催化干气制氢工艺流程
烃类水蒸气转化法制氢概述
烃类水蒸气转化法制氢概述摘要：本文以烃类水蒸气转化法为例概述了原料经过预处理、转化、中温变换、PSA变压吸附等步骤转化为氢气纯度达到99.9%以上的过程。
关键词：烃类水蒸气转化预处理吸附提纯1 烃类水蒸气转化法原理烃类水蒸汽转化是以烃类为原料，在一定温度和催化剂作用下使烃类和水蒸汽经过一系列的分解、裂化、脱氢、结炭、消炭、氧化、变换、甲烷化等反应，最终转化为H2、CO、CO2、和少量残余的CH4，其中H2是本阶段的目的产物。
烃类的蒸汽转化反应如下：CnHm+nH2O=nCO+（n+m/2）H2――QCH4+H2O=CO+3H2――206000KJ/KmolCO+H2O=CO2+H2――41200KJ/Kmol转化炉内进行的烃类蒸汽转化反应是一个极复杂的平行、顺序反应体系。
从以上反应原理中可以看出其反应过程需需要吸收大量的热，这就要就反应要有较高的反应温度，而烃类易在高温下裂解结炭特别是烯烃，结炭是转化过程中的必然反应，当结炭反应速度大于消炭反应速度时，转化催化剂就会积炭，使催化剂活性下降甚至丧失。
为保证催化剂活性，就要有大于反应所需求过量的水蒸气来进行消炭，从转化后阶段来看，反应生成的CO也需要水蒸汽与之反应，所以生产时要求转化进料始终保持一定的水碳比，使消炭速度大于结炭速度，避免催化剂上炭的沉积。
烃类水蒸气转化法其催化剂主要活性组分为单质Ni，其对原料品质有较高要求，原料中的硫、氯等有害杂质能与转化催化剂活性组分Ni反应生成不可逆转的化合物，从而使其永久性中毒失去活性。
为了充分发挥转化催化剂的活性，并获得较高的氢收率，转化床层一般装填有两种不同性能的催化剂，一般选用Z417/Z418转化催化剂。
Z417/Z418转化催化剂可以适应多种原料，并且对脱毒的需求相对较低。
Z417含有一定钾碱金属的抗结炭助剂因此作为上段催化剂使用，其具有较好的低温活性及抗积炭性能，Z418具有较高的转化活性作为下段床层催化剂。
炼厂干气和石脑油制氢装置工艺
炼厂干气和石脑油制氢装置工艺概述1.氢气的物化性质在通常状况下，氢气是一种无色、无味和无嗅的气体。
它比空气还轻。
据测定，在标准状况下(温度为0℃，压强为101325帕)，1升氢气的质量是0．089克。
氢气跟同体积的空气相比，质量约是空气的1／14。
在101325帕下，氢气在-252．8℃(20.2K)时，能变成无色的液体，在-259．2℃(13．8K)时，能变为雪状的固体。
它难溶于水，也难液化。
这样轻的气体，自然具有最大的扩散速度和很高的导热性，它的导热率比空气大7倍。
氢气在水中的溶解度很小，而在镍、钯和钼中的溶解度都很大，一体积的钯能溶解几百体积的氢气。
氢气的渗透性很强，常温下可透过橡皮和乳胶管，在高温下可透过钯、镍、钢等金属薄膜。
由于氢气具有很强的渗透性，所以当钢暴露于一定温度和压力的氢气中时，渗透于钢的晶格中的原子氢在缓慢的变形中引起脆化作用。
它在钢的微观孔隙中与碳反应生成甲烷。
随着甲烷生成量的增加，使孔隙扩张成裂纹，加速了碳在微观组织中的迁移，降低了钢的机械性能，甚至引起材质的损坏。
氢气在常温下性质稳定，但在点燃或加热等条件下，能够跟许多物质发生化学反应。
2．氢气用途氢气不但是一种优质燃料，还是石油、化工、化肥和冶金工业中的重要原料和物料。
石油和其他化石燃料的精炼需要氢，如烃的增氢、煤的气化、重油的精炼等；化工中制氨、制甲醇也需要氢。
氢还用来还原铁矿石。
用氢制成燃料电池可直接发电。
采用燃料电池和氢气-蒸汽联合循环发电，其能量转换效率将远高于现有的火电厂。
3. 氢气制备工业上制氢的方法和工艺与原料种类有关，以干气或轻油为原料，一般采用蒸汽催化转化工艺；以重油或煤为原料，则一般采用部分氧化法工艺；以水为原料采用电解法。
