冲压工艺制作及评审要点
冲压件工艺要求与质量控制
冲压件工艺要求与质量控制一．冲压件要求分类：
1．结构（尺寸）要求
（1）有装配要求；
（2）无要装配要求。
2．外观要求
（1）垫伤
（2）划伤
（3）拉丝
（4）变形
（5）缺料
（6）起包
（7）毛刺
（8）开裂
（9）锈蚀
（10）胶印
（11）起皱
二．认识零件：
1．判断零件是否属于外观件；
2．了解零件装于机内什么部位；
3．了解零件哪几个尺寸是关键装配尺寸；
4．了解零件与零件之间的配合尺寸。
三．检测：
1．检测质责：
（1）首检：调模工，组长，品管员；
（2）自检与互检：操作工（本工序与上工序质量要求）；
（3）成品检验：最后一序操作工，组长，拉长，品管员。
2．检测方法：
（1）首检：全检20件，抽其中5件试装；
（2）抽检：每一小时抽检一次（尺寸，外观），对外观要求较严的工序，最后一序的操作工每半小时要认真抽检几件，装配时要各用几件试装。
四．不良品统计：
1．调模的不良品不参与统计；
2．每道工序的不良品，要单独放置，待品管员确认统计后方可处理；
3．对生产比较正常产生的不良品，要及时处理；对异常产生数量比较大的不良品，要及时反映，按公司有关要求处理；
4．不允许将不良品随处放置；
5．产生的不良品能返修的要及时返修（进入统计表，注明可返修）。
五．生产过程中特别应注意的问题：
1．多工序的零件，最好是流水生产，对分段生产的零件，要加强检查，确认无误后方可生产半成品；
2．长时间未生产的零件；
3．修模、改模后生产的零件。
付维思
20004.6.2。
冲压件生产及工艺技术标准
冲压件生产及工艺技术标准冲压件是指通过模具将板材进行冲压变形、切割、折叠、拉伸等加工工艺，制成规定形状和尺寸的金属件。
冲压件具有尺寸精确、形状复杂、质量稳定、生产效率高等优点，广泛应用于汽车、航空航天、电子、家电等行业。
冲压件的生产过程包括工艺设计、模具制造和冲压加工三个环节。
首先，根据产品的形状和需求，进行工艺设计，确定材料的选择、厚度的测量和模具的设计。
其次，制造模具，模具的制作需要考虑产品的形状、尺寸、材料等因素，模具一般由上模和下模组成。
最后，进行冲压加工，将制作好的模具放入冲压机中，通过冲压机的力量，使模具对板材进行压缩、切割、折叠等操作，最终得到所需的冲压件。
冲压件的工艺技术标准主要包括以下几个方面：1. 材料选择和精度要求：冲压件的材料选择应根据产品的要求和使用环境来确定，通常选用金属材料，如钢板、铝板等。
同时，冲压件的尺寸精确度要求较高，达到产品设计要求。
2. 模具设计和制造：模具的设计应符合产品的形状、尺寸和材料要求，确保冲压件的质量和生产效率。
模具的制造一般采用数控加工等先进工艺，确保模具的精度和稳定性。
3. 冲压工艺参数：包括冲击力、压缩力、冲头行程、冲压速度等参数的设定，这些参数决定了冲压件的成形过程和质量。
4. 表面处理：冲压件在成形过程中，可能会产生裂纹、毛刺等问题，需要进行表面处理，如研磨、打磨、抛光等，提高冲压件的质量。
5. 检测和质量控制：对冲压件进行尺寸、形状、质量等方面的检测，确保产品符合标准要求。
同时，建立完善的质量控制体系，监控生产过程，及时发现和纠正问题。
冲压件生产和工艺技术标准的制定，可以确保产品的质量和稳定性，提高生产效率，减少生产成本。
同时，还可以推动行业的发展和创新，提高冲压件在各个领域的应用和竞争力。
冲压工艺分析流程及要点
冲压工艺分析流程及要点说明：本规范为TG0数据设计指导。
