度
（09试用版）
一、钣金模具结构与钣金生产工艺评审流程图：
二、钣金模具结构与钣金生产工艺评审程序：
1、制图表：A <模具结构与生产工艺预案>、B<钣金模具制造立项清单>、C模具2d3d图
2、审定程序：①、一般程序(简单或常规产品)：由模具设计组长审查产品2D 3D图，评估产品结构对钣金工艺及模具结构实现的影响，将意见反馈到技术部协商更改。
选择性地对个别结构复杂模具举行组内结构评审会议(召集人：模具设计组长；与会人员：模具设计负责人和技术骨干，特邀相关人员)。
②、特别程序(复杂或全新产品)：举行产品与模具联席评审会议(召集人：设计组负责人；与会人员：技术部产品结构/工艺相关工程师、模具生产负责人及模具结构设计员)，解决产品结构对钣金工艺及模具结构的影响，技术难点的解决以及改进方案和钣金工艺及模具结构的最终定案。
③、模具图会审，模具设计完成后对钣金工艺及模具结构的复核和对模具图的技术性及标准化审核，（设计组长.模具设计责任人.技术骨干及特邀相关人员）
④、岗位责任确立：联席会议的参与者负钣金工艺及模具结构负失当责任。
设计员岗位对模具结构、工艺的正确性负具体工作人为出错的主要责任，负技术出错的部分责任。
3、产品与模具联席评审会议具体操作程序：
在开模具评审会前，由设计组负责人以书面形式通知各相关项目模具设计工程师、跟模工程师、项目产品工师程师、生产公司工艺科工程师、模具车间负责人。
会议通知单上内容：模具评审会时间、地点、参会人员、评审内容、产品图路径。
目的：钣金生产工艺流程及模具结构的定案。
钣金模具结构与钣金生产工艺评审表（模具结构与生产工艺预案）
4、模具结构及钣金生产工艺终审程序：
终审程序分为设计内终审和跨部门会审两类。
跨部门会审由设计组负责人提供钣金工艺图及模具结构图路径，然后相关项目模具设计工程师、跟模工程师、项目产品工程师共同研讨并审定，在模具结构评审表上会签通过，所有参会人员共同负模具设计结构审定责任。
设计员岗位对模具结构、工艺的正确性负具体工作人为出错的主要责任，负技术出错的部分责任。