4.本装置工艺流程特点本装置为加氢联合装置配套单元，共两套生产10000m3/h氢气，一套为从原30万吨合成氨改造而成，采用托普索技术，以炼厂干气和石脑油为原料，生产65000m3/h氢气，另一套为新建装置，为国产技术，以炼厂干气为原料，生产35000m3/h氢气，两套装置公用工程部分共用。
2013干气制氢课件
5
制氢的工艺原理
烃类蒸汽转化制氢过程分为转化和变换两个阶段。
转化：本装置采用烃-水蒸汽转化法生产工业氢。转化是整个制氢 的核心部分。 转化的实质是轻质烃类按一定的比例与水蒸汽混合后，在较高 温度条件下，在装有转化催化剂的转化炉管中发生反应，使烃类转 化成氢气及一氧化碳和二氧化碳，转化反应是一种强吸热反应。 CH4+H2O＝CO+3H2 吸热 CH4+2H2O＝CO2+4H2 吸热 CO+ H2O＝ CO2+H2 放热 变换：转化气中除了目的产物氢气外，还有大量的副产物一氧化碳 、二氧化碳及少量未转化完的甲烷。转化气在一定的工艺条件下及 变换催化剂的作用下，其一氧化碳将与转化气中的过剩水蒸汽发生 如下变换反应： CO ＋ H2O = CO2 ＋ H2 变换后的结果是一来提高了产氢率，二来将难以从转化气中分 离的一氧化碳气体转变成了较易脱除的二氧化碳。
焦化干气制氢工艺流程
中温变换部分 由转化气蒸汽发生器(E1001)来的360-380℃转化气 进入中温变换反应器，在催化剂的作用下发生变换 反应，将变换气中CO降至3%左右。中变气经锅炉给 水第二预热器预热锅炉给水，锅炉给水第一预热器 预热锅炉给水，除盐水预热器预热除盐水回收大部 分预热后，在经中变器水冷器降温至40℃，并经分 水后进入PSA部分。
焦化干气制氢工艺流程
脱硫部分 进入脱硫部分的原料气，进入加氢反应器(R1001)，先在 加氢催化剂的作用下，发生烯烃饱和反应同时发生有机硫 转化反应和有机氯的转化反应，使有机硫转化为无机硫， 有机氯转化为无机氯被脱除。然后在进入氧化锌脱硫反应 器(R1002A/B)，在此氧化锌与硫化氢发生脱硫反应，脱除 原料中的硫，精制后的气体硫含量小于0.5PPm。
制氢工艺流程精选全文
AV 12
AV 25 AV 17
φ8X1.5-SS
φ14X2-SS
φ14X2-SS φ14X2-SS
φ14X2-SS
φ14X2-SS
φ18X2-SS φ18X2-SS
干燥器工作过程
• 干燥部分设两台吸附干燥器（1-15、1-16）一台工作，另一台再生，互相切 换，交替工作，连续供气。
• 1）干燥器（1-15）吸附（1-16）加热再生过程。电解氢气经AV-24进入干燥 器（1-16）进行内部分子筛的加热再生，气体经氢气气体冷却器（1-18）通 过阀门AV-14、AV-13进入氢气气体冷却器1-17进入吸附干燥器1-15进行吸附 干燥再经气体过滤器1-14过滤进入下一环节。氢气中的水分在气体冷却器中 凝结经阀AV-16、AV-15定时通过排水水封（12）排凝。
A塔工作
B塔再生
上位机监控
切换 动作
冷却上水 冷却回水
排污
天津市大陆制氢设备有限公司氢气纯化流程图（产品气再生）
氮气 原料氢
用氢设备 氢储备系统
脱氧塔
A塔再生
B塔工作
上位机监控
切换 动作
冷却上水 冷却回水
排污
天津市大陆制氢设备有限公司氢气纯化流程图（产品气再生）
氮气 原料氢
用氢设备 氢储备系统
脱氧塔
补水系统
• 主要由补水箱，碱液箱，两台补水泵，一 台配碱泵组成。Ⅰ补水泵把水打入#1制氢 装置氢侧和氧侧分离器中，Ⅱ 补水泵把水 打入#2制氢装置氢侧和氧侧分离器中。配 碱泵把碱液打入电解槽中。
补水系统图
T
补水箱
碱液箱
Ⅰ补水泵 Ⅱ补水泵
配碱泵
冷却水系统
• 冷却设备有：氢（氧）分离器，碱液冷却器， 气体冷却器。
甲醇制氢工艺过程及化学反应原理