该系列设计规范用于指导结构功能说明、结构布置与尺寸控制的正向设计，尤其是在没有标杆车的状态下的正向开发；基于本规范完成结构数据TG0版的设计开发。
本规范是TG0版数据的设计指导。
[键入文字]内容一.冲压SE宏观流程二．冲压SE流程详解三．根据冲压工艺评审表对该数型进行分序的理解，理解压型或者拉延以及后序排布四．根据分序理解，在项目负责人（冲压工艺负责人）协助下进行AF冲压方向确定，并导出TIP点五．根据冲压方向做成型工艺补充，压边圈按要求尽量平缓过渡光顺，并将修边线展出。
调整分模线平滑光顺六．根据项目提供信息及材料进行成型工艺模拟七．对成型模拟结果进行分析，此过程需项目负责人（冲压工艺负责人）监督完成，根据模拟结果分析要求进行反复模拟验证八．根据结果分析要求对该产品优化，并提出相应的ECR。
（ECR格式和内容待商定）九．经项目负责人（冲压工艺负责人）确认结果分析无误后，可开始进行UG建型。
并开始正式UG 数据模拟计算并分析结果十．根据结果进行局部小修改，直到模拟结果没问题，将数型数据交给精算人员进行PAM精算。
根据PAM精算结果进行局部修改，同时准备后续翻边整形的粗算及数型数据。
并交给精算人员进行精算十一．准备工艺数型，根据要求完成数型优化和层的摆放十二.制作DL图，并优化二维图十三. 项目负责人（冲压工艺负责人）审核完工艺数型和DL图后，可提交给项目助理整理并最终按节点交付材料注意：红色字体为推荐值冲压SE分析流程及要点一．冲压SE宏观流程：1. 接到数据在项目负责人（冲压工艺负责人）协助下分析工艺数据宏观缺陷。
2. 根据冲压工艺评审表对该数型进行分序的理解，理解压型或者拉延以及后序排布。
3. 根据分序理解，在项目负责人（冲压工艺负责人）协助下进行AF冲压方向确定，并导出TIP点，此过程根据分析结果需反复操作。
4. 根据冲压方向做成型工艺补充，压边圈按要求尽量平缓过渡光顺，并将修边线展出。
冲压工艺设计时要注意的重要方面
冲压工艺设计时要注意的重要方面冲压工艺是一种常用的金属成形加工方法，广泛应用于汽车、电子、家电等领域。
在冲压工艺设计过程中，需要注意以下几个重要方面，以确保产品的质量和生产效率。
1. 材料选择：冲压工艺的成功与否很大程度上取决于所选材料的性能。
在选择材料时，需要考虑到产品的设计要求、使用环境以及成本等因素。
不同材料的强度、韧性、可塑性等特性差异巨大，因此需要根据具体情况选择合适的材料。
2. 工艺规划：冲压工艺的规划是确保产品质量和生产效率的关键。
在工艺规划过程中，需要考虑到产品的形状、尺寸、数量等因素，合理确定冲压工序、模具结构和设备选型等。
同时，还需要进行工艺性分析，评估工艺的可行性和稳定性。
3. 模具设计：模具是冲压工艺中不可或缺的工具，直接影响产品的精度和外观质量。
在模具设计过程中，需要根据产品的形状和尺寸要求，合理确定模具的结构和尺寸。
同时，还需要考虑到材料的选择、模具的加工工艺以及模具寿命等因素。
4. 工艺参数：冲压工艺参数的设置对产品的质量和生产效率有着重要影响。
在工艺参数的确定过程中，需要考虑到材料的性能、产品的形状和尺寸要求，以及设备的性能限制等因素。
合理设置冲程、冲频、冲压力等参数，可以提高产品的成形质量和生产效率。
5. 产品检验：冲压工艺设计完成后，需要对产品进行检验，以确保其质量符合设计要求。
检验方法可以包括外观检查、尺寸测量、物理性能测试等。
通过合理的检验方法，可以及时发现和解决产品质量问题，提高产品的合格率和客户满意度。
6. 工艺优化：冲压工艺设计是一个不断迭代和优化的过程。
在实际生产中，可能会出现一些问题，如产品变形、裂纹等。
