(新)冲模设计概述及流程_
冲模设计程序与步骤
3、冲模设计程序与步骤3.1冲模和冲压件的相关选择1）根据所提供的产品图样，分析冲压模具的形状、尺寸、精度、断面质量、装配关系等要求。
2）根据冲压件的生产批量，决定模具的结构形式、选用模具的材料。
3）分析图样上冲压件所用材料是否符合冲压工艺要求。
决定选择采用条料、板料、卷料还试边角废料。
4）根据工厂现有设备情况以及冲压件和冲压件批量对设备的要求选择合适的压力机。
5）根据工厂的制造水平及装备情况，为模具结构设计提供依据。
6）了解模具标准部件商品的供应状况。
3.2 确定合理的冲压工艺方案1）根据对制件所作的工艺分析，确定基本的工序性质，如切边、冲孔、弯曲等。
2）进行工艺计算，确定工序数目，如折弯次数等。
3）根据冲件生产批量和条件（材料、设备冲件精度）确定工序组合，如采用复合冲压工序或连续冲压工序。
4）根据各工序的变形特点、尺寸要求等确定工序排列顺序，如采用先冲孔后弯曲，还是先弯曲后冲孔。
3.3 进行工艺计算1）计算毛坯尺寸，合理排样并绘制排样图，计算出材料利用率。
2）计算冲压力，其中包括冲裁力、弯曲力、拉深力、卸料力、推件力、压边力等，以确定压力机。
3）选定压力机型号、规格。
4）计算压力中心，以免模具受偏心负荷而影响模具的使用寿命。
5）计算并确定模具主要零件（凸模、凹模、凸模固定板、垫板等）的外形尺寸以及弹性元件的自由高度。
6）确定凸凹模间隙，计算凸凹模工作部分的尺寸。
7）确定拉深模的压边圈、拉深次数、各种中间工序模具的尺寸分配，以及半成品尺寸计算等。
3.4 模具总体设计3.4.1进行模具结构设计，确定结构件形式和标准1）成形工作零件与标准确定：如凸模、凹模及凸凹的结构形式是整体、组合还是镶拼的。
图3.1 级进模模具结构2）选定定位元件：如采用定位板或挡料销或导正销等。
对于级进模，还要考虑是否用始用挡料销、导正销和定距凸模（侧刃）等。
紧固零件有：螺钉用于固定模具零件，而销钉则起定位作用。
卸料螺钉M8固定螺钉M8以及φ8销钉。
冲模的设计步骤(精)
2.5 冲模的设计步骤以及实例
一、设计步骤
一般分为冲裁工艺设计和冲裁模具设计
1.分析冲裁件的工艺性
①结构与尺寸
②精度ITXX是采用普通冲裁模，还是采用精密冲裁模
③材料查明抗剪强度，延伸率，并判断高低与好坏
通过冲裁件的工艺分析，确定零件能否进行冲裁，并明确在冲裁工艺以及模具设计中主要解决的难点所在
2.确定冲裁工艺方案
在工艺性分析的基础上，根据冲裁件的特点和要求确定合理的冲裁工艺方案。
工艺方案是指冲裁件所采用的工序性质、工序数量、工序以及工序的组合方式，是设计制造模具和指导冲压生产的依据。
①工序性质与数量的确定
②工序顺序的确定（减少定位误差，保证尺寸精度）
③工序组合方式的确定
工序是否组合以及组合的方式与冲压件生产批量，尺寸大
小。
精度要求以及模具结构，强度、加工以及操作等因素。
先拟定几种不同的工艺方案，后做全面的分析与研究，并确定最终的冲裁工艺方案。
3.确定模具总体结构方案
①模具类型
②操作与定位方式
③卸料与出件方式
④模架类型以及精度
4.进行有关工艺设计计算
①排样设计与计算
②设计冲压力与压力中心，初选压力机
③设计凸凹模刃口尺寸
5.设计选用模具零部件，绘制模具总装草图
①确定凸凹模结构形式，计算凹模轮廓以及凸模结构尺寸
②选择定位零件
③设计、选用卸料与出件零件
④选模架，并确定其他模具零件的结构尺寸或标准规格
⑤绘制模具总装草图
6.绘制模具总装图和零件
①总装图
②主视图、俯视图、辅助视图、冲件图、排样图、技术要
求、明细表
③模具零件图
非标的零件图。
冲压模具设计流程
冲压模具设计流程冲压模具是制造工业中常见的一种模具，它广泛应用于汽车、电子、家电等行业。
冲压模具的设计流程对产品的质量和生产效率有着重要的影响。
下面将介绍冲压模具设计的流程。
首先，冲压模具设计的第一步是需求分析。
