无缝管生产工艺
无缝管工艺流程
无缝管工艺流程无缝管是一种重要的管材产品，广泛应用于石油、化工、天然气、电力、航空、造船、煤炭等行业。
无缝管具有高强度、耐高温、耐腐蚀等优点，因此在工业生产中有着重要的地位。
无缝管的生产工艺流程十分复杂，需要经过多道工序才能完成。
下面我们将详细介绍无缝管的生产工艺流程。
1. 原料准备。
无缝管的原料主要是钢坯，钢坯是通过炼钢厂生产的，具有一定的化学成分和机械性能。
在生产无缝管之前，首先需要对钢坯进行质量检测，确保其符合生产要求。
同时需要对钢坯进行预加热处理，以提高后续加工的效率。
2. 穿孔。
穿孔是无缝管生产的第一道工序，也是最关键的工序之一。
穿孔是将加热后的钢坯放入穿孔机中，通过旋转钢管和钻头的相对运动，在钢管内壁形成一定的孔径和壁厚。
这一工序的质量直接影响到后续工序的进行，因此需要严格控制穿孔的参数和工艺。
3. 热轧。
经过穿孔后的钢管需要进行热轧加工，将其加热到一定温度后进行轧制。
热轧是将钢坯进行加热，然后通过轧机进行轧制，使其形成一定的外径和壁厚。
热轧是无缝管生产中的重要工序，需要控制好加热温度和轧制参数，以保证产品的质量。
4. 酸洗。
经过热轧后的钢管表面会形成一层氧化皮，需要进行酸洗处理。
酸洗是将钢管浸入酸液中，去除表面的氧化皮和锈蚀，以保证产品的表面质量。
酸洗还可以改善钢管的表面光洁度，为后续的加工工序提供良好的条件。
5. 冷拔。
经过酸洗处理后的钢管需要进行冷拔加工，将其拉制成无缝管的标准尺寸。
冷拔是通过拉拔机将钢管拉制成一定的外径和壁厚，同时提高其表面质量和机械性能。
冷拔是无缝管生产中的关键工序，需要控制好拉拔参数，以保证产品的尺寸精度和表面光洁度。
6. 热处理。
经过冷拔后的无缝管需要进行热处理，以提高其机械性能和耐腐蚀性能。
热处理是将钢管加热到一定温度，然后进行保温和冷却，使其组织结构发生相应的改变。
热处理可以提高无缝管的强度和硬度，同时改善其组织结构，提高其耐腐蚀性能。
7. 检测。
经过热处理后的无缝管需要进行质量检测，包括化学成分分析、机械性能测试、尺寸检测等。
热轧无缝钢管工艺流程
热轧无缝钢管工艺流程热轧无缝钢管是一种常用的钢铁制品，广泛应用于石油、天然气、化工、电力、航空等领域。
本文将详细描述热轧无缝钢管的工艺流程，包括原材料准备、加热和轧制、冷却和修边等步骤。
1. 原材料准备热轧无缝钢管的原材料通常为圆坯（也称为毛坯）。
圆坯是通过连铸或锻造制成的，其直径和长度根据不同规格的钢管需求而定。
在生产之前，需要对圆坯进行外观检查和化学成分分析，确保其质量符合要求。
2. 加热和轧制2.1 加热圆坯需要经过加热处理，以提高其塑性和可变形性。
加热通常采用感应加热或火焰加热的方式进行。
在感应加热中，圆坯通过感应线圈中的电流产生涡流，并且由于涡流效应而发生加热。
火焰加热则是利用火焰的高温将圆坯加热至适当的温度。
2.2 轧制加热后的圆坯被送入轧机，经过一系列的轧制工序进行塑性变形。
首先，圆坯通过粗轧机进行初步轧制，将其直径减小到一定程度。
然后，通过中间轧机和精轧机进行进一步的轧制，使钢管直径逐渐减小，并且壁厚逐渐增加。
在这个过程中，可以根据需要使用多辊轧制机、斜辊轧制机等不同类型的设备。
3. 冷却和修边3.1 冷却经过轧制后的钢管需要进行冷却处理，以恢复其力学性能和尺寸稳定性。