通过分析和优化工艺参数、模具结构等，可以解决这些问题，并不断提高产品的质量和生产效率。
7. 安全生产：冲压工艺设计需要重视安全生产，确保操作人员的人身安全和设备的正常运行。
在设计过程中，需要考虑到工艺操作的安全性，合理设置防护装置，培训操作人员的安全意识，制定应急预案等。
冲压工艺设计知识点
冲压工艺设计知识点在工业制造中，冲压工艺是一项重要的加工方法，广泛应用于电子、汽车、家电等领域。
冲压工艺设计的质量和效率直接影响产品的成本和品质。
本文将介绍冲压工艺设计的几个关键知识点。
一、材料选择在冲压工艺设计中，材料的选择是非常重要的。
一般情况下，冲压工艺常使用的材料有冷轧板、热轧板、不锈钢等。
材料的选择应综合考虑产品的功能要求、工艺性能和成本等因素。
不同材料的物理性能和机械性能也会对冲压工艺设计产生影响。
因此，在冲压工艺设计过程中，对材料的选择要进行充分的研究和测试，确保选用的材料能够满足产品的要求。
二、模具设计模具是冲压工艺设计的核心部分，直接决定了产品的成形精度和质量。
在模具设计中，需要考虑以下几个方面：1. 模具结构设计：包括上模和下模的结构设计、顶针和导柱的设计等。
2. 模具材料选择：根据所需产品的材料特性和成形要求，选择合适的模具材料，一般常用的有合金工具钢、硬质合金等。
3. 模具表面处理：为了提高模具的使用寿命和产品的表面质量，常常采用表面镀铬、氮化处理等方法。
三、工艺参数确定在冲压工艺设计中，合理的工艺参数的确定是关键。
工艺参数包括冲裁力、冲压速度、冲模进给量等。
这些参数的选择要综合考虑产品的形状复杂程度、材料的特性和模具的结构等因素。
通常需要进行试模和仿真分析，通过实验数据和模拟计算结果，进一步优化工艺参数的选择。
四、工艺过程分析在冲压工艺设计中，需要进行工艺过程分析，确定产品的形状特征和成形过程中的变形状况。
通过工艺过程分析，可以预测制品的尺寸精度、变形应力和成形质量等。
这能够帮助工艺师优化冲压工艺、减少材料的浪费，并确保产品的一致性和稳定性。
五、模具寿命管理模具是冲压工艺中的重要装备，对于模具的寿命管理要进行科学规划和有效管理。
模具寿命管理包括定期检查模具的磨损情况、定期进行维护保养、合理储存模具等。
同时，也要加强模具的全过程管理，包括模具的鉴别、存放、维修、报废处理等，确保模具能够持久地提供稳定的成形质量。
冲压工艺及模具设计知识要点
冲压工艺及模具设计知识要点冲压工艺及模具设计知识要点冲压工艺是制造业中广泛应用的一种金属成形加工方式，它通过在金属材料表面施加压力，使其塑性变形，以达到所需的工艺和形状。
在冲压工艺中，模具的设计和制造是至关重要的一环。
因此，掌握冲压工艺及模具设计知识要点，对于提高冲压制造技术水平、提高产品质量和降低成本具有重要意义。
下面，将结合实际生产实践，总结一些关于冲压工艺及模具设计的知识要点。
一、冲压工艺的基本要素1.材料选择：冲压材料必须具备良好的塑性变形能力、疲劳寿命和均匀性，同时要满足在特定条件下的强度、硬度和耐磨性等要求。
2.模具设计：模具的设计必须充分考虑冲压材料的变形特性和受力条件，以及零件的加工要求和成本控制等因素。
模具的各个组成部分必须协调配合，且具备高精度、高刚度和耐用性等特点。
此外，模具的加工和装配需要注意细节化管理和工艺标准化。
3.加工工艺：冲压工艺过程需要严格控制各个工艺环节，特别是在模具定位、定量进料、开裂垫片等关键环节，需要特别加以关注。
此外，对于一些复杂形状或外观有要求的零件，可以考虑采用多道冲压或辅助模具等方式进行加工。