在这一阶段，设计师需要与客户充分沟通，了解客户对产品的要求和需求，包括产品的形状、尺寸、材料等。
只有充分了解客户的需求，才能设计出符合客户要求的冲压模具。
接着，设计师需要进行产品设计和结构设计。
在产品设计阶段，设计师需要根据客户的需求，绘制产品的草图和三维模型，确定产品的形状和尺寸。
在结构设计阶段，设计师需要设计模具的结构，确定模具的各个零部件的结构和尺寸，以及各个零部件之间的配合关系。
然后，设计师需要进行材料选型和工艺规划。
在材料选型阶段，设计师需要根据产品的要求和模具的结构，选择合适的材料，包括模具的主要材料和辅助材料。
在工艺规划阶段，设计师需要确定模具的加工工艺和生产工艺，包括模具的加工工艺和装配工艺。
接着，设计师需要进行模具零部件的设计和加工。
在这一阶段，设计师需要根据模具的结构和尺寸，设计模具的各个零部件，并将零部件的图纸和工艺文件传递给模具加工车间进行加工。
最后，设计师需要进行模具的装配和调试。
在这一阶段，模具加工车间将加工好的模具零部件进行装配，然后进行模具的调试，包括模具的合模性能、产品的成型性能等。
综上所述，冲压模具设计流程包括需求分析、产品设计和结构设计、材料选型和工艺规划、模具零部件的设计和加工、模具的装配和调试。
只有严格按照这些流程，才能设计出高质量的冲压模具，满足客户的需求，提高产品的质量和生产效率。
冲模设计制作标准及流程
3.模板厚度及材质一般标准：
P01A 58.0 MM S45C
P02A 13.000 MM SKD11
P04A 15.000 MM SKD11（超深冷处理）
S05A 8.950 MM SKD11
S01A 20.000 MM SKD11（超深冷处理）
D05A 20.000 MM SKD11（超深冷处理）
P02A BACKING (P) PLATE
P01A DIE (P) SET
CODE NO TITLE
S**A(从20开始编工站号) STRIPPER INSERT
S05A STOPPER PLATE
S03A SUB BUSH
S01A STRIPPER PLATE
D**A(从20开始编工站号) DIE INSERT
冲模设计制作标准及流程
二、模具基本结构及基本Βιβλιοθήκη 码原则1.模具基本结构侧视图
2.基本编码原则(图纸存放次序亦参照此规范)
CODE NO TITLE
M01A MAINTENANCE
B01A B.O.M.
P**A(从20开始编工站号) PUNCH OR PUNCH INSERT
P04A PUNCH PLATE
3.1.9.如有侧切动作，侧切量应为材料厚度的两倍以上
3.1.10.冲子与固定板间隙一般为0.005/SIDE（适用于冲子固定座）
3.1.11.冲子与剥料镶件间隙一般为0.003/SIDE
3.1.12.冲子与刀口间隙一般为材料厚的4%~6%
3.1.13.剥料镶件与剥料板配合间隙一般为0
3.1.14.下模活动件与下模板间隙一般为0.01/SIDE
D05A DIE PLATE
冲压工艺与模具设计的内容及步骤
冲压工艺与模具设计的内容及步骤冲压工艺是利用机械设备将金属板材冲压成所需形状的一种生产方法，广泛应用于制造汽车、电器、通信设备等工业产品中。
模具设计是冲压工艺的重要环节，它决定了冲压件的质量和成本。
下面将详细介绍冲压工艺和模具设计的内容及步骤。
一、冲压工艺步骤：1.确定冲压工艺参数：包括材料的选择、厚度、韧性、硬化指数等；成形件的形状、尺寸、公差要求等；冲床的选型和工作速度等。
2.设计冲压模具：根据成形件的形状和尺寸，设计出合适的冲压模具。
冲压模具一般包括上模、下模、冲子、顶针和导向装置等。
冲床是冲压操作的设备，通过上下模具的间隙来进行材料的冲压。
3.制作冲压模具：根据冲压模具设计的要求，进行模具零件的加工和装配。
模具材料通常选择高硬度、高耐磨、高强度的工具钢。
4.进行冲压加工：根据工艺参数和模具设计要求，将金属板材装夹在冲床上，通过冲床的动力系统进行冲压加工，将金属板材冲压成成形件。
