IATF16949与五大质量工具(APQP-PPAP-FMEA-SPC-MSA)运用
iatf16949五大质量工具详解及运用案例
iatf16949五大质量工具详解及运用案例在汽车行业中，质量管理是至关重要的，因为质量问题可能导致严重的安全隐患和巨大的经济损失。
为了确保汽车制造商和供应商的质量标准，国际汽车任务力量（IATF）制定了一系列质量管理要求，其中包括了五大质量工具，分别是：流程流程图、测量系统分析（MSA）、统计过程控制（SPC）、故障模式与效应分析（FMEA）和8D问题解决方法。
本文将详细介绍这五大质量工具的概念和用途，并提供相关案例以展示它们的运用。
1. 流程流程图（Process Flow Diagram）流程流程图是一种用来描述和分析制造过程的工具，通过可视化地展示各个步骤和流程之间的关系，帮助人们理解整个制造流程，并识别潜在的质量问题和瓶颈。
流程流程图通常以图表的形式呈现，其中包含了输入、输出、关键步骤、检查点和控制点等信息。
案例：一家汽车制造商使用流程流程图来分析其汽车装配流程。
通过绘制装配线的各个步骤和工位，并标注每个步骤的输入和输出，该制造商能够清楚地了解到每个工位的功能和责任。
在制造过程中，该公司发现一个质量问题，通过对流程流程图的分析，他们发现问题出现在一个关键步骤上，因为该步骤的输入与输出不匹配。
通过对该步骤进行调整和改进，该制造商成功地解决了质量问题，提高了产品的质量和效率。
2. 测量系统分析（Measurement System Analysis，MSA）测量系统分析是一种用来评估和确认测量过程的可靠性和准确性的方法。
在汽车制造中，准确的测量是确保产品质量的关键，而测量系统分析则能帮助汽车制造商评估和优化其测量系统，确保其测量结果的可靠性。
案例：一家汽车零部件供应商使用测量系统分析来评估其测量设备的准确性。
通过进行重复性和再现性测试，他们能够确定测量设备的误差和变异程度。
在进行测量系统分析后，该供应商发现一个测量设备存在较大的误差，导致了产品质量的下降。
他们随后采取了纠正措施，修复了该设备，并通过再次进行测量系统分析确认了其准确性和稳定性。
TS16949五大工具apqp, ppap,control plan,fema,msa,spc的关系
TS16949五大工具的关系这个话题如果没有实践的人一定是弄不清楚的,就算是有实践的人也未必能弄清楚,因为他们的相互交错.福特用了一百年的时间画出了轻典的APQP网络图,可见其用心之最.在这里我对五大工具做简单的描述希望能给大家一个基本的概念.APQP是在整车厂提供新产品品的时候,做为零部件公司必须要做的一项工作,意在在产品未进行生产之前把所有的问题解决掉,所以它是个复杂的过程,也是需要几个来回反复才会成为最后策划的结果.FMEA则是在APQP的二三阶段时进行的失效模式分析,包括产品和过程,这里最重要的一点是这个时候产品并未生产出来,而是一种潜在的可能性分析,很多企业总是不习惯这一点,总是把它当成已经在生产的产品去分析.SPS,MSA都是在对过程策划的过程中形成的东西,也就是说什么样的过程需要用SPC来控制,一般来说具有特殊特性的过程应该用SPC,当然也不是绝对.这里需要说明的是控制计划,是APQP策划的结果,在这个结果中必然要用到测量工具,而这些测量工具是否能满足对过程测量的需要,需要用MSA来进行分析,简单地说控制计划中所涉及的测量器具都应该做MSA,然后在最初的控制计划中,也就是试生产的控制计划中,策划的测量工具或所选用的SPC未必能有好的效果,因些可能会进行调整和改进,最后形成正式生产的控制计划.而正式生产控制计划中的SPC和MSA应该是能满足批量生产的需要.简单地说：APQP是质量计划，但其实也是项目开发的计划。
既然是计划，它的时间起点是项目正式启动的那一时间点到PPAP结束，正常量产后进行总结，认为没有其他问题，可以关闭开发项目的那一时间点为止。
执行人是整个APQP小组。
PPAP是生产件批准程序，只是整个APQP计划中的一个环节，通常居于APQP计划的后半阶段，一般来讲是APQP计划的核心。
若PPAP没有获得客户的批准，那么APQP的计划基本要泡汤。
因此我们谈论起APQP，总是把它们说在一起：APQP/PPAP。
PPAP-SPC-MSA-FEMA-APQP五大质量工具简介
1、分析过程 · 本过程应做些什么？ 2、维护过程 · 会出现什么错误 · 监控过程性能 · 本过程正在做什么？ · 查找偏差的特殊 · 达到统计控制状态？ 原因并采取措施 · 确定能力 计划 实施 计划 实施 措施 研究 措施 研究 计划 实施 措施 研究 3、改进过程 · 改进过程从而更好地 理解普通原因变差 · 减少普通原因变差
APQP各阶段（过程）输入输出
产品设计和开发阶段：
2.产品设计 和开发
1.DFMEA 2.可靠性和装配设计 3.设计验证 4.设计评审 5.制造样件—— 控制计划 6.工程图纸 7.工程规范
1.设计目标 2.可靠性和 质量目标 3.初始材料清单 4.初始过程流程图 5.特殊产品和过程 特性的初始清单 6.产品保证计划 7.管理者支持
PPAP,SPC,MSA,FEMA,APQP五大质量工具简介
五大核心工具简称
1.APQP: Advanced Product Quality Planning and Control Plan 产品质量先期策划和控制计划 2. FMEA: Potential Failure Mode and Effects Analysis 潜在的失效模式与后果分析 3. SPC: Statistical Process Control 统计过程控制
失效链
水箱支架断裂
水箱后倾
水箱与风扇碰撞
水箱冷却水管被风扇刮伤
