机装与电装工艺
如何做好电装工艺工作
如何做好产品电装工艺工作陈正浩电装工艺包括四个阶段，即产品方案论证、新技术试验、工艺设计和工艺实施四个阶段。
1.产品电装工艺总体方案论证要做好产品电装工艺总体方案论证，我们应首先分析一下电装工艺与整机工艺的关系。
电装工艺是整机工艺的重要组成部分。
电装工艺从工艺的整体角度出发或从自身的发展角度出发，都必须编写产品电子装联工艺总体方案。
那么，产品电子装联总体方案论证应该如何编写呢？第一，领导和工艺总师要为电装工艺人员参与总体方案论证创造必要的条件，这是先决条件；第二，要了解产品的战术技术指标、使用环境条件和结构特点，提出产品电子装联总体工艺方案和电子装联质量保证大纲；第三，向电路设计人员介绍国内外、尤其是本单位电子装联技术的成果，使他们的设计符合先进制造技术的要求；第四，以电路可制造性设计、可组装性结构设计要求和企业标准为基本内容，结合产品特点，具体提出电路设计中的电气互联工艺要求及确保产品战术技术指标的最佳电子装联工艺方案；第五，向主管领导提出实施电子装联工艺方案的试验项目、实施途径、需要增加的设备和基础设施以及该产品应注意的电子装联特点。
2.产品电装工艺设计1）电装工艺审查电装工艺审查是电子装联工艺设计的关键部分，包括两个方面的内容：（1）工艺审查内容以电路可制造性设计、可组装性结构设计要求和企业标准为基本内容，审查电路设计文件是否符合和满足本单位的工艺条件（如技术水平，设备能力和检测手段等）；是否符合和满足产品的研制阶段，生产批量及发展规划；是否符合和满足新工艺、新技术、新材料、新设备等的应用,尤其是符合先进制造技术的应用；是否符合和满足国家、部及产品使用单位的技术政策、技术法规和技术标准等。
对于设计文件的工艺审查，我们应从对产品共同负责的角度来处理问题，也就是说，既要指出哪些地方错了，需要设计改进；也要告诉设计人员错的原因及理由，再告诉设计人员如何改进设计，总之要到“苦口婆心”，“仁至义尽”。
整机装配-电装工及员工培训资料
四、常用螺丝
五、常用扎线扣
六、常用套筒
七、气动起子:
用于各种螺丝以及螺母的紧固工具
气动起子:
用于各种螺丝以及螺母的紧固工具，调 节起子的旋转方向，如下图顺时针为正转， 逆时针为反转。
气动起子:
用于各种螺丝以及螺母的紧固工具，在 调节起子速度，通常将速度调节旋钮调节 到 2与3 档的中间为宜。
1.2～2.0
黄色
2.5～5.0
压接工艺规范:
1、导线端头剥皮不能损伤芯线，剥芯长度 应根据端子套筒长度、过度间隙长度、芯 线突出长度决定。
2、芯线插入端子套筒要合适，防止因芯线 插入不足而降低抗拉强度；因突出过多而 妨碍螺钉固定；因外露过多而引起断线以 及短路。带绝缘套的端子，其绝缘套要包 住导线绝缘层。
1、压接外观漂亮，接触性能好，抗拉强度 高；
2、压接后，端子套筒或端子护套无裂缝或 裂口。
压接工艺参数:
1）过度间隙长度 过度间隙长度即导线绝缘层端头至端子套筒端 头的距离，一般为（0.51.0）mm。 2）芯线突出长度 芯线突出长度即露出端子套筒尾端的距离，一 般为（0.51.5）mm。 3）压接深度 压接深度即压入深度，根据满足接点的导电率 和抗拉强度要求而确定。压接工具压窝深度的 设计值，一般比抗拉强度的最大值低10。
电子行业整机设备装配
电装工及员工培训资料
一、常用线材:
1.电子装配常用导线有三类，如图：
绝缘层
线芯
编织铜线
单股线
多股线
屏蔽线
常用导线