通常采用水冷或气冷的方式进行。
水冷可以快速降低钢管温度，并且具有良好的冷却效果；气冷则相对较慢，但可以避免钢管表面出现水迹等问题。
3.2 修边经过冷却处理后的钢管可能存在一些缺陷或不规则形状，需要进行修边操作。
修边主要是通过切割或磨削等方式将钢管两端的不规则部分去除，使其具有一定的平整度和尺寸精度。
4. 检测和包装4.1 检测热轧无缝钢管在生产过程中需要进行多种检测，以确保其质量符合要求。
常见的检测方法包括尺寸检测、外观检查、化学成分分析、力学性能测试等。
通过这些检测手段，可以对钢管的尺寸、表面质量、化学成分和力学性能等进行全面评估。
4.2 包装经过检测合格的热轧无缝钢管需要进行包装，以便运输和储存。
常见的包装方式包括捆扎包装、打包包装等。
钛无缝管生产工艺
钛无缝管生产工艺钛无缝管是一种高强度、耐腐蚀的金属管道，广泛用于石油、化工、航空航天等领域。
它的生产工艺经过多年的发展和改进，现已达到高效、精密的水平。
钛无缝管的生产工艺可以分为以下几个步骤：原料准备、钛棒加热、钛棒锻造、管坯加热、穿孔、管坯轧制、退火、管坯拉拔、管坯退火、管坯冷拔、管坯酸洗、管坯切割、钛无缝管成品。
原料准备是钛无缝管生产的第一步。
原料采用高纯度的钛棒。
钛棒经过化学分析和物理性能测试，以确保其符合生产要求。
接下来，钛棒加热是为了提高其塑性，方便后续的加工。
通过加热，钛棒的晶粒得到细化，提高了钛棒的延展性和强度。
然后，钛棒经过锻造，使其成为管坯的形状。
锻造是通过对钛棒的压制和拉伸，使其形成圆形截面的管坯。
管坯加热是为了进一步改善钛棒的塑性，以便进行后续的加工。
加热过程中，管坯的晶粒再次得到细化，提高了其延展性和强度。
穿孔是将管坯的中心部分打孔。
通过穿孔，可以使管坯内部的气体和杂质得以排出，确保管道的质量。
接下来，管坯经过轧制，使其形成希望的外径和壁厚。
轧制过程中，管坯通过连续的轧制机组，逐渐变细，形成无缝管的形状。
退火是为了消除轧制过程中产生的应力，并使管坯的晶粒再次得到细化。
通过退火，管坯的力学性能得到进一步改善。
然后，管坯经过拉拔，使其形成更细的管径和更薄的壁厚。
拉拔过程中，管坯通过拉拔机组，逐渐变细，形成无缝管的形状。
管坯退火是为了进一步消除拉拔过程中产生的应力，并使管坯的晶粒再次得到细化。
管坯冷拔是为了进一步改善管坯的尺寸精度和表面质量。
通过冷拔，管坯的直径和壁厚得到进一步控制，达到所需的尺寸。
然后，管坯经过酸洗，去除表面的氧化皮和杂质。
酸洗可以使钛无缝管的表面更加光滑、洁净。
管坯经过切割，形成所需的长度。
切割过程中，管坯被切割成相应的长度，成为最终的钛无缝管成品。
通过以上的生产工艺，钛无缝管得以生产出来。
这种工艺具备高效、精密的特点，能够满足各种工业领域对钛无缝管的需求。
无缝钢管轧制工艺流程
无缝钢管轧制工艺流程哎，说起无缝钢管轧制工艺，那可真是个技术活，跟咱们平时做饭炒菜一样，讲究的是火候、力度和手艺。
今儿个，我就用大白话，给你聊聊这无缝钢管是怎么一步步从原材料变成咱们工业上的“钢铁战士”的。
首先啊，得有个好底子，那就是选料。
得挑那品质上乘的钢坯，就像咱们买菜得挑新鲜的，这钢坯啊，得是纯净度高、杂质少的，才能确保后续加工出来的钢管质量杠杠的。