5.进行后续加工：对冲压成形的零件进行必要的后续加工，如去毛刺、油污清洗、焊接等。
6.进行检验和质量控制：对成形件进行尺寸、公差、表面质量等方面的检验。
根据质量控制要求，对生产过程进行控制和调整，以保证成形件的质量。
二、模具设计步骤：1.确定产品的设计要求：根据成形件的形状和尺寸要求，确定模具结构、材料和工艺要求。
同时还要考虑到模具制造的成本和生产周期等因素。
2.进行产品结构的分析和仿真：运用CAD和CAM软件进行产品结构的分析和仿真，确定冲压工艺和模具设计的合理性。
通过仿真，可以预测模具在使用过程中可能出现的问题，并进行相应的优化。
3.进行模具结构设计：根据产品的形状和尺寸要求，设计模具的结构，包括上下模板的大小和形状、导向装置的位置和尺寸、冲子的形状和尺寸等。
同时还要合理布置冷却系统和润滑系统，以保证模具的使用寿命和成形件的质量。
4.进行模具零件的设计：将模具结构划分为各个零件，并进行分析和计算，确定各个零件的形状、尺寸和工艺要求，包括上下模板、导向装置、冲子、顶针等。
冲压模具设计方法与步骤
冲压模具设计方法与步骤冲压模具是制造行业中常用的一种模具，用于在金属板材上进行冲裁、压制、成形等工艺。
冲压模具的设计是冲压工艺的关键环节之一，合理的设计可以提高产品质量和生产效率。
以下是冲压模具设计的方法与步骤。
一、冲压模具设计方法1.分析产品要求：首先需要仔细分析产品要求，了解产品的形状、尺寸、材质等要求，以及要求的生产效率和成本等因素。
2.选择合适的材料：根据产品的要求选择合适的模具材料，常用的材料有合金工具钢、合金冷作工具钢等。
3.制定冲压工艺：根据产品要求，制定冲压工艺，包括冲剪顺序、成形方式、冲压力、冲头形状等因素。
4.设计模具结构：根据产品要求和冲压工艺，设计模具的结构，包括上模、下模、导向机构等部分。
5.进行模具布局：进行模具布局，合理安排模具零件的形状、位置和尺寸，以确保模具的强度和稳定性。
6.进行模具零件设计：根据模具布局，设计模具的零件，包括冲头、导柱、导套、导向板等部分。
7.进行模具装配：根据模具设计，进行模具的装配，确保各个零件之间的配合和精度。
8.进行模具调试：进行模具调试，调整模具的尺寸和位置，确保模具在冲压过程中的稳定性和精度。
9.进行模具试产：进行模具试产，对模具进行试模和试产，检验产品的质量和模具的性能。
10.进行模具改进：根据试产结果，对模具进行改进和优化，提高模具的性能和生产效率。
二、冲压模具设计步骤1.初步设计：根据产品要求，进行初步的模具设计，包括模具结构和布局。
2.详细设计：对初步设计的模具进行详细设计，包括各个零件的形状、尺寸和材料等。
3.模具制造：根据详细设计，进行模具的制造，包括加工模具零部件和进行模具装配。
4.模具调试：对制造完成的模具进行调试，调整模具的尺寸和位置，确保模具的性能和精度。
5.模具试产：进行模具的试模和试产，检验产品的质量和冲压工艺的可行性。
6.模具改进：根据试产结果，对模具进行改进和优化，提高模具的性能和生产效率。
7.模具验收：对改进后的模具进行验收，确保模具达到产品要求和生产效果。
冲压模具设计
冲压模具设计一、冲压模具设计的步骤1.确定需求：首先要明确冲压件的形状、尺寸和质量要求，以及加工工艺的要求，包括材料选材、工艺流程等。
2.分析冲压过程：了解冲压过程中的受力情况，确定冲压件的受力情况，考虑冲压件的结构和形状。
分析完成后，可以确定模具的结构和工作原理。
3.制定设计方案：设计方案是根据需求和分析决策，形成的模具设计的主要思路，包括模具的结构形式、材料选材、零件加工工艺等。
4.细化设计：在设计方案的基础上，进一步细化设计，包括每个零件的尺寸、形状和工艺要求，确保每个零件都符合设计要求。
5.制作样品：制作模具样品，进行试验和调试，验证设计方案的可行性，确定调整和改进方案。
6.定稿设计：根据试验结果，对设计方案进行调整和优化，形成最终的设计方案。