水箱冷却液泄漏
冷却系统过热
发动机气缸损坏
汽车停驶
FMEA
潛在失效模式與后果分析作業序列
項目 /功能(要求)
潛在 失效模式
潛在 失效后果
潛在原因/ 失效機制
現行設計 (製程)管制
16949五大手册简介-APQP、PPAP、MSA、FMEA、SPC简介
ISO/TS 16949:2002参考手册的应用与案例目录前言一、产品质量先期策划和控制计划(A P Q P) 11.产品质量先期策划的由来 12.产品质量策划责任矩阵图 13.产品品质规划的基本原则 14.产品质量策划的基本步骤 25.A P Q P的主要内容 4 案例：先期产品质量策划控制程序13二、生产性零组件核准程序(P P A P)161.范围、定义和目的162.何时要求提交163.生产件核准的要求174.提交等级175.过程要求196.记录和原型样品的保存207.零组件提交状态20案例：生产件核准程序21三、失效模式与效应分析(F M E A)221.F M E A简介222.实施重点233.设计的D F M E A(D e s i g n F M E A)234.分析方式(A n a l y s i s A p p r o a c h)245.F M E A程序(F M E A P r o c e s s)246.F M E A表格内容说明25案例：F M E A制作办法30 附件：F M E A软件30四、测量系统分析(M S A—M e a s u r e m e n t S y s t e m s A n a l y s i s)311.测量系统变差的类型312.测量系统分析33附件：M S A软件46五、统计过程控制(S P C—S t a t i s t i c P r o c e s s C o n t r o l)471.控制图47案例X—R控制图应用案例58 案例P控制图(不合格品率控制图)58 案例缺陷数控制图(C图)61 案例工序能力指数计算68 案例：S P C控制程序68 附件：SPC系统实施步骤 691前言ISO/TSl6949:2002并未指定其核心工具的具体内容，故组织在推行ISO/TSl6949:2002时，对核心工具的选择有较大的自由度。
一般说来，可以从这几方面来考虑核心工具的选择。
IATF16949质量体系管理五大工具
iatf 16949 质量管理体系 五大工具
iatf 16949 质量管理体系五大工具
IATF 16949质量管理体系是汽车行业的质量管理体系标准，
它是汽车行业供应链中的一种认可和要求。
它强调了连续改进、缺陷预防和减少变动和浪费的重要性。
其中，五大工具是指在IATF 16949标准中被推荐使用的五种质量管理工具，它们有
助于实现质量目标和持续改进。
1. 流程流程流程管理(FMEAs)：失效模式和影响分析(FMEAs)
是一种评估潜在失效模式和其对产品、工艺和系统的影响的方法。
它旨在提前识别可能出现的问题，并采取预防措施来减少潜在的质量问题。
2. 统计过程控制(SPC)：统计过程控制是一种监测过程稳定性
和预测可能质量偏差的方法。
它通过收集和分析数据，以及对过程变化进行控制，确保生产的产品符合预定的质量要求。
3. 量测系统分析(MSA)：量测系统分析用于评估和确认测量系
统的准确性、精确度和可重复性。
它确保在检测和测量过程中使用的测量系统可靠，并能提供准确的数据。
4. 过程能力(PPAP)：生产工序批准程序(PPAP)是一个文件包，用于验证生产过程能力和确认供应商是否满足汽车行业的特定质量要求。
它包括工程评审、样品检验和生产线验证等步骤。
5. 8D问题解决(8D)：8D问题解决是一种结构化的方法，用于
解决和纠正质量问题并防止再次发生。
它包括八个步骤，涵盖问题定义、团队组建、原因分析、纠正措施、预防措施等内容。
使用这五大工具，组织可以更好地管理和改进质量，提高生产和产品质量，并满足IATF 16949标准的要求。
iatf16949五大质量工具详解及运用案例
iatf16949五大质量工具详解及运用案例IATF 16949 is a quality management standard for the automotive industry. It sets out the requirements for the design, development, production, installation and servicing of automotive-related products. One important aspect of this standard is the use of five core tools to enhance the quality control process. These tools are designed to improve the effectiveness of the quality management system and provide a systematic approach to problem-solving. In this article, we will explore these five tools in detail and provide real-world examples of their application.1. APQP (Advanced Product Quality Planning):APQP is a structured method that helps organizations plan and develop new products or processes. It provides a