净化车间各单元事故案例汇编
空分制氧事故案例
第一部分：行业事故案例1、液氧槽车事故事故经过：2011 年4 月24 日下午2 点35 分左右，扬溧高速上，一辆槽罐车正从镇江开往扬州，眼看就要到瓜州收费站，谁知就在还有一公里时，让人意想不到的事故发生了。
“砰！”一声巨响，槽罐车撞上了前面一辆小型吊车，在惯性作用下，槽罐车侧翻，尾部重重地撞上了高速右侧的护栏，护栏严重变形。
由于惯性巨大，槽罐车并没有因此停下来，横着向前滑行了好长一段距离。
滑行过程中，车里燃油发生泄漏，引燃了车后轮胎，并烧到了驾驶室。
事故发生后，槽罐车的驾驶员李师傅很快就从驾驶室里跑了出来，当他惊恐地拍打自己腿上的火时，突然想到押运员还被困在里面，李师傅又冲回现场，用尽全力将同伴从副驾驶位置上拉了出来，并帮他把身上的火扑灭。
之后两人被紧急送往扬州市苏北人民医院救治。
押运员烧伤面积达60%，幸好驾驶员无大碍。
不过，由于受到撞击，罐体上出现两个漏洞，液氧大量泄漏，为了排除险情，扬州各部门现场排氧，26吨液氧全部放空。
事故处理：下午4 点左右，记者在现场看到，槽罐车罐体前后部位都发生了泄漏，白色的“烟”不断冒出。
据介绍，经过20 分钟左右的扑救，明火被基本控制，不过由于油箱温度过高，还是发生了爆炸，所幸有惊无险。
火控制住了，但液体一直在泄漏。
为了排除险情，消防员分别对前后两个漏洞进行强制堵漏，并将随身携带的衣服一并用上，覆盖在漏洞处。
该槽罐车厂家派出的工程师赶到了现场，大家现场研究决定，先现场将罐体的液氧放掉，然后再对罐体实施转移。
但排放液氧是有条件的，就是方圆500米范围内的车辆发动机必须熄火，否则会造成液氧爆炸等危险事件发生。
情况紧急，在交警部门的配合下，现场方圆500 米范围内的所有车辆发动机全部熄火。
厂方工程师见安全措施到位后，立即戴着面罩来到罐体尾部，把阀门打开，只见一股白色液体笔直从尾部冒了出来，喷到高速下面的绿化带中。
在排液的过程中，消防员同时出动水枪，从各个角度对液体进行稀释，防止出现意外。
兄弟厂家气化车间事故案例
事故案例汇编鲁南化肥厂：一、洗涤塔1#爆炸1、时间：93年4月30日12：172、事故经过：4月30日，气化炉开车投料后，发现氧气入炉三十秒后炉温仍有回升趋势，（备注：按开车氧量和煤浆量投料后炉温应基本稳定）值班长指令现场操作人员对气化炉进料系统进行全面检查确认，发现703工段一楼地面煤浆导林管有煤浆泄漏，随时对703框架煤浆入炉管线进行全面检查，发现九楼煤浆进料管线上的两自动截断阀间的导淋阀严重不到位。
现场操作工请示中控许可后关闭该阀，阀门关闭后，煤浆全部入炉，产生大量煤气与原没有反应完的氧气混合达到爆炸极限，10秒后在洗涤塔发生爆炸，当中控人员听到爆炸后，值班长立即采取紧急停车。
停车后打开洗涤塔人孔检查，发现洗涤塔内件全部炸坏，碳洗塔地脚螺栓拔长20mm。
3、事故损失：直接损失约20万元，造成1#系统停车二个月不能开车。
4、事故类别：重大爆炸事故。
5、事故原因：5.1煤浆管线冲洗倒淋阀在执行停车冲洗后关闭不到位；5.2发现问题后因操作经验不足未能及时采取停车措施；5.3开车操作票及确认单执行不认真。
6、事故教训和防范措施：6.1开车最终关键阀门确认单经值班长在投料前最终确认无误后，方可进行投料操作；6.2取消两煤浆自动切断阀间的导淋阀；6.3进一步完善开车、停车操作票及确认单；6.4进一步提高操作人员的业务素质，增强操作人员的判断能力，对出现的对出现的情况做出正确的判断及处理；6.5正常生产或开车期间遇到煤浆外漏，应立即手动停车。