工艺过程及化学反应原理一、甲醇裂解1.1.工艺过程甲醇催化转化制气工艺过程包括：原料汽化、催化转化反应、转化气冷却冷凝以及洗涤净化等。
1.1.1.原料汽化原料汽化是指，将甲醇和脱盐水按规定比例计量混合后，用泵加压送入系统进行预热、汽化过热至转化温度的过程。
完成此过程需：原料液罐（F102）、甲醇高位槽（F103）、原料液计量泵（J101A、B）、换热器（C102）、汽化过热器（C101）等设备及其配套仪表和阀门。
该工序目的是为催化转化反应提供规定的原料配比、温度、压力等条件。
1.1.2.催化转化反应在规定温度和压力下，原料混合气在转化器（D101）中，同时完成催化裂解和催化转化两个反应。
完成此反应过程仅需一台转化器（D101）及其配套仪表和阀门。
该工序的目的是完成化学反应，得到主要含有氢气和二氧化碳的转化气。
1.1.3.转化气冷却冷凝将转化器下部出来的高温转化气经冷却、冷凝降到常温。
完成该过程的设备有：换热器（C102）、冷凝器（C103）二台设备及其配套仪表和阀门。
该工序目的是降低转化气温度,将未反应的甲醇、水冷凝下来。
1.1.4.转化气洗涤净化经冷却冷凝后的低温转化气，进入净化塔（E101）用脱盐水洗涤回收未反应的甲醇和水的过程。
完成该过程的设备有：脱盐水计量泵（J102）、脱盐水储罐（F102）、净化塔(E101)、气液分离缓冲罐（F101）等设备及其配套仪表和阀门。
该工序目的是将转化气中未反应完的甲醇，洗涤净化后送PSA工段。
回收的水溶液去F102循环使用。
1.2.化学反应原理甲醇与水蒸汽混合物在转化器中加压催化裂解和转化一步完成，生成氢气和二氧化碳，其反应式如下：主反应：CH3OH=CO+2H2 -90.7kJ/molCO+H2O=CO2+H2 +41.2kJ/mol总反应：CH3OH+H2O=CO2+3H2 -49.5kJ/mol副反应：2CH3OH=CH3OCH3+H2O +24.90kJ/molCO+3H2=CH4+H2O +206.3kJ/mol二、PSAPSA提纯氢气装置是由七台吸附器（E201A～G，下简称A、B、C、D、E、F、G塔）、一台产品氢气缓冲罐(F201)、一台真空罐(F202)、两台真空泵（J201A/B）和一系列程控阀组成。
制氢工艺流程
制氢工艺流程
《制氢工艺流程》
制氢是指利用各种化学或物理方法从化石燃料或其他原料中分离出氢气的过程。
在目前的经济环境下，能源和环保的重要性愈发凸显，因此制氢技术的研发和应用也日益受到重视。
下面将介绍一种常见的制氢工艺流程。
首先是蒸汽重整法。
这是目前最常用的工业制氢方法之一，其工艺流程如下：首先，通过水煤气变换法或者天然气蒸汽重整反应，将原料气中的一氧化碳转化为氢气和二氧化碳。
然后，利用冷凝等方法将产生的气体混合物冷却，将水和二氧化碳从中分离出来。
最后，通过加注其他气体来调整氢气的纯度。
第二种工艺即是甲醇蒸汽重整法。
这种方法主要使用甲醇作为原料，首先将甲醇和水分混合制成甲醇水蒸汽，然后将甲醇蒸汽与氧气在催化剂的作用下反应，生成氢气和二氧化碳。
在后续的纯化过程中，通过吸收剂吸附二氧化碳，再通过蒸馏将剩余的甲醇和水分离。
最终得到高纯度的氢气。
除此之外，还有许多其他制氢工艺流程，如电解水法、水煤气变换法等等，各自有其独特的优势和适用范围。
无论是哪种工艺流程，目的都是为了得到高纯度的氢气，以满足各种不同领域的需求，如石油化工、能源、电子等。
总的来说，制氢工艺流程是一个相对复杂的过程，需要经过多个步骤的反应和处理才能得到高纯度的氢气。
然而，随着技术
的不断进步和创新，相信未来将会有更多更高效的制氢工艺流程涌现，为人类社会的可持续发展提供更强有力的支撑。
轻油干气制氢装置操作规程
第一章装置概况第一节装置简介一、设计原则1、4000m3n／h制氢以催化干气为原料(备用原料为轻石脑油)，生产规模为．4000m3n／h 工业氢，年开工8400小时。