二、模具设计的基本原则1.要具备较好的适应性：模具应根据零件的形状、尺寸和材料特性等因素，合理选用模具结构类型和尺寸规格，以满足生产要求。
2.要具有高精度和稳定性：模具必须具备高精度、高刚性和高耐用性，以确保在大量生产过程中，始终保持稳定的加工质量。
3.要考虑冲压力分布均匀性：在模具设计时应充分考虑冲压时的力分布状况，特别是在切断底部的操作中，需要合理安排模具结构，使冲头的力能够均匀作用在零件的各个角落，避免切口不整齐等质量问题。
4.要注意保障安全性：模具设计时必须考虑操作安全和保护措施的设置，以避免操作工程师在工作中出现安全事故和模具损坏情况，同时还需要考虑环境保护和资源利用等问题。
三、模具加工工艺模具加工工艺是冲压工艺中的重要环节之一，是对模具设计的实际落地。
冲压工艺技术要求
冲压工艺技术要求冲压工艺技术要求冲压工艺技术是一种利用模具和压力将板材或线材形成所需形状和尺寸的金属加工工艺。
在冲压过程中，材料经过剪切、变形、伸长等加工过程，逐渐形成零件。
冲压工艺技术的要求主要包括以下几个方面：1. 设计要求：在进行冲压工艺设计时，要根据产品的要求和使用情况，确定最佳的材料、厚度、模具形状和结构等。
同时，还应考虑到材料的可行性、加工精度和生产效率等因素。
2. 材料要求：冲压工艺过程中所使用的材料应具备良好的可塑性和可加工性。
常用的冲压材料有钢板、铝板、铜板等，其材料性能应满足产品的使用要求，并具有良好的机械性能和耐腐蚀性。
3. 模具要求：模具是冲压工艺的关键设备，其质量直接影响到冲压零件的质量和生产效率。
模具应具备高强度、高硬度、耐磨性和尺寸稳定性等特性。
同时，还要具备良好的导向、抛光和冷却性能，以确保冲压过程的稳定性和质量。
4. 机械设备要求：冲压工艺需要使用冲床或其他冲压设备。
机械设备的性能和稳定性是冲压过程能否顺利进行的关键。
设备应具备足够的强度和刚性，能够承受所需的压力和冲击力，同时具备良好的运行速度和控制精度。
5. 工艺参数要求：冲压工艺的实施需要合理的工艺参数和操作方法。
工艺参数包括冲程、冲次、冲液量、冲针直径等。
这些参数的合理设置可以提高冲压效果、减少能耗和生产成本。
6. 质量控制要求：冲压工艺过程中，对产品的质量和尺寸要求非常严格。
在冲压过程中，应对每个工序进行严格的检验和控制，及时发现和解决问题，以确保零件的质量和性能符合要求。
7. 安全要求：冲压工艺需要使用大量的机械设备和工具。
为了确保操作人员的安全，要进行必要的安全防护措施，并对操作人员进行安全培训。
同时，应检查和保养设备，确保设备的正常运行。
冲压工艺技术要求的主要目标是提高产品质量、降低生产成本、提高生产效率和保障操作人员的安全。
通过合理的冲压工艺设计和控制，可以提高产品的外观质量和工作性能，达到客户的要求，并在市场竞争中取得优势。
冲压工艺技术要求
冲压工艺技术要求一、冲压工艺参数控制：1.上冲臂和下冲臂的长度应适当，以保证冲裁件在冲裁过程中的稳定性。
2.冲裁速度应适当，既要保证冲裁质量和工艺要求，又要考虑生产效率。
3.冲裁时的液压系统应保持稳定，并且能够方便地进行调整。
二、模具设计与制造：1.冲压模具应具备足够的强度和刚度，能够承受冲压过程中产生的冲击负荷，并保持高精度。
2.冲压模具的导向系统应设置合理，以确保冲裁件的准确位置和尺寸。
3.冲压模具应具备良好的冷却系统，以防止模具过热。
三、冲压材料选择：1.冲压材料应具备良好的塑性变形能力和可靠的强度。
2.冲压材料应有足够的导热性，以便迅速排出冲裁过程中产生的热量。