1）单股导线，绝缘层内只有一根导线， 俗称‘硬线’容易成形固定，常用于 固定位置连接。漆包线也属此范围， 但它的绝缘层不是塑胶，而是绝缘漆。
2）多股导线，绝缘层内有4根～67根 或更多的细小导线，俗称“软线”， 使用最为广泛。整机接线通常都使用 此类型的导线。
电气装配基本工艺-安装ppt课件.ppt
电子装配基本工艺
三．熟悉电子、电气安全操作规程。 如：《安全生产条例》HIFU-0300060
四 熟练使用各类检测、装配工具 如万用表、烙铁、压线钳、螺丝刀等。
五. 熟练掌握焊接、压接等技术与工艺。 六. 熟系电子、电气装配的整机装配与工艺
电子装配基本工艺
本次基本培训的重点 1. 安装 2. 焊接 3. 各类端子的压接 4. 布线与连线技术
①元件与贴装表面无接触。 ②螺丝没拧紧，元件可以移动
看不见绝缘散热片的边缘 露出元器件的底部
电子装配基本工艺
1.16安装－引脚跨越导线
当文件或图纸要求时，与导线交叉的引腿必须加绝缘套管。
目标：绝缘管不能接触焊点 绝缘套管覆盖需要保护的区域， 与不同的电位导线交叉的引线绝 缘封套应满足最小绝缘电气间隙 的要求
未弯曲器件引脚或器件离PCB高度偏小 无固定材料
电子装配基本工艺
1.8 定位－垂直
目标：●无极性的标识从上到下读取 ●极性元件的标识在元件的顶部
定位－垂直－轴向引脚－支撑孔
●元器件本体到焊盘之间的距离 0.4<H<1.5mm
●元器件于板面垂直 ●元器件的总高度不得高过规定值
电子装配基本工艺
可以接受的条件： 元器件本体与板面的间隙符合下表的规 元器件引脚的倾斜角度（θ）满足最小电气间隙
后续的手工操作时致使静电防护装置被击穿。 注：高频情况时要对元器件的管腿的长度有明确的要求以免影
响产品功能
元器件引脚或导线伸出焊盘的长 度 L为1～1.5mm或依照作业指导书和 图纸的要求
电子装配基本工艺
（L）最小 （L）最大
1级
2级
3级
焊锡中的引脚末端可辨识
无短路的危险
低压成套电气设备装配工艺技术
低压成套电气设备装配工艺技术本文档旨在介绍低压成套电气设备装配的工艺技术。
低压成套电气设备是指额定电压不超过1000V的成套电气装置，包括电动机控制柜、无功补偿柜、开关电源柜等，广泛应用于各个领域的电力系统中。
该工艺技术旨在确保低压成套电气设备的安全可靠运行。
装配工艺步骤1. 设备准备在开始装配之前，需要确保所需的设备和零部件都准备齐全。
检查设备是否满足规格要求，确保不存在任何物理损坏或缺陷。
2. 装配空壳将设备的空壳组装起来。
按照设备的设计要求，严格安装相应的隔板、导轨等零部件，确保其稳固可靠。
3. 安装模块将各个功能模块逐一安装到空壳内部。
注意正确连接电缆、导线等，并确保固定牢固，避免接触不良或短路等问题。
4. 调试测试在安装完成后，对已装配好的设备进行调试测试。
包括检查电路连接是否正确、功能是否正常等。
必要时，可以使用专业测试设备进行测试。
5. 安全标识装配完成后，对设备进行必要的安全标识，包括标注设备名称、额定电压、电流等信息，以便操作人员正确使用。
注意事项- 在整个装配过程中，严格遵守相关的安全操作规程，确保人身和设备安全。
- 注意避免过度拧紧螺栓、松动接线等问题，确保装配的牢固性和电气连接的可靠性。
- 仔细检查装配过程中是否出现异物或杂质，及时清理和处理。
- 装配过程中，注意防止静电、火花等可能引起火灾或爆炸的情况发生。
以上是低压成套电气设备装配工艺技术的简要介绍。
在实际操作中，请严格按照相关规定和标准进行操作，确保装配质量和安全性。
生产工艺流程、设备、技术介绍、特色