二、氧气调节阀误操作造成事故停车1、时间： 93年8月12日23：14；2、事故经过： 93年8月12日中班，当班班长出于培养中控主操的目的，指令主操与副操交换操作，操作工在进行正常的炉温调节，动作氧气调节阀时，试图将原调节阀的开度由7.010%调到6.950%，用计算机进行数据输入时，把6.950的第一位数的按键动作没有到位，而输入成了0.950，没有最终确认就输进阀门程控器，造成调节阀开度小，系统因氧气流量低触发安全系统跳车。
洁净车间安全管理技术
洁净车间安全生产特点
5-停电后自然采光微弱
洁净车间安全生产特点
6-通风系统依靠动力；
洁净车间安全生产特点
7-事故信息传递困难 直接视线受阻 语音传递不畅
洁净车间常见的安全事故隐患
洁净车间常见的安全事故隐患
矿物纤维棉 是将各类矿物原 料经融熔、成纤并用不同有机、 无机试剂表面处理后制成的棉 状纤维。矿物棉包括玻璃棉、 岩棉、矿渣棉（矿棉）、硅酸 铝纤维、氧化铝纤维等，可以 按生产工艺制品用途或使用温 度等各种方式分类。
洁净车间常见的安全事故隐患
3.）未规范使用危化品 （安全标签、安全技术说明书 等）；
洁净车间常见的安全事故隐患
4.）用电条件不符合安全规定、 要求；
存在易燃易爆区域的电气线 路、照明及用电设备等应采 用防爆型； 容易产生静电的区域应采取 静电接地措施
洁净车间常见的安全事故隐患
4.）用电条件不符合安全规定、 要求；
3.）未规范使用危化品；
洁净车间内不应存放易燃易爆危化品； 现场使用的危化品避免敞口放置； 严禁使用有机溶剂清洗地面、 设备或工作台面等； 严禁使用铁质开桶器
洁净车间常见的安全事故隐患
3.）未规范使用危化品；
禁止在洁净车间内进行调油 作业； 使用的危化品应张贴安全技 术标签（MSDS）、安全警示 标志及危害告知卡等
洁净车间生产安全事故案例
案例三：2012年6月，深圳某工厂，洁净厂房内，发生火灾， 持续燃烧三个小时，财产损失严重，所幸未造成人员伤亡。
洁净车间安全生产特点
1-作业场所相对密闭；
2-人员密集；
洁净车间安全生产特点
3-使用危险化学品（或涉可燃性粉尘）如酒精、稀释剂、清 洗剂、甲醇、丙酮等；
净化分厂“6·25”低温甲醇洗A单元废水中甲醇超标事故
净化分厂“6·25”低温甲醇洗A单元废水中甲醇超标事故一、事故经过：2015年6月25日白班期间，净化分厂一班低温甲醇洗主操张振恒于14:30接到化验检测中心班长梁文斌通知，A单元甲醇废水中甲醇分析数据为137836ppm。
因为该数据与A单元低温甲醇洗开车以来的分析数据偏差甚大（日常分析数据低于20ppm），张振恒怀疑分析数据有偏差，便通知化验检测中心班长梁文斌重新进行取样分析，于12:10甲醇废水分析数据为90000ppm，由于净化分厂认为操作参数未进行调整，指标也不会出现如此大偏差，所以也未引起重视。
6月25日14:00至6月28日8:30期间甲醇废水中甲醇指标一直在指标范围内，直到6月28日15:00、16:30、20:30甲醇废水分析数据连续超标，分别为7200ppm、130500ppm、13800ppm，净化分厂查找原因进行调节，经过积极调整于6月29日14:30分析数据合格。
事故发生后，生产部立即组织对去环境分厂的废水进行排查，最终确认净化分厂A单元低温甲醇洗甲醇废水中甲醇超标，立即要求净化分厂查找原因进行控制。
净化分厂首先排查泄漏点，一是检查低甲至环境分厂补甲醇临时管线，将环境分厂补甲醇管线阀门用盲板隔离（该管线至废水之间有四道阀门，且在加装盲板时，管道内并未存液），二是分析换热器是否泄漏，经过化验分析数据对比排除换热器泄漏的同时，对低温甲醇洗A单元甲醇水塔K009进行调整，降低甲醇水塔K009负荷，加大再沸器蒸汽负荷提高塔的操作温度，于6月29日14:30甲醇废水中甲醇分析合格。