四、冲压质量控制：1.冲裁件的尺寸公差应在允许范围内，并且保证其功能和装配的要求。
2.冲裁件的表面质量应达到要求，不得有明显的划痕、氧化等缺陷。
3.冲裁件的强度和硬度应符合设计要求，并通过必要的检验手段进行检测。
五、冲压设备维护与保养：1.冲压设备的润滑系统应良好运行，以保证设备的正常运转和寿命。
2.冲压设备的气动系统应经常检查，以确保气动元件的正常工作。
3.冲压设备的电气系统应保持良好的绝缘，以避免电气故障。
六、人员技术要求：1.冲压工艺技术人员应具备良好的技术素养和操作技能，能够准确理解和执行工艺要求。
2.冲压工艺技术人员应经常进行培训和学习，掌握新的冲压技术和设备。
总之，冲压工艺技术要求的目的是为了保证冲压件的质量、尺寸和功能要求，并提高生产效率和设备寿命。
只有按照冲压工艺技术要求进行操作和管理，才能保证冲压加工的顺利进行。
冲压工艺的技巧
冲压工艺的技巧冲压工艺，是一种用模具对金属板材进行成型加工的技术。
它是制造汽车、家电、机械制品等产品的关键工艺之一。
在日常的生活和生产中，我们可以看到大量的冲压件，冲压工艺如此之广泛，也因此需要掌握一些技巧来保证生产的效率、质量、安全等方面。
一、选材：冲压材料应是金属材料，而且要具有良好的可塑性和可加工性。
例如:铝、铜、钢板等。
二、制造模具：制造冲压模具是冲压工艺的核心之一。
模具造型和制造质量至关重要。
模具应该制造耐磨性强、硬度高、精度高的模具。
最好应该做到极限尺寸偏差控制在+-0.005mm以内。
三、预压：目的是为了降低成形时的成形力，减少模具的磨损和延长使用寿命。
而且还可以提高成形质量。
四、开裂和脆性：冲压过程中能发生的问题之一就是开裂和脆性。
这两个问题的成因多种多样，但大多数是由于金属板材在形变过程中的内部应力过大所致。
为了避免这些问题的发生，应该在金属材料的选择和制造过程中注意控制材质和硬度。
五、成形精度：对于一些高精度的零件，不仅应该在金属选择方面做到精确，还应该在制造过程中做到较高的精度要求。
在成形模具之前，应该进行试模，准确定位和顶出深度，以便能够保证成形精度。
六、设备保养和维护：由于常常需要进行冲压生产，冲压设备常常需要运转很长时间，因此设备保养和维护也非常重要。
需要确保设备的每项指标的正常运行，以提高设备的效率和使用寿命。
七、最后，对于一些高精度和复杂的成形件，冲压工艺的技巧更为重要，应该选择高精度的模具，进行更严格的控制和检查，以便在生产中得到高质量和高效率的生产效果。
综上所述，冲压工艺需要注意选材、制造模具、预压、开裂和脆性问题、成形精度、设备保养和维护等方面，只有在严格控制这些特定的处理步骤，我们才能生产出更高质量和更高效益的冲压零件，以满足不同行业的生产需求。
冲压工艺方案的确定方法有哪些
冲压工艺方案的确定方法有哪些冲压工艺方案的确定方法有哪些一、引言冲压工艺是制造业中常见的加工方法之一，其在金属加工领域有着广泛的应用。
冲压工艺方案的确定是冲压加工过程中的关键环节，直接影响产品的质量和成本。
本文将从材料选择、模具设计、工艺参数确定、工装设计、工艺规程制定和工艺验证六个方面，分别展开叙述冲压工艺方案的确定方法。
二、材料选择材料的选择是冲压工艺方案确定的第一步，关乎产品的质量和性能。
在材料选择时，需要考虑产品的功能要求、产品的形状和尺寸、产品的使用环境等因素。
常见的冲压材料有碳钢、不锈钢、铝合金等。
对于不同的产品，需要根据其特点选用合适的材料，以保证产品的机械性能、耐腐蚀性能和外观质量。
三、模具设计模具设计是制定冲压工艺方案的重要环节。