二、冲压模具设计的关键要点1.良好的受力结构：冲压模具在工作过程中要经受巨大的冲击力和挤压力，因此必须具备良好的受力结构，包括合理的分布受力、合理的受力传递和合理的受力集中。
2.优秀的耐磨材料：冲压模具的工作环境往往十分恶劣，耐磨材料可以大大延长模具的使用寿命，提高生产效率。
3.精密的加工工艺：冲压模具的加工精度直接影响到冲压件的质量，因此必须采用精密的加工工艺，确保模具的精密度和可靠性。
4.优化的结构设计：冲压模具的结构设计要尽可能简单，降低成本，提高生产效率。
同时也要考虑模具的易维护性，方便维修和更换零件。
5.可靠的试验与调试：为了保证冲压模具的质量和可靠性，必须进行全面的试验和调试，包括模具的运行测试、冲压件的检测评价等。
三、结语冲压模具设计是一个复杂而细致的工程，需要综合运用材料学、结构设计、机械加工、模具试验等多方面的知识。
只有具备扎实的理论基础和丰富的实践经验，才能设计出高质量的冲压模具。
希望以上内容对冲压模具设计有所帮助，能够指导相关行业的人士更好地进行冲压模具设计工作。
冲压模具设计是一个复杂的过程，需要设计人员深入且全面地了解冲压工艺、材料特性、机械结构、模具加工工艺等多方面知识，并且需要经验丰富的工程师进行设计。
冲压模具设计流程
冲压模具设计流程冲压模具设计是制造金属零件的常用工艺之一，它通过对金属材料进行连续冲击和变形，将原材料转变为所需形状的零件。
冲压模具设计的流程包括以下几个步骤。
第一步，确定产品需求。
在冲压模具设计的初期，需要明确产品的材料、尺寸、形状等需求。
这一步通常由产品设计师完成，并与冲压模具设计师进行沟通，确保设计方向一致。
第二步，分析产品特点。
冲压模具设计师需要仔细分析产品的特点，包括壁厚、曲线等，以确定冲压工艺和模具设计方案。
根据产品特点，冲压模具设计师可以选择合适的冲击力和变形方式。
第三步，制定产品工艺。
冲压模具设计师需要制定详细的产品工艺流程，包括冲孔、低速冲击、弯曲等。
同时，需要考虑产品数量，确定合适的冲压模具设计方案，以提高生产效率和产品质量。
第四步，构思模具结构。
在确定产品工艺流程后，冲压模具设计师开始构思模具结构。
首先，需要确定零件分割方式，将整个产品分割为几个零部件。
然后，设计模具结构，包括上下模、剪切边、凸包等。
第五步，绘制模具图纸。
在构思模具结构后，冲压模具设计师开始绘制模具的详细图纸。
图纸包括正视图、俯视图、侧视图等，以及各个零部件的放样图、工艺图等。
这些图纸是模具加工和制造的依据。
第六步，选择材料和制造方式。
根据模具的要求和图纸，冲压模具设计师需要选择合适的材料和制造方式。
常用的模具材料包括工具钢、硬质合金等，制造方式包括数控加工、数控铣削等。
第七步，模具试产和调试。
一旦模具制造完成，就可以进行模具试产和调试。
试产时，需要进行模具的安装、调整和操作。
通过试产和调试，可以检查模具是否满足产品要求，是否存在问题，并进行改进。
第八步，模具验收和优化。
最后，需要对模具进行验收和优化。
验收包括外观检查、尺寸检查等。
如果模具存在问题，需要及时进行调整和优化，以确保模具能够正常使用。
冲压模具设计流程是一个复杂的过程，需要冲压模具设计师具备丰富的经验和技能。
通过以上几个步骤的综合应用，可以设计出高效、精确的冲压模具，提高生产效率和产品质量。
冲压模具设计的主要内容及步骤
冲压模具设计的主要内容及步骤冲压模具设计是指根据产品的形状、尺寸和工艺要求，设计出适合于冲压成型的模具。
它是冲压工艺的关键环节之一，对于冲压成品的质量、生产效率和成本等方面具有重要影响。
下面将从主要内容和步骤两个方面来详细介绍冲压模具的设计过程。
一、主要内容1.产品分析：了解产品的形状、尺寸、材料以及加工工艺要求等，包括产品的外观和内部结构等方面。
根据产品的特点来确定模具的种类和结构。
2.材料选择：根据冲压工艺要求和模具的使用条件，选择合适的模具材料，包括工作模具和凸模、活塞等配件的材料选择。