二、原因分析：控制，A单元低温甲醇洗甲醇水塔009操作温度一段时间低于设计指标未及时进行调整；（二）净化分厂一班主操张振恒得知甲醇废水中甲醇严重超标，未及时向领导汇报，未引起足够的重视；（三）净化分厂对《净化分厂工艺卡片》指标管理存在漏洞，对员工的教育有待加深；（四）化验检测中心班长梁文斌未严格执行《异常数据管理规定》，未将异常分析数据汇报领导和登录IMIS系统；（五）化验检测中心对严格执行《异常数据管理规定》管理上存在漏洞，对员工教育有待加深。
第六节起重事故(除尘系统)
第六节起重事故一、事故案例江苏利港电厂“5.21”人身伤亡事故。
1、事故经过江苏利电能源集团江苏利港电力有限公司(4×350MW、4×600MW)8号机组(600MW)湿式电除尘项目由南京龙源环保有限公司总承包，中石化工建设有限公司为其分包单位。
2015年5月21日8时40分，在8号机组湿式电除尘项目0米，中石化工建设有限公司施工人员将一箱电焊条用绳索绑扎后通过滑轮向40米层作业面吊运。
电焊条吊运大约20米高后，因绑扎不牢从高空滑落，下方绑扎焊条的施工人员被滑落的焊条砸中头部，1人死亡。
2、事故原因及暴露问题（1）事故原因1）焊条箱用绳索绑扎不牢从高空滑落；2）起重作业半径内有与吊装工作无关的人员；（2）暴露问题1）项目安全管理不力，施工队伍和人员资质审查不严格。
工程分包管理制度不健全、不完善，层层转包或违法分包现给无资质或资质和能力不符合要求的施工队伍。
项目负责人、特种作业人员和特种设备作业人员的资质管理不到位。
2）建设单位和燃煤电厂以包代管，没有在项目安全管理中全- 1 -过程、全方位体现和落实主体责任。
3、防范措施（1）起重机械设备安全防范措施严格按照《起重机械定期检验规则》定期检验，严格执行《起重机械安全监察规定》进行安装和维护和使用。
1）使用具有相应许可资质的单位制造并经监督检验合格的起重机械；2）建立健全相应的起重机械使用安全管理制度；3）设置起重机械安全管理机构或者配备专（兼）职安全管理人员从事起重机械安全管理工作；4）对起重机械作业人员进行安全技术培训，保证其掌握操作技能和预防事故的知识，增强安全意识；5）对起重机械的主要受力结构件、安全附件、安全保护装置、运行机构、控制系统等进行日常维护保养，并做出记录；6）配备符合安全要求的索具、吊具，加强日常安全检查和维护保养，保证索具、吊具安全使用；7）制定起重机械事故应急救援预案，根据需要建立应急救援队伍，并且定期演练。
事故案例总结
事故案例总结兴化实习期间事故案例汇总以下是在兴化实习期间净化岗位发生的事故案例总结：总结加以学习。
一、液氮洗着火事故事故经过：2012 年 2 月 20 日下午兴化液氮洗分子筛 A 卸压时，气体在进入冷火炬前加热器 E1703 处发生净化气泄漏爆炸着火，最后拨打 119叫消防车灭火，在消防车来了之后火势得到控制，最后虽然大火得到熄灭，但是仍然导致现场大量仪表、阀门、电线及保冷材料烧毁，使得中控无法控制阀门，现场所有阀门都处于紧急事故状态，所以氮气总阀也无法打开，导致气提氮无法送至低温甲醇洗，系统只能做停车处理。
事故原因：在分子筛切换时要进行泄压，其压力高达 50 多公斤，同时分子筛卸出气体中含有 CO 和 H2，高压气体流速极快，到达加热器 E1703处有法兰垫子漏，气体就从漏点处以极快速度流过，产生火花，发生爆炸着火。
事故分析：分子筛卸压时不会直接把低温气体排入冷火炬，而是在去冷火炬前要通过加热器（E1703）复热低温气体。
由于分子筛卸压时卸出的压力是 50 公斤的气体，而此气体会在1/ 17切断阀（XV）的突然全开下以极快的速度、极大地冲击力向前冲，进入 E1703 前突然憋压，加之此处又有泄漏点，有上一次遗留的 H 2 ，产生火花，引起爆炸。
分子筛是每 24h 卸一次压，上一次卸压时就发现在 E1703 进口前堵塞了，但不是很严重，可能压力大冲过去了，现场也听到一声响声。