在模具设计过程中，需要考虑产品的形状、尺寸、结构等要素，确定合适的冲裁方式和模具结构。
同时，还需要考虑模具的材料选择、磨损和寿命等因素。
模具设计的合理与否直接影响到产品的精度和加工效率。
四、工艺参数确定工艺参数的确定是冲压工艺方案的核心内容。
在工艺参数确定时，需要考虑产品的材料、形状、尺寸等因素，以及设备的性能和限制。
常见的工艺参数包括冲压速度、冲压力量、冲压次数、冲床的行程等。
合理的工艺参数可以提高冲压的效率和质量，降低生产成本。
五、工装设计工装设计是冲压工艺方案中不可忽视的环节。
合理的工装设计可以提高冲压加工的效率和质量。
在工装设计中，需要考虑产品的形状、尺寸和加工要求，确定合适的夹具和模具。
同时，还需要考虑工装的定位、夹持力和加工稳定性等因素。
六、工艺规程制定工艺规程的制定对于冲压工艺方案的确定至关重要。
工艺规程应包括产品的加工顺序、各道工序的工艺参数和工装要求等内容。
在制定工艺规程时，需要考虑产品的加工难度、工序之间的协调性和工艺参数的合理性。
工艺规程的制定应结合实际生产情况，以确保冲压加工的顺利进行。
七、工艺验证工艺验证是冲压工艺方案确定后的最后一步，旨在验证工艺方案的可行性和稳定性。
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评审要点：废料刀的排布
图 2.24
福达模具 图 2.25
评审要点：废料刀的排布
福达模具
翻边翻孔工序
评审要点：翻边序的冲压方向
• 首先确定翻边工序的冲压方向。 • 1、要考虑是否有回弹角。 • 2、考虑立翻角度。 • 3、确定需要翻边整形的区域。
福达模具
外板
• 外板件与内板件的最大区别体现在外观要求上， 外板件对外观要求很高，一般成型比较容易， 但不允许有任何质量缺陷（开裂、起皱、反弹、 滑移线、冲击线），而内板件一般形状比较复 杂而对外观要求没有外板件那么高。还有一个 最大的区别外板一般都会有包边部分，包边部 分是指由外板件将内板件包裹起来的状态，一 般外板件的翻边都会有一个基准即最大的包边 角度，一般最大为110°-120°之间，工艺设计 要保证零件的包边角度。
福达模具
外板
• 对于汽车外板件，进行工艺设计时除了避免零 件起皱、开裂外，还要考虑到零件拉伸时的滑 移和冲击。滑移一般是指零件顶部轮廓特征线 在拉伸时走料时留下的走了痕迹，冲击是指零 件在拉伸过程初其凹圆角加工硬化，材料变薄 之后产生的光亮带。一般为了控制滑移线，冲 压方向的确定比较重要，一般冲压方向都将零 件的轮廓置于零件拉伸的最高点且两边拉伸里 尽可能控制均匀。且当拉伸方向确定下来后一 般后工序尽量不进行旋转，保持与第一工序一 致（特殊情况除外）。
福达模具
评审要点：工艺补充要合理
• 外工艺补充部分尽量小 由于外工艺补充不是零件本体， 以后将被切掉变成废料，因此在保证拉深件具有良好 的拉深件的前提下，应尽量减小这部分工艺补充，以 减少材料浪费，提高材料利用率。
• 对后工序要有利原则 工艺补充要考虑对后工序的影响， 要有利于后工序的定位稳定，尽量保证能够垂直修边 等。
• 双件拉深工艺补充 当冲压件为左/右件时，往往为了 节省成本而进行双件拉深。当左/右件合做时，拉深件 的深度尽量浅，中间工艺补充部分要有一定的宽度， 才能够保证修边修边模的强度。
福达模具
修冲序
评审要点：修边方向否合理
• 按修边方向分类的修边类型： • 垂直修边是指修边凸（凹）模按垂直方向作上下运动
• 尽量使模具结构简单。合理的修边方向应尽量使模具结构简 单，以减少模具费用。垂直修边所用模具结构是最简单的， 故尽量选择垂直修边。