2、本装置采用PSA净化工艺流程，其中造气单元采用先进的轻烃蒸汽转化工艺路线；变压吸附(PSA)单元采用成都华西化工研究所的专有技术。
3、认真贯彻国家关于环境保护和劳动保护的法规和要求。
认真贯彻安全第一预防为主的指导思想。
对生产中易燃易爆有毒有害物质设置必要的防范措施。
三废排放要符合国家现行有关标准和法规。
4、装置工艺过程控制采用集散型控制系统(DCS)，以提高装置的运转可靠性。
5、为节约外汇，主要设备和材料均立足于国内供货。
二、单元概况l、单元概况4000m3n／h制氢与加氢精制组成加氢精制单元，该单元与催化裂化(含产品精制)等组成联合装置，共用中心控制室、变配电所及公用工程系统。
2、单元组成原料气净化→转化→中温变换→PSA→工业氢。
3、生产规模装置公称规模为4000m3n／h工业氢。
年开工时数为8400小时。
第二节制氢装置特点本设计借鉴国内外制氢装置及大型合成氨装置的设计和生产经验，采用我公司设计制氢装置30多年的经验和成果，选用国内研制成功的新型催化剂和先进的工艺流程及设备，显著地降低生产成本和能耗，提高了装置运转的可靠性。
1、造气部分1．1、采用催化干气作为装置原料，提高了原料产氢率，降低了装置生产成本。
备用原料为直馏组份的轻石脑油。
1．2、优化装置设计，合理选择工艺参数，采用较高的转化入口温度(500℃)和出口温度(840℃)，增加转化深度，提高单位原料的产氢率，从而降低原料和燃料消耗；选用较低的水碳比(3．5)，进一步降低转化炉的燃料消耗。
1．3、为解决原料气中烯烃含量过高的问题，制氢部分增加变温反应器(烯烃饱和)及导热油管外循环取热的工艺流程，不仅保证后面工序正常操作，而且采用导热油作为取热介质，增加了原料温度调节的灵活性。
制氢工艺的几种路线及转化工艺介绍
制氢工艺技术路线前言：在制氢工艺路线选择上，采用不同原料和工艺有多种选择，但长时间以来以天然气为原料制氢的工艺路线一直占有重要的地位，尽管能源危机以来，天然气一直在涨价，煤炭制氢工艺路线受到了较大的重视。
国外在进行了利用太阳能、水能、风能及海洋能等制氢实验性研究后，预测电解水用于制氢的前景不可估量，但规模化生产还需要一定时间。
天然气制氢由于其工艺流程较短，建设投资少，天然气的主要成分——甲烷转化为氢气的效率极高，具有生产率高，总能耗低等优点，它在目前和今后一段时间内仍有很大的竞争力。
摘要：本文主要介绍了各种制氢工艺路线，详细介绍了应用较广的烃类蒸汽转化制氢工艺及反应机理。
一、制氢工艺简况国外制氢的主要工艺方法有以烃类(天然气等)为原料的自热转化法、蒸汽转化法和以石油、重油为原料的部分氧化法等制氢工艺，还有利用氨厂弛放气、甲烷化尾气、甲醇尾气、催化重整尾气等富氢气体用变压吸附、低温法或薄膜渗透等方法精制得到一定纯度的氢气。
在众多的制氢工艺路线中以烃类(天然气)为原料的蒸汽转化等工艺在制氢工业上占有较大的优势。
蒸气-烃类转化制氢法这种工艺技术起源较早，最初是在1913～1927年研究发展起来的。
当时，最初包括的主要工艺有Foster、Topsoe，Technip(KT1)、Uhde、Linde等等。
近二十年来，随着科学技术的发展，变压吸附(PSA)技术逐渐得到成熟和完善，在制氢工艺中用能耗较低的PSA净化分离系统。
该系统在简化流程和操作，实现节能等方面效果明显。
近年来，由于炼油行业需要更多的氢气用于加氢处理原油，氢气用量快速增长，制氢装置的规模越来越大。
据统计，采用Technip(KT1)、Uhde、Linde三家工艺技术建设的大型制氢装置业绩最多。
目前，在加拿大建设的最大的单系列甲烷蒸汽转化法制氢装置中便采用了Technip(KT1)工艺，能力达23.6万标准立方米／小时。