经检查在进 E1703 前的管端盲板法兰垫子已坏，法兰有泄漏，班长给维修的打电话维修的没来修，班长也再没解决。
由于是 24h 卸一次压所以接下来的两班都么事，当再一次卸压时就发生爆炸。
最后在 E1703(用 S5 蒸汽加热)出口处取样做分析，发现水中含有大量的 H 2 、CO、CO 2 ，断定 E1703 内漏。
内漏的水在冷火炬入 E1703前冻结以至于管线堵塞，气体憋压。
事故处理：液氮洗爆炸着火鉴于火势较大，无法用灭火器灭火，立即拨打119 叫消防车灭火。
焦化企业典型事故案例汇编
事故间接原因
1、在设备所有进出口管线上必须堵盲板后方可检修、试车。2、试车、检修前必须进行设备内可燃气体、氧含量化验分析，合格后才能进行。3、严格执行试车、检修方案，方案必须按规定审批。4、全公司要针对本次事故“举一反三”强化对员工的安全教育、培训，以提高其安全意识和对危险源的辨识能力。5、做好危险源辨识工作，在全公司范围内组织地毯式安全检查，彻底消除各种事故隐患。6、进一步强化各种安全制度的执行情况检查及各种票证的办理，彻底杜绝各种违章行为。
1、甲醇厂装置联锁系统存在缺陷，预热炉出口温度没有联锁自动保护装置，不能实现自动调节。2、操作规程、应急预案可操作性不强，应急演练不到位。 3、公司总调、电气调度对跳车原因查处不及时，信息传递不到位，煤气系统协调不力。1、在全公司范围内进行安全生产应急预案大检查。2、完善操作规程及特殊工况下的应急处置措施，提升应急指挥能力。3、对工艺系统和关键设备的联锁装置进行完善改造，提高装置本质安全度。
案例七：输焦车间机械伤害死亡一人事故
2013年4月16日，山焦焦化焦化厂输焦车间乙班皮带工黄某某，在焦208改向滚筒与皮带之间夹伤，救出后送往医院救治，抢救无效死亡。 皮带岗位操作工从焦208皮带运输机布料小车观察平台上掉落到运行的皮带上，被夹入改向滚筒与皮带之间。
1、安全培训不到位，包保培训制度执行不严格。2、隐患排查不彻底。皮带运输机机头皮带转动部位及布料小车观察平台安全防护设计存在缺陷；皮带运输机各项保护装置和集控室联锁后，报警装置存在缺陷（有光无声）。 3、现场管理不严格，缺乏严密的走动管理要求，皮带运输岗位现场相互监护职责不到位。
空分事故案例学习
空分事故案例学习 TYYGROUP system office room 【TYYUA16H-TYY-TYYYUA8Q8-空分事故案例汇总案例分析：例1 循环水加药造成空分板式换热器冻堵一、事故时间：2001年10月2日二、事故地点：石家庄新宇三阳公司空分车间三、事故经过：2001年10月2日上午8∶30，1000ｍ3/ｈ空分设备切换系统切换声音突然变得非常沉闷，并伴有管道轻微振动，进塔气量明显减少，进气压力升高，上下塔压力逐渐下降，中控室环流温差大幅增加。
根据运行参数，判断为第一组板翅式换热器发生堵塞，打开系统吹-5阀，吹出不少水，于是确定为板翅式换热器带水冻堵。
为了不影响生产，把切换时间调整为30秒，想通过自清除能力，将水分带出。
因进塔空气量继续下降，氧气产量和纯度随之降低。
至10∶10，后工段氧化岗位被迫停车。
空分系统继续加强切换，由于带入水量较大，效果不明显，最后决定对板翅式换热器进行局部加温，16∶00，停止向下塔输送空气。
四、防范措施(1)水处理岗位在加杀菌剂前与空分岗位联系，先倒换用一次水冷却，隔一些时间待系统无泡沫后再使用循环水冷却。
(2)对空分系统各进气吹除阀至少每小时吹除一次，防止水分进入板翅式换热器。
(3)要求各岗位加强巡检，及早发现设备隐患，防止意外事故的发生。
例1 分子筛进水事故一、事故时间：2004年10月6日二、事故经过2004年10月6日15：02，正在吸附的2#分子筛出口CO2含量突然急剧增加，很快满量程100ppm；膨胀机转速由28000r/min降到21100 r/min；主换热器热端温差急剧扩大，由℃扩大到10℃。