这一步，咱们就叫它“精挑细选钢坯关”。
接下来，就进入了加热炉的怀抱，这可是个关键步骤，得给钢坯来个“全身桑拿”。
加热炉里温度老高了，能把钢坯烧得红彤彤的，跟烤红薯似的。
但这可不是随便烤烤就行，得控制火候，既不能让钢坯外焦里嫩，也不能让它半生不熟。
这一步，咱们称之为“火候掌控加热关”。
加热好了，就得上轧机了。
这轧机啊，就像是个大力士，能把红彤彤的钢坯压扁拉长，变成一根根细长的钢管。
不过，这可不是一次就成的，得经过多道轧辊的反复挤压，每过一道轧辊，钢管的直径就变细一点，长度就变长一点。
这过程，就像是咱们小时候玩的橡皮泥，越捏越有型。
这一步，咱们就叫它“千锤百炼轧制关”。
轧制完了，钢管还没完事儿呢，还得经过穿孔、定径、减径等一系列精细加工。
穿孔啊，就是把钢坯穿个洞，变成空心的；定径和减径呢，就是调整钢管的内外径和壁厚，让它达到规定的尺寸。
这些步骤啊，就像是给钢管做美容，让它变得更加规整、美观。
这一步，咱们叫它“精雕细琢成型关”。
成型之后啊，还得对钢管进行质量检测。
得用各种仪器检测它的化学成分、力学性能、表面质量啥的，确保每一根钢管都是合格的。
这一步啊，就像是咱们考试后的阅卷老师，得严格把关，不能有丝毫马虎。
这一步，咱们就叫它“严格把关质检关”。
最后啊，合格的钢管就会被打包入库，等待它们的下一个使命。
这些无缝钢管啊，可是咱们工业上的重要材料，广泛应用于石油、化工、电力、机械等领域。
它们就像是工业的血管一样，输送着各种流体和气体，为咱们的生产生活提供着源源不断的动力。
304无缝钢管工艺
304无缝钢管工艺304无缝钢管是一种广泛应用于工业领域的重要产品，其制造工艺经过多年的发展和改进，已经达到了相当高的水平。
下面将从原材料准备、轧制过程、热处理以及检测等方面，对304无缝钢管的工艺进行详细介绍。
首先，原材料准备是制造无缝钢管的重要一环。
通常情况下，304无缝钢管的原材料是经过优质冶金材料和精炼工艺处理的低碳钢。
此外，还需要对原材料进行化学成分分析，以确保钢管的质量符合标准要求。
在轧制过程中，会采用热轧和冷轧两种方式进行。
热轧材料温度高，具有易塑性和可塑性好的特点，适合于大直径和壁厚的无缝钢管生产。
冷轧则主要用于生产小直径和薄壁的无缝钢管。
在轧制过程中，通过多道次的轧制，可以有效地降低钢管的直径和壁厚，并获得理想的形状和尺寸。
轧制完成后，无缝钢管需要进行热处理。
热处理包括退火、正火和淬火等过程。
退火过程可以消除内部应力，提高钢管的韧性和塑性；正火过程可以提高钢管的强度和硬度，以适应不同的工作条件；淬火则可以使钢管具有较高的硬度和耐磨性。
热处理过程的恰当控制可以保证无缝钢管的性能优良、稳定。
最后，无缝钢管还需要进行严格的质量检测。
常用的检测手段包括外观检查、尺寸检测、化学成分分析、力学性能测试等。
只有通过了各项检测的无缝钢管，才能出厂销售。
同时，对于一些特殊用途的无缝钢管，还需要进行额外的检测，如超声波探伤、射线检测等。
综上所述，304无缝钢管的制造工艺需要经过原材料准备、轧制过程、热处理和检测等多个环节。
每个环节都需要严谨的操作和控制，以确保钢管的质量和性能满足使用要求。
工艺的不断改进和提高，将进一步推动无缝钢管的发展，并在工业生产中发挥重要作用。
gb3087标准无缝管