商用空调生产工艺技术介绍一、生产工艺流程：1、热交换器（也称两器、指蒸发器和冷凝器）生产工艺流程如下：2、空调产品组装生产工艺如下：（1）.室外机组装生产工艺：二、生产工艺特色：青岛日立商用空调生产车间采用从日立引进的成熟先进的生产工艺技术，主要生产设备及检测设备均为日本进口。
（一）、热交换器（也称两器）生产设备及工艺：1、冲片机和冲片模具：本设备和模具为全部为日本进口，设备模具厂家日高精机株式会社是日本专业生产冲片模具的厂家，其生产的冲片模具技术水平（技术优势）在世界同行业中处于领先水平。
本工序采用亲水铝箔，经精密模具高速冲片，形成波纹形双面桥形翅片，此种材料的片型技术先进，有利于提高换热器的换热效率和整机性能，同时可提高空调的使用寿命。
2、长U弯管机：本设备主要是日本进口设备，其技术水平在世界处于领先地位。
本工序采用薄壁内螺纹铜管加工U型管，此种内螺纹铜管能改善制冷剂在管路系统中的流动状态，从而提高其换热效率，它比一般光滑管可提高换热效率20%～30%左右。
3、胀管机：本设备主要是日本进口设备，其技术水平在世界处于领先地位。
本设备采用高光洁度球型胀头对工件进行胀管，保证了铜管与翅片孔之间的合理过盈量，同时避免了胀管过程中胀头对铜管内螺纹部分的破坏，保证了胀管后产品的质量。
4、脱脂干燥炉：由于产品循环系统中的残留油分会对空调的性能存在一定的影响，所以需对热交换器进行脱脂干燥，本工序就是对胀管完成的热交换器半成品进行高温脱脂干燥（脱脂温度为150～160℃），以去除工件翅片表面和铜管内部的挥发油，工件经过脱脂干燥后，可使其铜管内部的残油量在3mg/m2以下。
5、热风干燥炉：由于空调循环系统内部冷媒中如果混入过多的水分，会严重影响到空调的整机性能，本工序的作用就是去除油分离器、气液分离器、热交换器组件、配管等系统零部件内部的水分，零部件经本工序去水干燥后，可保证工件内部残留水分量60ppm在以下。
电装工艺方案
03
工艺设备与工具
设备选择
设备类型
根据电装工艺需求，选择 合适的设备类型，如焊接 机、贴片机、波峰焊机等。
设备性能
评估设备的性能参数，如 加工精度、稳定性、生产 效率等，以确保满足生产 要求。
设备兼容性
02
建立完善的库存管 理系统
通过信息化手段，实时监控材料 和元件的库存情况，以便及时补 充和调整。
03
制定合理的发放流 程
根据生产计划和工艺要求，制定 合理的材料和元件发放流程，确 保生产过程的顺利进行。
05
工艺参数与标准
参数确定
确定工艺参数
根据产品特性和生产需求，确定关键工艺参数，如温 度、压力、时间等。
方案概述
01
02
03
主要内容
本方案将详细介绍电装工 艺的流程、关键技术、设 备选用及操作规范。
适用范围
适用于各类电子设备生产 过程中的电装工艺环节。
方案特点
注重实用性和可操作性， 旨在提高生产效率和产品 质量。
02
电装工艺流程
流程设计
流程规划
工艺参数设定
根据产品需求和工艺要求，规划电装 工艺流程，明确各环节的工艺要求和 操作步骤。
按照制定的培训计划，组织员工参加培训，确保培训的顺利进行。
监督与反馈
在培训过程中，对员工的学习情况进行监督，及时反馈问题，调整培训计划。
效果评估
通过考核、问卷调查等方式，对培训效果进行评估，总结经验教训，为下一次培训提供参 考。
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选用高质量的材料
为了确保电子产品的性能和可靠性，应优先选择经过认证的高质 量材料。
电装工艺规范.