此时，空冷塔液位达到2000mm，回水阀LCV1101开度只有5%。
由此判断分子筛进水并已经蔓延至主换热器。
于是，立刻进行以下操作：1、停冷却水泵、冷冻水泵；2、关空气进冷箱总阀HV101，同时停空压机；3、暂停分子筛程序；4、停膨胀机。
打开V1104、V1223、V1225阀排水。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
净化车间各单元事故案例汇编变换炉爆炸事故1、事故经过：1991年8月6日，某化肥厂正常生产时，中变炉突然发生爆炸，炉体拦腰炸断、炉内弊板飞出，落在35m处厂区道路上，砸死1人。
爆炸气浪将饱和热水塔掀翻，压坏厂房和设备。
2、事故原因：经过分析，爆炸的原因是设备运行时长期超温过热，（持续时间在2000小时以上）。
引起设备局部氧化、蠕胀、裂缝，产生材料脆性蠕变断裂而爆炸。
造成设备局部超温的主要原因是变换炉内保温层局部损坏。
3、事故教训及采取措施：变换炉内保温层施工时，必须选用耐火质量高的保温器材，施工单位必须选择具有一定资质的建筑队伍，严把质量关。
加强对变换炉炉壁温度的检测，发现温度超高，应及时处理。
定期检查炉内壁保温材料完好，发现损坏，及时处理。
严格工艺指标，严禁超温、超压。
变换炉触媒水淹事故1、事故经过：93年11月14日，某厂德士古气化炉投料成功，净化接气开车，煤气入炉后，操作人员发现煤气水分离器报警，立即通知巡检排放，继而发现一变炉温度下降较快，立即作出入工段放空的处理。
调度通知气化切气，合成气火炬放空，洗涤塔液位指示稍高但没有高限报警。
净化重新对变换系统升温后，接气生产。
15日14：00再次发现煤汽水分离器报警，一变炉温度下降57℃。
立即进行紧急停车，气化切断了文丘里灰水及洗涤塔塔盘给水，洗涤塔液位仍无下降趋势，判定洗涤塔液位计误指示，后计算机重新组态洗涤塔压差，靠压差值判断塔的液位维持系统运行。
2. 事故损失：造成净化预变和一变催化剂被淹，活性下降，系统阻力增加，被迫停车三天。
3. 事故原因：①洗涤塔玻璃板液位计被黑水污染，无法现场判断液位高低；②气化炉激冷环垢堵严重，激冷水无法加量，造成灰水补充联锁阀打开，洗涤塔循环泵打量很小；③洗涤塔入高压闪蒸罐黑水管线堵，二次疏通后再次被堵，流量计取压管堵后得不到正确判断，造成洗涤塔无法排水；④净化操作人员无处理该类事故的经验，未能及时切气停车，造成大量积水带入预变炉、一变炉，致使炉温较低。
1994年变换5.20爆炸事故1、事故经过1994年5月20日下午3点30分，****化肥厂净化车间变换工段热交换器入口处丁字形立管突然爆炸。
一块重约79千克、面积为约0．89立方米的管壁被炸飞水平距离11．3米远。
大量含有混合气体、可燃气体、有毒有害气体高速喷泻，引起空间气体爆炸，殃及正在离爆炸处仅3米远的11名堵漏作业人员，当场造成3人死亡，8人受伤。
其中7人重伤。
在实施抢救的过程中，先后又有5人死亡。
2. 事故损失：事故共造成8人死亡，2人重伤，1人轻伤。
事故造成的经济损失达130万元。
3、事故原因：事故发生后，厂内组织的工程技术人员对现场进行了勘察。
经过对设备材质的金相分析，对管壁测厚及介质等因素方面的分析，认定事故的发生与管内介质对管道的超常不均匀化学腐蚀、气体冲刷、管道局部严重减薄、应力集中，导致其工段热交换器丁字立口处不能承受当时的工艺、压力指标，引起突然爆炸。
事故原因是在系统腐蚀严重的情况下，对管线严重腐蚀的后果认识不足，未能及时更换管线所致。