gb3087标准无缝管GB3087标准无缝管。
GB3087标准无缝管是一种常用的无缝钢管，符合国家标准GB3087-2008的要求。
该标准无缝管主要用于低中压锅炉和高压锅炉管道系统。
下面将从材质、生产工艺、应用领域等方面对GB3087标准无缝管进行介绍。
首先，GB3087标准无缝管的材质主要为20#钢、20G钢和25MnG钢。
这些钢材具有良好的机械性能和加工性能，能够满足锅炉管道系统对强度和耐高温的要求。
20#钢适用于一般锅炉管道系统，20G钢和25MnG钢适用于高压锅炉管道系统，具有更高的耐压性能。
其次，GB3087标准无缝管的生产工艺主要包括热轧和冷拔两种工艺。
热轧工艺是将坯料加热到一定温度，然后通过轧制机械进行成型，适用于大口径、壁厚较厚的无缝管生产。
冷拔工艺是将坯料在常温下进行拉拔，适用于小口径、壁厚较薄的无缝管生产。
这两种工艺均能够保证无缝管的内外表面光洁度和尺寸精度。
再次，GB3087标准无缝管的应用领域主要集中在低中压锅炉和高压锅炉管道系统。
在锅炉制造和安装过程中，无缝管是不可或缺的材料，它承担着输送高温高压蒸汽和水的重要作用。
GB3087标准无缝管具有良好的耐压性能和耐高温性能，能够确保锅炉管道系统的安全运行。
总的来说，GB3087标准无缝管是一种在锅炉管道系统中应用广泛的无缝钢管，具有良好的材质、生产工艺和应用性能。
在实际工程中，选用符合国家标准的GB3087标准无缝管能够保证锅炉管道系统的安全可靠运行，对于提高锅炉工作效率和延长设备使用寿命具有重要意义。
通过对GB3087标准无缝管的材质、生产工艺和应用领域的介绍，相信读者对该产品有了更深入的了解。
在实际工程中，选择符合标准要求的无缝管材料至关重要，只有如此才能确保管道系统的安全运行，为工程项目的成功实施提供有力保障。
希望本文能够对读者有所帮助，谢谢阅读！。
无缝钢管制造工艺流程介绍
无缝钢管制造工艺流程介绍同学们！今天咱们来瞧瞧神奇的无缝钢管是怎么制造出来的，这制造工艺流程可有趣啦！得准备制造无缝钢管的原材料，一般是钢坯。
这钢坯就像是做蛋糕的面粉，是基础材料。
而且对钢坯的质量要求可高啦，不能有杂质啥的。
把钢坯放进高温炉里加热，就像把面团放进烤箱一样，要让它变得软软的，好加工。
这个加热的温度得控制得特别精准，温度太高或者太低都不行。
加热好之后，就到了穿孔环节。
这一步就像给面团扎个洞，有专门的穿孔机把加热后的钢坯穿个洞，形成一个中空的管子。
然后就是轧制啦。
这时候，会有巨大的轧辊把管子一点点地压细、拉长，让它的形状更接近我们想要的无缝钢管。
想象一下，就像我们捏橡皮泥，把它捏成想要的形状。
轧制完还没完哦，还得进行定径。
这一步就是给钢管确定最终的尺寸和形状，让它的外径、内径都达到标准，就像给我们做的手工品打磨修整一样。
在整个制造过程中，还有一个特别重要的步骤，那就是热处理。
这就好比给钢管“锻炼身体”，通过不同的温度和处理方式，让钢管的性能变得更好，更结实耐用。
制造无缝钢管可不能马虎，得不停地检查质量。
会有专门的检测设备和工人师傅，看看钢管有没有裂缝、瑕疵之类的问题。
如果有，那这根钢管可能就不合格啦。
比如说，有一次在制造过程中，有一根钢管在轧制的时候受力不均匀，结果表面出现了一些小裂缝。
还好检测的时候发现了，及时进行了处理，不然这根钢管用出去可能会出大问题。