• 要考虑到拉深件的定位可靠，操作者操作方便、生产安全。 • 充分考虑模具的强度。在进行多处修边、冲孔时，要注意修
边刃口的壁厚强度和耐疲劳强度。
福达模具
评审要点：废料刀的排布
的修边动作。垂直修边所用模具结构简单、废料处理 也比较方便。 • 水平修边是指修边凸（凹）模沿水平方向运动的修边 加工。凸（凹）模的水平方向运动可以通过斜楔机构 或通过在模具上加装水平方向运动的液压缸来实现。 • 倾斜修边是指修边凸（凹）模沿与垂直方向成一定角 度的方向运动的修边加工。凸（凹）模的倾斜水平方 向运动可以通过斜楔机构或通过在模具上加装水平方 向运动的液压缸来实现。
福达模具
评审要点：压料面、和分模线
• 压料面一般有两种情况： • 压料面就是覆盖件本身的凸缘部分。 • 压料面是工艺补充补充成的。 • 确定压料面的形状我们必须考虑下面的问题： • 尽量降低拉延深度。 • 凸模对拉延毛坯一定要有拉延状态产生 压料面的展开长度必须比
凸模展开长度短，压料面所形成的夹角必须比凸模的夹角要大。 • 压料面形状尽量简单化，尽量采用水平压料面。 • 压料面应使成形深度小且各部分深度接近一致。 • 压料面应使毛坯在拉深成形和修边工序中有可靠定位，并考虑送
冲压工艺制作及评审要点
福达模具-许立强
内板：评审前准备工作
• 零件图或产品图，可以参考的模型。 • 冲压件的公差。 • 类似零件的成型性及作业性的有关资料、曾
出现的各种质量问题及解决方法。 • 关于产品所用钢材的有关资料，如材料的各
项性能参数值，表面质量等。 • 现有压力机的参数和附属装置、生产率等方
福达模具
福达模具
评审要点：工艺补充要合理
• 工艺补充是指为了顺利拉深成形出合格 的制件、在冲压件的基础上添加的那部 分材料。由于这部分材料是成形需要而 不是零件需要，故在拉深成形后的修边 工序要将工艺补充部分切除掉。工艺补 充是拉延件设计的主要内容，不仅对拉 延成形起着重要影响，而且对后面的修 边、整形、翻边等工序的方案也有影响。
福达模具
评审要点：冲压方向是否适当
• 确定冲压方向必须考虑以下几个重点： • 保证凸模能够顺利进入凹模，避免负角 • 凸模开始拉延时与拉延的毛坯的接触状
态，接触面积要大，尽量靠近中间，接 触地方要多，要分散 • 压料面各部分进料阻力要均匀
福达模具
评审要点：压料面、和分模线
• 压料面是工艺补充部分的一部分，指凹模圆角 半径以外的那一部分。压料圈将拉延毛坯压紧 在凹模压料面上，凸模对拉延毛坯拉延，不但 要使压料面上的材料不皱，更重要的是保证拉 入凹模的材料不皱又不裂，分模线是凸模和压 边圈的分界线，通常是指压料面和凸模面延伸 所产生的那条线。基本上压料面和分模线的形 状和好坏很大部分决定冲压件的拉延状态好坏。
福达模具
评审要点：工艺补充要合理
• 工艺补充设计的基本原则： • 内孔封闭补充原则 对零件内部的空首先进行
封闭补充，使零件成为无内孔的制作。 • 简化拉深件结构形状原则 零件外部的工艺补
充要有利于拉深件的拉延，有利于毛坯的均匀 流动和均匀变形。 • 保证良好的塑性变形条件 对于一些深度较浅、 曲率较小的汽车覆盖件来说，必须保证毛坯在 成形过程中有足够的塑性变形量，才能保证其 能有较好的形状精度和刚度。
面的资料。 • 产量和要求的时间。
福达模具
评审前准备工作
• 通过对零件图和拉深件图的研究，应该了解该零件所应具有的功 能、所要求的单个零件的强度，表面质量以及相关零件之间所要 求的相关精度。并明确下列事项：