4、采取措施（1）．严格控制半水煤气中的硫含量；（2）．严格控制变换系统原料气中湿含量和温度，防止冷凝；（3）．加强压力管道管理，建立测厚制度，发现泄漏要检查分析原因，弄明情况，及时处理。
1997年中变炉床层垮温1、事故经过与紧急处理：1997年10月11日7:58，某德士古气化的甲醇装置变换入口分离器F7101液位8分钟内从38mm猛涨到636mm，现场可听到管道水击声，虽经排放，液位仍居高不下，引起变换炉进水，催化剂床层温度下跌至其活性温度以下，操作人员通过HV7101阀将合成气放火炬一部分，但炉温仍快速下降。
9:30进中变炉气量只有60000m3/h，HV7101开度35%，分离器液位仍未下降。
系统生产不能维持，甲醇及CO系统被迫停车。
甲醇停车后中变炉氮气循环升温。
12日4:00，合成开车。
12日18:35，CO压缩机开车。
2、事故原因分析：从DCS调出的数据来看，当时德士古负荷无大的波动，合成气流量、压力较平稳，无明显变化，合成气带入中变炉的水应为液态水。
而德士古1#洗涤塔液位于7:40开始由1110mm下降，8:05降至803mm，说明在这段时间内有带水现象，带水可能是由于洗涤塔顶部除沫器损坏或回水管堵塞。
3、事故后果及损失：造成甲醇停车18.5小时，CO停车33小时。
变换气换热器下部膨胀节爆炸1、事故经过2000 年9月，某化肥厂变换工段正处于停车检修后的开车阶段。
变换炉正常接气后，系统逐渐加量，调整工艺指标。
在此过程中，变换系统传来一阵闷响，变换系统压力迅速下降。
工艺操作人员立即进行紧急停车处理。
处理完毕后发现，变换气换热器下部膨胀节裂开一道约20cm 的口。
该设备进行了约 3 天的检修恢复。
运行后为带病设备，监控运行。
2、事故原因分析（一）变换系统停车时间较长，变换气换热器管壳程存在温差。
在开车接气过程中，因变换炉内高温气体带入变换气换热器内，造成短时间内管壳程温差迅速上涨，热应力过大，引起设备材料产生变化，超过设备的承受能力。
造成设备爆炸事故。
（二）变换气换热器制造存在缺陷，膨胀节没起到相应作用。
3、防范措施（一）系统长时间停车后应开启变换升温系统，或先接入少量水煤气预热设备，在变换炉前放空，消除变换气换热器温差后，再逐渐加量。
（二）严格控制操作步骤，接气开车时控制好温度、压力、生产负荷加减应缓和，不能大开大关，避免因工艺指标波动而引起的设备事故。
（三）加强业务学习，掌握设备的结构、原理，掌握其操作技能、要点。
2006年一、***车间一段变换炉超温事故经过及原因分析1、生产波动经过：2006年9月13日，车间按照检修计划对1#气化炉进行气密，由于此时空分单元尚未生产出合格氮气，为了赶进度，就用氮压机三段出口不合格氮气，作为气密介质对气化炉进行气密；在气化炉充压过程中，不合格氮气窜入一段变换炉，致使一段变换炉内触媒短时间内严重超温，造成了部分耐硫变换触媒损毁。
2、产生原因及危害：原因：1）洗涤塔出口去CO变换单元手阀（或副线阀）及快速切断阀HV02121内漏，1#气化炉做气密时氧气进入到变换炉系统内部。
2）耐硫变换催化剂在进行升温操作，催化剂已经达到活性温度。
系统有氧气进入后，引起变换催化剂飞温（催化剂在50℃以下与氧气接触不会出现飞温）。
3）200单元与CO变换单元之间阀门均为焊接结构，无法采用加盲板隔绝的措施，仅仅采用关闭两道阀门、打开两道阀门中间导淋放空的方法进行隔离，没有能够做到200单元与CO变换单元的有效隔绝。
4）1#炉开始充压后，现场操作人员在气化炉压力达到1.0Mpa 左右时，到现场进行了检查，但是没有发现200单元与CO变换单元两道阀门之间的放空导淋漏气，所以继续对1#气化炉进行充压，气化炉压力继续升高后，没有再次派人去确认该导淋处有无气体，导致高压的不合格氮气窜入到变换系统，造成了一段变换炉的超温。
危害：一段变换炉催化剂床层温度超温，烧毁部分催化剂。