制造好的无缝钢管还会根据不同的需求进行后续处理，比如切割成合适的长度，或者在表面做一些防锈的处理。
最后，合格的无缝钢管就可以出厂啦，被用到各种各样的地方，像建筑、机械制造、石油化工等等，发挥着重要的作用。
怎么样，同学们，无缝钢管的制造工艺流程是不是很有意思？从一块钢坯变成一根坚固耐用的无缝钢管，这中间可经历了好多复杂又精细的步骤呢！。
无缝钢管生产工艺流程
无缝钢管生产工艺流程两种钢管工艺流程概述冷拔(轧)无缝钢管：圆圆管坯→加热→穿孔→打头→退火→酸洗→涂油(镀铜)→多道次冷拔(冷轧)→坯管→热处理→矫直→水压试验(探伤)→标记→入库。
热轧(挤压无缝钢管)：圆管坯→加热→穿孔→三辊斜轧、连轧或挤压→脱管→定径(或减径)→冷却→坯管→矫直→水压试验(或探伤)→标记→入库。
两种钢管工艺流程详解冷拔钢管用热轧钢卷为原料，经酸洗去除氧化皮后进行冷连轧，其成品为轧硬卷，由于连续冷变形引起的冷作硬化使轧硬卷的强度、硬度上升、韧塑指标下降，因此冲压性能将恶化，只能用于简单变形的零件。
轧硬卷可作为热镀锌厂的原料，因为热镀锌机组均设置有退火线。
轧硬卷重一般在6~13.5吨，钢卷内径为610mm。
一般冷连轧板、卷均应经过连续退火(CAPL机组)或罩式炉退火消除冷作硬化及轧制应力，达到相应标准规定的力学性能指标。
冷轧钢板的表面质量、外观、尺寸精度均优于热轧板，且其产品厚度右轧薄至0.18mm左右，因此深受广大用户青睐。
以冷轧钢卷为基板进行产品的深加工，成为高附加值产品。
如电镀锌、热镀锌、耐指纹电镀锌、彩涂钢板卷及减振复合钢板、PVC 复膜钢板等，使这些产品具有美观、高抗腐蚀等优良品质，得到了广泛应用。
冷轧钢卷经退火后必须进行精整，包括切头、尾、切边、矫平、平整、重卷、或纵剪切板等。
冷轧产品广泛应用于汽车制造、家电产品、仪表开关、建筑、办公家具等行业。
钢板捆包后的每包重量为3~5吨。
平整分卷重一般为3~10吨/卷。
钢卷内径610mm。
热轧钢管用连铸板坯或初轧板坯作原料，经步进式加热炉加热，高压水除鳞后进入粗轧机，粗轧料经切头、尾、再进入精轧机，实施计算机控制轧制，终轧后即经过层流冷却和卷取机卷取、成为直发卷。
直发卷的头、尾往往呈舌状及鱼尾状，厚度、宽度精度较差，边部常存在浪形、折边、塔形等缺陷。
其卷重较重、钢卷内径为760mm。
(一般制管行业喜欢使用。
)将直发卷经切头、切尾、切边及多道次的矫直、平整等精整线处理后，再切板或重卷，即成为：热轧钢板、平整热轧钢卷、纵切带等产品。
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无缝管生产无缝管生产manufacturing process of seamless tube and pipe用穿孔等方法生产周边无接缝的钢管或其他金属管和合金管。
无缝管的外径范围为 0.1～1425mm，壁厚为0.01～200mm。
除圆形管外,还有各种异形断面管和交断面管。
生产方法和简史无缝管的生产方法很多。
无缝钢管根据交货要求，可用热轧(约占80～90％)或冷轧、冷拔（约占10～20％）方法生产。
热轧管用的坯料有圆形、方形或多边形的锭、轧坯或连铸管坯，管坯质量对管材质量有直接的影响。