电子及电气安装工艺规范第1版共52页江苏中航动力控制有限公司2008年06月文件编审会签审批发放部门1 适用范围本规范规定了本公司电子产品安装、焊接及导线连接和电气设备安装的通用工艺要求。
本规范适用于本公司各种电子产品以及电气设备的装联。
2 引用文件Q/14S.J11-2004 电装工艺规范（第六一四研究所所标）3工艺过程3.1 电子产品准备——元器件成型——元器件零组件的安装、固定——元器件的焊接——自检——补充装焊——清洗烘干——调试老化——检验——补充装焊——检验3.2 电器产品准备——元器件成型——元器件零组件的安装、固定——元器件的焊接——自检——补充装焊——清洗烘干——调试老化——导线的加工——机械装配——整机安装——整机调试——自检——检验——补充装配——检验3.3 电气产品准备——电气零部件的机械装配和固定——母线的装配和固定——电气零部件间的导线加工——电气零部件间的导线连接——自检——检验——补充装配——检验4 一般要求4.1 人员要求a）各岗位的操作人员必须有相应的上岗证；b）要有科学严谨的态度，严格按工艺要求操作。
4.2 工作场地及环境要求a）温度应为15℃～30℃；b）应通风，相对湿度为30%～75%；c）照明度应在500lx～750lx范围；d）各工作部位应配备相应的工作台、电源（零线与地线应分开）；e）各工作部位在工作时间内只应放置由工艺规程规定的用于指定工作的零部件、必要的工艺装备及技术文件；f）工具、器材、文件、产品应定置定位；g）应划分工作区和非工作区，工作场所应始终保持清洁。
4.3 防静电要求a）工作台应铺防静电桌垫并良好接地；b）进入工作场地须穿防静电服、防静电鞋；c）触摸产品内部模块，装焊元器件时须带防静电手腕；d）静电敏感元器件在发放、传递、装联过程中应有防静电措施。
4.4 操作要求操作时应严格按现行有效的工艺文件进行：a）发现影响装焊质量的问题应及时向工艺员反映，操作员不得擅自处理；b）元件插装后要进行定向、定位复查，在确认无误后再进行焊接；c）易碎、热敏和精密元器件成型、安装及焊接应严格按具体工艺文件规定执行；d）在装焊等工序中，应保持手干净无油腻，必要时可带手指套进行操作；检验岗位等需触摸PCB的应戴防静电手套；清洗后的印制板组装件不得用手触摸，以后的操作一律戴防静电手套。
数控机床电气柜电装工艺设计
ｌｍ Ｏ ｍ的空间 。 电气元件应有足够的 电气间 隙及爬 电 Ｏ ②
距离 ，以保证设备安全可靠地工作 。③发 热元 件宜安装 在散热 良好的地方 ，两个发热元件 之间的连线 ，应采用
在 ４ ℃ 以下 ，温度过高除 了容易老化系统硬件 以外 ，还 ０ 会降低驱动 的输 出功率 ，为 了使 电柜 内空 气流通顺 畅 ， 需要将每个单 元与 电气柜 内壁保 持至少 ｌＯ ｍ 的空 间 Ｏｍ
Ｍａｈｎ ｏ Ａ ｃｉｅＴ ｔ ￣ ｔ ｏ ｓ
． ．
；
ｉｔ ｅ ｓ控 机 床 电气 柜 电装 工 艺 设 计
泉州佳泰数控有限公 司 （ 福建
数控机 床在 使用过 程 中经常 会遇 到各类 的 “ 报 乱 警” ，这些报警不符合系统 维修说 明 书或是机 床厂家 编