• 零件轮廓、法兰、侧壁及底部是否有形状急剧变化的部分、负角 的部位等，以及其他成形困难的形状。
福达模具
评审要点：工艺补充要合理
• 工艺补充部分有两大类：一类是零件内部的工艺补充， 即填补内部孔洞，这部分工艺补充不增加材料消耗， 而且在冲内孔后，这部分材料仍可适当利用；另一类 工艺补充是在零件沿轮廓边缘展开的基础上添加上去 的，它包括拉深部分的补充和压料面两部分。由于这 种工艺补充是在零件的外部增加上去的，称为外工艺 补充，它是为了选择合理的冲压方向、创造良好的拉 深成形条件而增加，它增加了零件的材料消耗。工艺 补充部分制定的合理与否，是冲压工艺设计先进与否 的重要标志，它直接影响到拉深成形时工艺参数、毛 坯的变形条件、变形量大小、变形分布、表面质量、 破裂、起皱等质量问题的产生等。
福达模具
评审要点：修边方向是否合理
选择正确合理的修边方向，选择修边方向时应考虑以下 几个方面：
• 保证修边质量，若修边方向与制件型面的法线方向间的夹角 过大，会在修边过程中产生撕裂现象。同时，由于凸凹模刃 口部位呈锐角，模具易损坏，寿命低。因此，一般要求修边 方向与制件型面的法线方向间的夹角在15°以内比较好，最 大不超过30°。
福达模具
拉延序
评审要点：冲压方向是否适当？
冲压方向选择的重要性：确定冲压方向是确定拉 延件首先要遇到的问题，它不但决定能否拉延 出满意的拉延件来，而且影响到工艺补充部分 的多少和压料面形状。有些形状复杂的拉延件 往往会由于冲压方向确定不当，而拉延不出满 意的拉延件来，只好改变冲压方向，这样就需 要修改拉延模，同时还必须相应地修改拉延以 后的冲模，会造成很大的成本损失，所以冲压 方向必须慎重考虑确定之。
福达模具
评审要点：压料面、和分模线
• 创建分模线时我们需注意以下几点： • 分模线轮廓形状尽量不要发生急剧的变化 • 分模线创建时要结合压料面的形状 • 分模线创建时要结合产品零件的修边轮廓准确
计算尺寸保证工艺补充合适，保证修边的余量 • 分模线创建时要考虑到零件接近分模线位置的
形状是否变化剧烈，是否易产生开裂和起皱等 缺陷，应如何适当的改变分模线的形状来避免， 来优化零件的拉延状态
料和取件方便。 • 当覆盖件底部有反成形时，压料面必须高于反成形形状的最高点。 • 不要在某一方向产生很大的侧向力。
福达模具
评审要点：压料面、和分模线
• 当压料面确定下来后，接下来就要确定拉延件 的分模线。分模线的作用就是分开了凸模和压 料圈两个工作部件，从成形角度来说就是分开 了实际拉延的压料部分和拉延成形部分，通常 分模线的轮廓形状结合压料面的型面形状在很 大程度上就决定了零件拉延的初始状态好坏和 最终零件是否起皱、开裂、反弹、刚性不足等 缺陷，所以分模线也是对拉延件的成形起决定 性作用的。
• 该零件和有关零件的焊接面、装配面、镶嵌面有什么要求。 • 孔的精度（直径、位置）、孔和孔的间距的要求，这些孔的位置
在何处（平面部分、倾斜部分、侧壁部分）。 • 各个凸缘精度允许达到什么程度（包括长度、凸缘面的位置、回
弹）。 • 焊接、装配的基准面和孔在何处。 • 零件冲压成形需要解决的重点问题有哪些。 • 材料的利用率如何。
• 一般废料刀的布置以单侧落下为原则,即顺时 针或逆时针沿周布置,平面斜角为0~10°.
• 废料刀的开角相对于修边线基本调整到直角, 与凹曲线相交时,则与模具中心平行
• 与操作者相对的废料刀不要指向操作者 • 废料刀要避开废料宽的地方布置 • 在精度要求高或伸长翻边处不要高废料刀 • 应避免刃口相对布置. • 型面倾斜及角部时,废料刀按下图2.24布置