热轧管有三个基本工序：①在穿孔机上将锭或坯穿成空心厚壁毛管；②在延伸机上将毛管轧薄，延伸成为接近成品壁厚的荒管；③在精轧机上轧制成所要求的成品管。
轧管机组系列以生产钢管的最大外径来表示（见轧机）。
无缝钢管生产方法见表1，括号中数字为创制年代。
无缝钢管生产有近 100年的历史。
德国人曼尼斯曼兄弟于1885年首先发明二辊斜轧穿孔机，1891年又发明周期轧管机,1903年瑞士人施蒂费尔（R.C.Stiefel）发明自动轧管机（也称顶头式轧管机），以后又出现了连续式轧管机和顶管机等各种延伸机，开始形成近代无缝钢管工业。
20世纪30年代由于采用了三辊轧管机、挤压机、周期式冷轧管机，改善了钢管的品种质量。
60年代由于连轧管机的改进，三辊穿孔机的出现，特别是应用张力减径机和连铸坯的成功，提高了生产效率，增强了无缝管与焊管竞争的能力。
70年代无缝管与焊管正并驾齐驱，世界钢管产量以每年 5％以上的速度递增。
中国1953年后重视发展无缝钢管工业，已初步形成轧制各种大、中、小型管材的生产体系。
铜管一般也采用锭坯斜轧穿孔、轧管机轧制、盘管拉伸工艺。
自动轧管生产生产无缝钢管的方式之一。
生产设备由穿孔机、自动轧管机、均整机、定径机和减径机等组成。
其生产工艺流程见图1。
穿孔机常用的二辊斜轧穿孔过程见图2。
圆管坯穿轧成空心的厚壁管（毛管），两个轧辊的轴线与轧制线构成一个倾斜角。
近年来倾斜角已由6°～12°增至13°～17°,使穿孔速度加快。
生产直径250mm以上钢管，采用二次穿孔,以减少毛管的壁厚。
带主动旋转导盘穿孔、带后推力穿孔、轴向出料和循环顶焊等新工艺也取得一定的发展,从而强化了穿孔过程,改进了毛管质量。
自动轧管机把厚壁毛管轧成薄壁荒管。
一般经2～3道次，轧制到成品壁厚,总延伸率约为1.8～2.2。
70年代以来，用单孔槽轧辊、双机架串列轧机、双槽跟踪轧制和球形顶头等技术，都提高了生产效率，实现了轧管机械化。
均整机结构与穿孔机相似。
均整的目的在于消除内外表面缺陷和荒管的椭圆度，减少横向壁厚不均匀。
近年采用三辊均整机，提高了均整机变形量和均整效率。
定径机由3～12架组成，减径机由 12～24架组成，减径率约达3～28％。
50年代出现的张力减径机,在调整辊速和减径的同时，以适当的张力控制壁厚。
新型张力减径机一般用三辊式，有18～28架，最大减径率达80％，减壁率达44％，出口速度达每秒18mm。
张力减径机有两端增厚的缺点，可用“头尾端部突加电气控制”或微张力减径消除。
自动轧管机组常用系列有外径为100mm、140mm、250mm和400mm 四种,生产外径17～426mm钢管。
机组的特点是在穿孔机上实现主要变形，规格变化较灵活，生产品种范围较广。
由于连续轧管技术的发展，已不再建造140mm以下的机组。
连续轧管生产生产设备由穿孔机、连续轧管机、张力减径机组成。
工艺流程见图1。
圆坯穿成毛管后插入芯棒，通过7～9架轧辊轴线互呈90°配置的二辊式轧机连轧。
轧后抽芯棒，经再加热后进行张力减径,可轧成长达165m的钢管。
140mm连续轧管机组年产40～60万吨，为自动轧管机组的2～4倍。
这种机组的特点是适于生产外径168mm以下钢管,设备投资大,装机容量大,芯棒长达30m,加工制造复杂。
70年代后期出现的限动芯棒连续轧管机（MPM）,轧制时外力强制芯棒以小于钢管速度运动，可改善金属流动条件，用短芯棒轧制长管和大口径钢管。