甲烷蒸汽转化法制氢工艺的技术核心是蒸汽转化部分，蒸汽转化工序关键设备是转化炉，它包括辐射段和对流段，多年来改进的重点是辐射段转化系统的设计和优化对流段热回收工艺。
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催化干气制氢工艺流程
1、原料气压缩部分
来自装置外的催化干气进入原料气缓冲罐(V4001)，经原料气压缩机(C4001A.B)升压后进入原料预热炉(F4001)，预热至260℃进入脱硫部分。
本装置的备用原料为来自装置外的轻石脑油，进入原料油缓冲罐(V4016)，经原料油泵升压后与装置外来的循环氢混合进入原料预热炉(F4001)，预热至380℃进入脱硫部分。
2、脱硫部分
进入脱硫部分的原料气，由于含有大量的烯烃，每l％摩尔的烯烃饱和将引起约23℃的温升，根据烯烃的含量，原料气分成两部分，一部分进入变温反应器(R4004)，原料气在催化剂作用下进行烯烃饱和反应，其间的反应热由导热油带走，出变温反应器的气体约290℃左右与另一部分走旁路原料气体进入钴钼加氢反应器(R4001)，在R4001催化剂中主要发生的是走旁路部分原料气体烯烃饱反和应和全部气体的氢解反应，使有机硫转化为硫化氢，有机氯转化为氯化氢。
旁路原料气的数量视原料中烯烃含量而定，确保进入下游脱硫反应器的温度控制在380℃左右。
钴钼加氢反应器的下部装有脱氯剂，可将原料气中的氯含量脱至O．2ppm以下。
加氢后的原料气进入氧化锌脱硫反应器(R4002A．B)。
在此氧化锌与硫化氢发生脱硫反应。
精制后的气体中硫含量小于O．2ppm，进入转化部分。
3、转化部分
精制后的原料气在进入转化炉(F4002)之前，按水碳比3．5与3．5Mpa水蒸汽混合，再经转化炉对流段(原料预热段)预热至500℃，由上集合管进入转化炉辐射段。
转化炉管内装有转化催化剂，在催化剂的作用下，原料气与水蒸汽发生复杂的转化反应。
整个反应过程表现为强吸热反应，反应所需的热量由设在转化炉顶部的气体燃料烧嘴提供。
出转化炉的高温转化气(出口温度为840℃)经转化气蒸汽发生器(E4001)发生中压蒸汽后，温度降至360～380℃，进入中温变换部分。
4中温变换部分
由转化气蒸汽发生器(E4001)来的360～380℃转化气进入中温变换反应器(R4003)，在催化剂的作用下发生变换反应，将变换气CO含量降至3％(干基)左右。
中变气经锅炉给水第二预热器(E4002)预热锅炉给水、锅炉给水第一预热器(E4003)预热锅炉给水回收大部分的余热后，再经中变气空冷器(A4001)及中变气水冷却器(E4005)降温至40℃，并经分水后进入PSA部分。
5 PSA部分
来自中温变换部分的中变气压力2.5Mpa.(G)、温度40℃，进入界区后，自塔底进入吸附塔T4101A～H中正处于吸附工况的塔(始终同时有两台)，在其中多种吸附剂的依次选择吸附下，一次性除去氢以外的几乎所有杂质，获得纯度大于99．9％的产品氢气，经压力调节系统稳压后送出界区。
当吸附剂吸附饱和后，通过程控阀门切换至其他塔吸附，吸附饱和的塔则转入再生过程，在再生过程中，吸附塔首先经过连续四次均压过程尽量回收塔内死空间氢气，然后通过顺放步序将剩余的大部分氢气放入顺放气罐(V4101,用作以后冲洗步序的冲洗气源)，再通过逆放和冲洗两个步序使被吸附杂质解吸出来。
逆放解吸气缓冲罐(V4102)，冲洗解吸气进入解吸气缓冲罐(V410 3)，然后经调节阀调节混合后稳定地送往造气工段，用作燃气。
PSA部分的具体工作过程如下：(A塔为例叙述)
1)吸附过程
原料气自塔低进入吸附塔A，在吸附压力(2．5Mpa．G)下，选择吸附所有杂质，不被吸附的氢气作为产品从塔顶排出。
当吸附前沿(传质区前沿)到达吸附剂预留段的下部时停止吸附。
2)一均降压过程