的危害。合理布局的基本原则 ：①使干扰源与于 扰对象 尽可能远离 。②输入和输出端 口妥善分离。③高 电压 电
缆 、脉冲引线及低电平电缆 分别铺设。④对大截 面导线
转弯半径的考虑。⑤对强弱电元件之间的距离放置。⑥
对发热元件 的方 向布置等。数控 机床的 电气柜 内空间布
防电磁干扰措施有以下几条 ： 电网进线要加装 隔 ① 离变压器 、 滤波器 ，？除电源杂波。②接触 器 、 电器 肖 继
要尽量远离主 回路 、开关 电源及变压器 ，不得 直接放 置
或靠 近柜 内其他发热元件的对流方 向。⑩ 为了减小 电磁
干扰 ，电气柜的功率部件 （ 变压器 、驱动 模块 、电源模 块等 ）至少要和控制部件 （ 控制继 电器 ，Ｐ Ｃ接 口，数 Ｌ 控 系统等 ）保 持大 于 ２０ ｍ 的距 离安装 。⑩ 为避 免大 ０ｍ 功率 的电源线在电柜内的距 离过长 ，电源过 滤器 、电抗 器 、电源模块以及它们 的保护 开关 ，尽量靠近 电源模块 和 电源的进线处。⑥放大器输 出的动力电缆在工 作时会 产生强大的电磁干扰 ，因而 电源线 要尽量和其他 线分开 布线 ，在接线时动力 电缆从驱动模块 的下方走 ，信 号电 缆从驱动上方走 ，要尽量避免和动力电缆走 同一线槽 。 ４ ．接地 地线是信号 的公用线 ，也是 电源 的一条馈线 ，因此 干扰信号很容易通
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②
③
开孔位置应靠近甲板，即H1 ≤H/2;
相邻两孔边线距离b>（l2+l3）/2;
④
⑤
孔边与肋骨开口处距离a>L/5;
梁的两端及与纵梁连接处的开孔，应符合d ≤H/8,a≥3d, H1 ≤H/3。
三.在船体构件和甲板上开孔的强度补偿
（1）在船体构件上或甲板上开孔时，若不能
符合上述开孔原则，则需在征得船体主管部 门同意后方可实施，且开孔尺寸不得超过规 定的极限值。 （2）必须在开孔处设置补强框或补强复板应 符合下列要求： ① 钢板厚度≥被开孔的船体构件或甲板的厚度； ② 补强框（垂直于腰圆孔平面）的高度≥所开腰 圆孔的宽度： ③ 补强复板（沿腰圆孔短轴）的有效宽度之和≥ 所开腰圆孔的宽度。
（3）补强框和补强复板材料的强度应不低于
被开孔的船体构件或甲板的材料强度。
（4）补强框应单面连续焊接，补强复板应在
其内、外圈连续焊接。
（5）开孔处所用的电缆管、电缆框或电缆筒
等若能满足上述要求，则可不再另设补强框 或补强复板。
船体构件开孔原则
姓名： 学号：
一 禁止开孔区域
梁或桁的与肋骨等交叉的开口处
梁或桁端部的肘板处 扶强材、肘板及其上面的折边区域 支柱的上部横梁附近 支柱的下部构件如肘板、纵桁处 舱口部位、机座的卷边等处
ห้องสมุดไป่ตู้
二、开孔原则
1.总则
开孔的形状一般应为圆形，若为其他形状应
至少为圆角，减少应力集中。当设置电缆框、 电缆筒和电缆管时，孔的大小应与所选定的 电缆贯穿件相配合，不宜过大。
2.在横梁、肋骨及纵桁上开孔
①
若在相邻的肋（纵）骨开若干个长为l1、l2、 l3------的孔时，则各孔应沿梁长方向分散 布置，且开孔总长度l1+l2+l3+----≤ L/2,开 孔高度h1、h2、h3----≤H/2;