3.结构设计：确定模具的分型方式和结构形式，包括模具的基本结构、操作方式、传动方式、冷却系统和脱模系统等。
还需要考虑模具的可拆卸性、装配性以及模具的厚度和尺寸等。
4.零件设计：根据产品的形状和尺寸，设计出模具的主要零件，包括模具座、滑块、压料板、导向套等。
需要考虑模具的刚度和强度等。
5.工艺设计：根据冲压工艺要求，确定模具的工作步骤和工艺参数，包括下料、冲孔、冲凸、整形等工序，并合理安排模具的工作顺序和加工工艺。
6.零件布局：根据结构设计和工艺要求，将各个零件合理布局，包括确定零件之间的相对位置和相互之间的配合关系等。
7.工装设计：根据冲压工艺要求，设计出合适的工装夹具和模板，用于固定和定位工件，保证冲压过程中的精度和稳定性。
二、主要步骤1.产品分析及材料选择：仔细分析产品的形状、尺寸和工艺要求，根据产品的材料选择合适的模具材料。
2.结构设计：根据产品的特点和生产要求，确定模具的结构形式和基本结构，包括模具的分型方式、操作方式、冷却系统和脱模系统等。
3.零件设计：根据产品的形状和尺寸，设计出模具的主要零件，包括模具座、滑块、压料板、导向套等。
4.工艺设计：根据冲压工艺要求，确定模具的工作步骤和工艺参数，合理安排模具的工作顺序和加工工艺。
5.零件布局：将各个零件合理布局，确定零件之间的相对位置和相互之间的配合关系。
冲压模具设计
冲压模具设计1. 引言冲压模具是指用于进行金属冲压工艺的模具，用于在金属工件上施加力量以将其形状改变。
冲压模具设计在制造业中扮演着重要的角色，它直接影响到产品的质量和生产效率。
本文将介绍冲压模具设计的基本概念、设计过程和一些常用的设计原则。
2. 冲压模具设计的基本概念2.1 冲压工艺冲压工艺是指将薄板金属材料经过剪切、冲孔、弯曲等工艺加工，以获得所需形状和尺寸的工件。
冲压工艺具有高效、精确和重复性好等特点，广泛应用于汽车制造、电子设备和机械制造等行业。
2.2 冲压模具冲压模具是用于进行冲压工艺的工具，通常由上模、下模和导向装置等部件组成。
上模和下模通过导向装置进行定位，形成模腔，金属材料在模腔中受力产生变形，从而得到所需形状的工件。
3. 冲压模具设计的过程冲压模具设计通常包括以下几个步骤：3.1 零件分析在进行冲压模具设计之前，需要对待加工的零件进行分析。
分析包括对零件的形状、材料和尺寸等方面进行研究，以确定合适的冲压工艺和模具结构。
3.2 模具结构设计根据零件的形状和要求，设计冲压模具的结构。
模具结构设计包括上模、下模、导向装置、顶出装置等部分的设计，以保证模具具有足够的刚度和稳定性。
3.3 模具零部件设计根据模具结构设计的结果，对各个零部件进行详细设计。
包括绘制各个零部件的草图、确定材料和尺寸，以及进行结构优化和强度计算等工作。
3.4 工艺路线设计根据零件的要求和工艺特点，设计出适合的工艺路线。
包括冲孔位置和尺寸、切削方式、顶出顺序等方面的确定。
3.5 模具制造和试模根据模具设计的结果，进行模具制造和试模工作。
包括制造各个零部件、装配模具、进行调试和试模等过程。
通过试模，检验模具的设计和制造是否符合要求，提出改进和优化的意见。
4. 冲压模具设计的常用原则4.1 简化结构冲压模具的结构尽量简化，以减少制造成本和提高生产效率。
避免使用复杂的零部件和工艺过程，尽量采用标准件或通用部件，方便制造和维护。
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冲模设计概述及流程
1．冲模分类
冲模按冲压工艺性质分类，见表1.1。
按模具的导向方式分有：导柱模、导板模、导筒模和无导向模等。
按机械化程度分有：手工操作模、半自动模、自动化模等。
按冲模材料分有：钢模、硬质合金模、铸铁模、低熔点合金模、聚氨酯橡胶模等。
表1.1 冲模按冲压工艺性质的分类
2．冲模基本结构组成
冲模基本结构由表1.2所示零件组成。
表1.2 冲模基本结构组成
3．冲模设计前的准备工作及应具备的技术资料