framework for identifying potential risks, establishing quality objectives, and defining critical tasks and activities. By using APQP, companies can minimize the risks associated with product development by engaging cross-functional teams and ensuring that all necessary process steps are undertaken.For example, a leading automotive manufacturer used APQP during the development of a new engine model. By involving the design, engineering, and manufacturing teams from the beginning and conducting regular risk assessments, they were able to identify and address potential issues early on. As a result, the final product met the specified quality requirements and was successfully launched in the market.2. FMEA (Failure Mode and Effects Analysis):FMEA is a powerful tool used to analyze and prioritize potential failure modes and their effects. It helps organizations identify potential risks and take preventive actions to mitigate them. The process involves identifying failure modes, estimating their severity, occurrence, and detection, and calculating a Risk Priority Number (RPN) to prioritize actions.A manufacturing company conducting an FMEA on their production line discovered a potential failure mode in one of their critical machines. By analyzing the severity, occurrence, and detection, they realized that the risk of a breakdown was high and could lead to significant customer dissatisfaction. As a result, they implemented preventive maintenance measures, including regular inspections and spare parts inventory management. This proactive approach helped them reduce the risk of machine failure and ensure uninterrupted production.3. MSA (Measurement System Analysis):MSA is used to evaluate the suitability and accuracy of measurement systems used in data collection. It helps organizations identify and eliminate measurement errors, ensuring reliable data for decision-making. MSA includes various statistical methods to assess the measurement system's bias, linearity, stability, and repeatability, among others.In a quality control department, an automotive company noticed inconsistencies in the measurement results of a critical product dimension. By conducting an MSA, they discovered that the measurement equipment used had a significant bias. The company took corrective action by calibrating the equipment and providing training to the operators. Thisimproved the accuracy and reliability of the measurement