吸附结束后，A塔停止进原料，然后通过程控阀与刚完成二均升压步骤的D塔相连进行均压，这时A塔空间内的高压氢气就均进入D塔得以回收，直到两塔的压力基本相等时，结束一均降压过程。
3)二均降压过程
一均降压过程结束后，A塔又通过程控阀与刚完成三均升压步骤的E塔相连进行均压，这时A塔死空间内的高压氢气就接着均入E塔，得以继续回收。
直到两塔的压力基本相等时，结束二均降压过程。
4)三均降压过程
二均降压过程结束后，A塔又通过程控阀与刚完成四均升压步骤的F塔相连进行均压，这时A塔死空间内的高压氢气就接着均入F塔，得以继续回收。
直到两塔的压力基本相等时，结束三均降压过程。
5)四均降压过程
三均降压结束后，A塔又通过程控阀与刚完成冲洗再生的G塔相连进行均压，这时A塔死空间内的高压氢气就接着均入G塔，得以继续回收。
直到两塔的压力基本相等时，结束四均降压过程。
6)顺放过程
四均降压过程结束后，A塔压力已降至0．524Mpa．G左右，这时A塔通过程控阀将塔内剩余的部分氢气放入顺放气罐(V4101)直到压力降至0．22Mpa．G左右结束顺放过程。
7）逆放过程
顺放过程结束后，．A塔压力已降至0．22Mpa．G左右，这时，杂质已开始从吸附剂中解吸出来，于是打开逆放程控阀，逆着吸附方向将吸附塔压力降至0．03Mpa．G左右。
逆放出的解吸气被送入解吸气缓冲罐。
8）冲洗过程
逆着吸附方向，用顺放气罐中的气体经程控阀和调节阀对吸附塔进行冲洗。
使被吸附组分从吸附剂中完全解吸出来。
9）四均升压过程
冲洗过程结束后，A塔通过程控阀与刚完成三均降压步骤的C塔相连进行均压升压，这时C 塔空间内的高压氢气就流入A塔被回收，同时A塔压力得以上升，直到两塔压力基本相等。
10)三均升压过程
四均升压过程结束后，A塔通过程控阀与刚完成二均降压步骤的D塔相连进行均压升压，这时D塔死空间内的高压氢气就流入A塔被回收，同时A塔压力得以上升，直到两塔压力基本相等。
11)二均升压过程
三均升压过程结束后，A塔通过程控阀与刚完成一均降压步骤的E塔相连进行均压升压，回收E塔死空间内的高压氢气，同时A塔压力得以继续上升，直到两塔压力基本相等。
12)一均升压过程
二均升压过程结束后，A塔通过程控阀与刚完成吸附步骤的F塔相连进行均压升压回收H塔死空间内的高压氢气，同时A塔压力得以继续上升，直到两塔压力基本相等。
13)产品气升压过程
经连续四次均压升压过程后，A塔压力已升至2.006Mpa．G左右，这时用产品氢对吸附塔进行最后的升压，直到使其达到吸附压力。
经过以上步骤后，A塔的吸附剂得到了完全再生，同时又重新达到了吸附压力，因而可以无扰动地转入下一次吸附。
各吸附塔的工作过程与A塔均完全相同，只是在时间上互相错开吸附时间一般8个塔交替吸附即可实现连续分离提纯氢气的目的。
6、工艺冷凝水回收系统
在转化炉前配入的工艺蒸汽，一部分参与转化、变换反应生成了H2、CO、C02，另外一部分则在热交换过程中被冷凝，并在中变气分水罐中被分离出来。
中变气第一分水罐(V4004)、中变气第二分水罐(V4005)、中变气第三分水罐(V4006)、中变气第四分水罐(V4007)分离的工艺冷凝
水，混合后进入酸性水汽提塔(T4001)顶部。
工艺冷凝水经汽提除去微量C02等杂质后的净化水由酸性水汽提塔底泵(P4003)送入热工系统的除氧器，除氧后作为锅炉给水回收利用，也可以送出装置作为它用。
7、余热回收及产汽系统
①中压产汽系统
来自单元外的中压锅炉给水经过锅炉给水第一预热器(E4003)、第二预热器(E4002)预热至饱和温度后进入中压汽水分离器(V4008)，饱和水通过自然循环方式经转化炉对流层的蒸发段及转化气蒸汽发生器(E4001)发生饱和蒸汽。
该饱和蒸汽一部分供造气单元自用，其余减压至1．2M pa送出装置至1．2Mpa蒸汽管网。