1）冲压件的图样和技术条件。
如果只有样件而没有图样，可将样件进行测绘，但需经有关人员确认后，才可作为模具设计的依据。
2）冲压工艺。
有时，冲压工艺由模具设计人员来制订，但必须了解生产的批量和可供选用的压力机型号。
3）压力机的技术参数。
主要是与模具安装及工作有关的技术参数。
4）有关技术标准。
如：原材料标准、模具标准件等。
5）冲模设计资料和模具结构图等。
4．冲模设计的内容和步骤
1）分析冲压件的工艺性。
根据冲压件图，分析其形状特点，尺寸大小、精度要求及所用的材料是否符合冲压工艺要求。
良好的冲压工艺性应保证产品质量稳定、工序数目少、材料耗少、模具结构简单、操作安全和方便。
如果发现冲压件的工艺性很差，则应会同设计人员，在保证产品使用要求的前提下，对冲压件的形状、尺寸、精度要求及到原材料的选用，进行必要的、合理的修改。
2）确定工艺方案。
对于一个冲压件，其冲压工艺方案（包括工序性质、工序数目、工序顺序及组合方式）可能有几个，应从质量、效率、成本和安全等方面进行分析和比较，然后确定一个最适合于所给生产条件的最佳方案。
在制订工艺方案时，有的需要进行必要的工艺计算，以确定毛坯形状和尺寸，以及工序间尺寸等。
有的企业将上述两项工作（分析冲压件的工艺性和制订工艺方案）分给专门的工艺人员来做，但模具设计人员在设计模具前应进行确认工作。
只有产品（冲压件）的工艺性和工艺方案经确认后，才能进行具体的模具设计工作。
3）选择冲模类型和结构形式。
4）计算各工序压力，确定压力中心。
5）确定压力机型号和模具安装尺寸。
6）画排样图和工序件图。
7）绘制冲模总图（下平面图、上平面图和剖面图等）。
8）设计评审。
通常，对于较复杂的模具，需组织有经验的设计人员，工艺人员，冲压工和模具维修钳工等，对模具结构进行评审，并提出改进意见。
9）根据评审意见修改冲模总图。
10）绘制模零件图。
11）零件图标尺寸、公差及技术条件，必要的强度核算。
12）总图标注技术条件及注意事项。
5．工艺方案的选择
冲压工艺方案的包括：确定工序性质，工序和顺序；确定合理的排样和工序间尺寸；用单工序模还是复合模或连续模；是手工操作还是半自动或自动化模等。
为了确定工序数量，有时需要进行仔细的计算，如毛坯展开尺寸、工序尺寸、材料消耗等。
为了更好地确定工艺方案，往往需要有几个不同的工艺方案来进行分析和比较，最后选择一个最合理的工艺方案。
在选择工艺方案时，必须考虑如下因素：
1）生产纲领。
2）冲压件的形状、尺寸。
精度要求和材料性能等。
3）现有设备条件和生产技术水平。
4）模具设计、制造和维修的技术水平和能力。
5）生产准备的周期。
通常，在大批量生产时，为了达到高质量、高效率和低材料消耗的目的，采用高效率的压力机和复杂、高效率的模具，毛坯和产品的送进和取出采用自动化或机械化装置；在成批生产时，多采用单动式压力机和较简单的模具生产，毛坯和产品的送取多采用手工或机械作业；在小批量生产时，为了降低成本，多采用简易模具或组合、通用模具来生产，同时还应容许对零件进行机械和手工精加工。
6．模具结构的选择
（1）模具结构设计前应确认事项
1）冲压件的工艺性。
冲压件的形状、尺寸、精度和所用的材料，都应适合冲压工艺要求。
2）冲压工艺方案的合理性。
合理的工艺方案，应能保证产品（冲压件）质量，同时又适合于所给的生产条件。
（2）模具结构选择的主要内容
1）模具的类型。
2）凸、凹模的结构形式、固定方式和镶拼方式等。
3）毛坯的送进、导向、定位形式。
4）毛坯和零件的压料、卸料形式。
5）零件的取出和废料的排除方式。
6）模架及导向形式。
7）弹性元件的种类和形式。
8）模具起重形式。
9）模具安装到压力机的定位与夹紧形式。
（3）选择模具结构时，需考虑的主要因素
1）冲压件的形状、大小和精度。
2）冲压工艺。
3）生产批量。
4）所使用的压力机。
5）上料和出件的方式。
6）操作方便和安全。
7）模具制造和维修技术。
8）生产准备周期。
9）成本。