system, leading to better control over product quality.4. SPC (Statistical Process Control):SPC involves monitoring and controlling production processes through statistical analysis. It helps organizations identify variations and trends, enabling timely corrective actions to maintain process stability and product quality. SPC uses control charts to visualize process data and detect any deviations from acceptable limits.An automotive supplier implemented SPC to monitor the torque applied during the assembly of a critical component. By plotting control charts and analyzing the data, they identified an increasing trend in torque values, suggesting a potential issue with the assembly process. Through a root cause analysis, they discovered a faulty torque wrench and replaced it promptly. This prevented the production of defective components, saving the company from potential recall costs and customer dissatisfaction.5. PPAP (Production Part Approval Process):PPAP is a standardized methodology for approving component or material suppliers. It ensures that purchased parts meet the required quality standards before they are used in production. PPAP includes documentation, samples, and inspection results, providing evidence that the supplier understands customer expectations and can consistently meet them.A manufacturer of automotive electronic components implemented a rigorous PPAP process for their critical supplier selection. By thoroughly reviewing documentation, performing on-site audits, and conducting sampletesting, they ensured that all their suppliers met the necessary quality criteria. This proactive approach reduced the risk of receiving substandard components and improved overall product quality.In conclusion, the five core tools of IATF 16949 - APQP, FMEA, MSA, SPC, and PPAP - play a crucial role in enhancing the quality control process in the automotive industry. These tools offer a systematic approach to identify and address potential risks and ensure the consistent production of high-quality products. By integrating these tools into their quality management systems, organizations can achieve customer satisfaction, reduce costs, and maintain a competitive edge in the market.。
IATF16949浅析五大工具概念(精编中日版)
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MSA定義
Measurement System Analysis 测量 計測 系统 システム 分析 解析