周期轧管生产以多边形和圆形钢锭或连铸坯作原料，加热后经水压穿孔成杯形毛坯，再经二辊斜轧延伸机轧成毛管,然后在带有变直径孔槽的周期轧管机上,轧辊转一圈轧出一段钢管（图3）。
周期轧管机又称皮尔格尔（Pilger）轧管机。
周期轧管生产是用钢锭作原料，宜于轧制大直径的厚壁钢管和变断面管。
三辊轧管生产主要用于生产尺寸精度高的厚壁管。
这种方法生产的管材，壁厚精度达到±5％，比用其他方法生产的管材精度高一倍左右。
工艺流程见图4。
60年代由于新型三辊斜轧机（称Transval轧机）的发明，这种方法得到迅速发展。
新轧机特点是轧到尾部时迅速转动入口回转机架来改变辗轧角，从而防止尾部产生三角形，使生产品种的外径与壁厚之比，从12扩大到35，不仅可生产薄壁管，还提高了生产能力。
顶管生产传统的方法是方坯经水压穿孔和斜轧延伸成杯形毛管，由推杆将长芯棒插入毛管杯底，顺序通过一系列孔槽逐渐减小的辊式模架，顶轧成管。
这种生产方法设备投资少，可用连铸坯，能生产直径达1070mm、壁厚到200mm的特大特厚的管，但生产效率低,壁厚比较厚，管长比效短。
出现CPE法的新工艺后,管坯经斜轧穿孔成荒管，收口后顶轧延伸成管，克服了传统方法的一些缺点，已成为无缝管生产中经济效益较好的方法。
挤压管生产首先将剥皮圆坯进行穿孔或扩孔，再经感应加热或盐浴加热，并在内表面涂敷润滑剂送入挤压机,金属通过模孔和芯棒之间环状间隙被挤成管材(图5)。
主要用于生产低塑性的高温合金管、异型管及复合管、有色金属管等。
这种方法生产范围广，但产量低。
近年来，由于模具材料、润滑剂、挤压速度等得到改进，挤压管生产也有所发展。
导盘轧管生产又称狄塞耳(Diessel)法。
穿孔后带长芯棒的毛管在导盘轧管机上轧成薄壁管材。
轧机类似二辊斜轧穿孔机，只是固定导板改成主动导盘。
由于用长芯棒生产，管材内壁光滑，且无刮伤；但工具费用大，调整复杂。
主要用于生产外径 150mm以下普通用途的碳素钢管。
目前使用较少，也无很大的发展前景。
旋压管生产将平板或空心毛坯在旋压机上经一次或多次旋压加工成薄壁管材。
管子精度高，机械性能好，尺寸范围广，但生产效率低。
主要用于生产有色金属管材，但也越来越多地用于生产钢管。
旋压管材除用于生产生活器具、化工容器和机器零件外，多用于军事工业。
70年代，采用强力旋压法已能生产管径达6000mm、直径与壁厚之比达 10000以上的大直径极薄圆管和异形管件。
冷轧、冷拔管生产用于生产小口径薄壁、精密和异形管材。
生产特点是多工序循环工艺。
用周期式冷轧管机冷轧,其延伸率可达6～8（图6）。
60年代开始向高速、多线、长行程、长管坯方向发展。
此外，小辊式冷轧管机也得到发展。
主要用于生产壁厚小于1mm极薄精密管材，冷轧设备复杂，工具加工困难，品种规格变换不灵活；通常采用冷轧、冷拔联合工艺，即先以冷轧减壁，获得大变形量，然后以冷拔获得多种规格。
无缝管生产 manufacturing process of seamless tube and pipe 用穿孔等方法生产周边无接缝的钢管或其他金属管和合金管。
无缝管的外径范围为 0.1～1425mm，壁厚为0.01～200mm。
除圆形管外,还有各种异形断面管和交断面管。