3、采取措施及处理方法：在工艺对系统要进行工艺操作时，首先要细致排查操作存在的风险，并针对风险制定相应的应急预案。
在工艺操作出现问题，要针对问题产生的原因进行分析，并对工艺运行工艺条件进行详细检查，发现工艺条件波动要查明原因，并及时联系相关人员进行处理。
4、吸取教训及注意事项：1）在工艺对系统要进行工艺操作时，首先要细致排查操作存在的风险，并针对风险制定相应的应急预案和生产操作方案。
2）再有类似生产操作时，首先保证操作方案和应急预案的落实，保证操作员对方案及应急预案进行充分掌握。
3）气密实验前，一定要保证系统的有效隔绝或制定安全可靠的防范措施。
4）气密实验时，一定要保证系统进行氮气置换，并且采用合格的氮气作为气密介质。
5）在气密过程中，认真执行确认制度，设置合理的确认时间及确认点。
6）在气密过程中，操作员应该按照方案要求进行操作，不允许违章作业的发生。
7）在气密期间，操作人员精心操作，监控好各项工艺指标是否正常，每10钟至少浏览一遍画面，并与现场操作指标进行校对。
2007年一、氨冷冻单元冰机跳车，低温甲醇洗单元甲醇循环温度逐渐升高1、事故经过：2007年7月20日，由于氨冷冻单元冰机跳车，导致低温甲醇洗单元甲醇循环温度逐渐升高，系统被迫减负荷。
2、产生原因及危害：原因：冰机跳车后，三个氨冷器（E0502、E0506、E0515)不能给低温甲醇洗单元提供冷量，造成低温甲醇洗单元甲醇循环温度逐渐升高，T0501塔出口净化气微量逐渐升高，系统被迫减负荷。
危害：微量超标严重，造成低温甲醇洗单元停车。
3、采取措施及处理方法：1）引空分单元液氮，送至T0503塔底部，以降低气提氮温度，减缓甲醇温度回升速度。
2）适当关小液氮洗单元去氨合成单元合成气出口阀TV06032，增加液氮洗单元去低温甲醇洗单元合成气的量，为低温甲醇洗单元多提供一些冷量，减缓甲醇温度回升速度。
3）如果液氮洗单元分子筛此时处于加热阶段，高温氮气进入T0503，会加快低温甲醇洗单元甲醇温度回升速度，此时应将分子筛加热再生停止，将氮气切换至经FV0液氮洗1直接入T0503塔，使低温度气提氮进入T0503塔，减缓甲醇温度回升速度。
4）可以根据温度回升情况，逐渐减负荷，维持低温甲醇洗单元操作，一般情况下能维持3-4小时，在这段时间内，冰机基本能恢复正常。
4、吸取教训及注意事项：1）在正常操作中，注意低温甲醇洗单元温度变化情况，发现异常及时查找原因，及时处理。
2）负荷调整时，氨冷器加、减要缓慢，事先与合成操作工联系，防止因负荷调整过大，造成D1101液位上涨过快，导致高液位联锁动作，冰机跳车。
二、E1303真空度升高1、事故经过：2007年8月19日，化工二班发现E1303真空度有上涨趋势，操作人员立刻进行排查，对可能引起真空度上升的原因进行排除，采取了一些措施后，效果比较好，真空度有所下降；基本稳定在40Kpa，但没有降到正常值（27Kpa左右）。
直到8月20日白班，在查找真空度上涨原因的过程中，当时循环水温度较高，真空度三点压力再次上涨，几乎快到跳车值（跳车值为80Kpa，为3选2联锁），车间立即采取措施，找仪表对真空度联锁进行强制；同时又采取一些措施降低了真空度，包括打开疏水器旁路对E1309排冷凝液；拆下一段疏水器检修，虽然真空度当时能降低，但不能维持太长时间，而后又快速上涨。
以上这些措施都没有特别明显的效果，经车间研究，初步判断是换热器换热效果不好，可能是循水水质不好，一些列管口被杂质堵塞，然后我们制定了方案，清理杂物，然后制定方案采用反向排水，结果发现循环水水质确实不好，前后排出大小不等的4块塑料布；每次排完以后，真空度大幅度下降，降到28 Kpa左右，循环水投用以后，真空度缓慢上升，基本2小时后达55Kpa，然后排水。