生产方法和简史无缝管的生产方法很多。
无缝钢管根据交货要求，可用热轧(约占80～90％)或冷轧、冷拔（约占10～20％）方法生产。
热轧管用的坯料有圆形、方形或多边形的锭、轧坯或连铸管坯，管坯质量对管材质量有直接的影响。
热轧管有三个基本工序：①在穿孔机上将锭或坯穿成空心厚壁毛管；②在延伸机上将毛管轧薄，延伸成为接近成品壁厚的荒管；③在精轧机上轧制成所要求的成品管。
轧管机组系列以生产钢管的最大外径来表示（见轧机）。
无缝钢管生产方法见表1，括号中数字为创制年代。
无缝钢管生产有近 100年的历史。
德国人曼尼斯曼兄弟于1885年首先发明二辊斜轧穿孔机，1891年又发明周期轧管机,1903年瑞士人施蒂费尔（R.C.Stiefel）发明自动轧管机（也称顶头式轧管机），以后又出现了连续式轧管机和顶管机等各种延伸机，开始形成近代无缝钢管工业。
20世纪30年代由于采用了三辊轧管机、挤压机、周期式冷轧管机，改善了钢管的品种质量。
60年代由于连轧管机的改进，三辊穿孔机的出现，特别是应用张力减径机和连铸坯的成功，提高了生产效率，增强了无缝管与焊管竞争的能力。
70年代无缝管与焊管正并驾齐驱，世界钢管产量以每年 5％以上的速度递增。
中国1953年后重视发展无缝钢管工业，已初步形成轧制各种大、中、小型管材的生产体系。
铜管一般也采用锭坯斜轧穿孔、轧管机轧制、盘管拉伸工艺。
自动轧管生产生产无缝钢管的方式之一。
生产设备由穿孔机、自动轧管机、均整机、定径机和减径机等组成。
其生产工艺流程见图1。
穿孔机常用的二辊斜轧穿孔过程见图2。
圆管坯穿轧成空心的厚壁管（毛管），两个轧辊的轴线与轧制线构成一个倾斜角。
近年来倾斜角已由6°～12°增至13°～17°,使穿孔速度加快。
生产直径250mm以上钢管，采用二次穿孔,以减少毛管的壁厚。
带主动旋转导盘穿孔、带后推力穿孔、轴向出料和循环顶焊等新工艺也取得一定的发展,从而强化了穿孔过程,改进了毛管质量。
自动轧管机把厚壁毛管轧成薄壁荒管。
一般经2～3道次，轧制到成品壁厚,总延伸率约为1.8～2.2。
70年代以来，用单孔槽轧辊、双机架串列轧机、双槽跟踪轧制和球形顶头等技术，都提高了生产效率，实现了轧管机械化。
均整机结构与穿孔机相似。
均整的目的在于消除内外表面缺陷和荒管的椭圆度，减少横向壁厚不均匀。
近年采用三辊均整机，提高了均整机变形量和均整效率。
定径机由3～12架组成，减径机由 12～24架组成，减径率约达3～28％。
50年代出现的张力减径机,在调整辊速和减径的同时，以适当的张力控制壁厚。
新型张力减径机一般用三辊式，有18～28架，最大减径率达80％，减壁率达44％，出口速度达每秒18mm。
张力减径机有两端增厚的缺点，可用“头尾端部突加电气控制”或微张力减径消除。
自动轧管机组常用系列有外径为100mm、140mm、250mm和400mm四种,生产外径17～426mm钢管。
机组的特点是在穿孔机上实现主要变形，规格变化较灵活，生产品种范围较广。
由于连续轧管技术的发展，已不再建造140mm以下的机组。
连续轧管生产生产设备由穿孔机、连续轧管机、张力减径机组成。
工艺流程见图1。
圆坯穿成毛管后插入芯棒，通过7～9架轧辊轴线互呈90°配置的二辊式轧机连轧。
轧后抽芯棒，经再加热后进行张力减径,可轧成长达165m的钢管。