由于现场6M要素导致测定结果差异的存在，使用数理 统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分 析，以评估测量系统对于被测量的参数来说是否合适， 并确定测量系统误差的主要因素。 測定者、測定方法、測定器などの測定システムの要因に よる測定データのバラツキ（変動）がどの程度存在するの かを統計的に分析、評価し、適切な計測システムを選択 するための解析手法です。
定義
1. APQP&CP：产品质量先期策划与控制计划。 先行製品品質計画と管理計画 2. FMEA：潜在失效模式及后果分析，主要分两种： 设计（产品）—DFMEA，过程—PFMEA。 潜在的故障モード影響解析（開発、生産段階） 3. PPAP：生产件批准程序。 生産部品承認手続。（サプライン立場） 4. SPC：统计过程控制。 統計的プロセス制御。 5. MSA：测量系统分析。 測定システム解析。
先期 先進 产品 製品 质量 品質 策划 計画
为制订产品质量计划提供指南，以支持顾客满意的产品或 服务的开发，是一种用来确定和制定确保某产品使顾客满 意所需步骤的结构化方法。 顧客のニーズ及び期待を満たす新しい製品を開発し，顧客承 認を取得して営業生産に移行する，いわゆる新製品開発プロ ジェクト全体の運営方式についての指針を示すものです。
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IATF16949与五大质量工具（APQP-PPAP-FMEA-SPC-MSA）运用简介：众所周知，AITF16949的五大工具类课程，即生产件批准程序（PPAP 第四版2006）、产品质量先期策划和控制计划（APQP第二版2008）、潜在失效模式及后果分析（FMEA第四版2008）、测量系统分析（MSA第四版2010）、统计过程控制（SPC第二版2005）是IATF所推荐的配套工具类手册。
...广州开课；课程时长：2天；详细会务信息请登陆森涛培训网查看适合对象：管理者代表、质量部经理、其它与体系工作相关的人员及有志从事体系工作的人员;供应方与分承包方、品质主管、产品设计和过程设计工程师、设计部主管、工程部主管、品质管理人员、采购主管、生产主管等课程介绍【课程背景】众所周知，AITF16949的五大工具类课程，即生产件批准程序（PPAP 第四版2006）、产品质量先期策划和控制计划（APQP第二版2008）、潜在失效模式及后果分析（FMEA第四版2008）、测量系统分析（MSA第四版2010）、统计过程控制（SPC第二版2005）是IATF所推荐的配套工具类手册。
为了在中国推广和借鉴国际汽车工业质量管理先进经验，促进和提高中国汽车行业整体质量管理和质量保证水平，应广大学员的要求，本公司结合汽车行业多年工作的经验，特推出最新版五大核心工具培训课程，该培训班均由具有丰富汽车行业质量管理体系审核经验的高级咨询师授课，将结合深入浅出的案例阐述工具类课程在实际工作中的运用并有针对性的解答学员的疑难问题，充分保证教学质量。
【课程收益】1、理解APQP的目的、原理、过程和方法；掌握APQP的知识和技能，能有效开展项目管理，具备担任新产品开发项目组长的能力；明了APQP、项目管理和状态报告的关系，以确保新产品的准时投产；具备应用APQP方法对现有产品和过程实施过程评估的能力，以实现产品和过程的标准化和持续改进。
2、理解PPAP过程和PPAP提交的差别；掌握需要和不需要提交的原则；明确每个提交项目的接受准则；了解主要顾客PPAP的特殊要求；通过案例和练习，获得第一手的PPAP范例和实际经验；具备组织试生产，成功完成PPAP提交的能力。
了解掌握PPAP第四版的主要更新及改动。
3、掌握FMEA之根本精神和用意，了解可靠性工程是在设计规划阶段就可以加以规划和改善的，并运用实例，使学员有学以致用的机会，亲自直接领略FMEA之好处，并符合当代质量系统如AITF16949/QS9000等。
4、理解SPC的基本原理和实践方法；了解过程变差及其评价方法，开展过程能力的评估；掌握基础的统计概念和SPC的基本步骤；建立均值、极差图和均值、标准差图，并能对控制图作解释。
5、定义测量系统、理解测量系统变差及其来源；确定测量系统分析的范围、资源、人员需求，制订分析计划；具备基本的运算能力，以评价测量系统存在的偏倚、稳定性、线性、重复性、再现性、准确度和精确度；通过测量系统分析，提高选用、维护和改进测量系统有效性的能力；满足ISO/TS16949和MSA手册等的要求。
【课程形式】（1）理论与实战案例、实战工具手法相结合，可实施性强。
（2）讲授与问答、讨论、练习相结合，互动性强。
（3）每一模块都会讲解该类活动在企业推进时的注意事项。
（4）小组实战演练、专家点评。
【课程大纲】第一部分：APQP产品质量先期策划及控制计划APQP是IAITF16949质量管理体系标准的一种重要的工具，使用产品质量策划增加对100%按时满足客户所有要求的能力，便于供方向分包方传达产品质量策划要求，辅助产品质量策划小组，以开发适当的交流形式来满足顾客的要求，将产品质量策划描述成一个周期性过程，以最低成本及时提供高质量的产品,自美国三大汽车公司推出以来，在全球各地得到了广泛应用。
透过小组活动和学员亲自参与、案例分析来了解产品质量先期策划 (APQP)、控制计划(Control Plans)。
学员除了获得对APQP、Control Plans的理解，使他们能在实施APQP、开发Control Plans的相关工作中应用之外，学员更对如何策划和定义一项质量计划、控制计划方法，以及那些在QS9000和ISO/TS16949中对组织的应用和质量策划的职责等规定，获得深刻的了解。
课程严谨按照APQP展开四阶段(从产品定义和规划,产品设计和开发,过程设计和开发,产品和过程验证)步步讲述实用品质策划和改善方法,力求带给学员全面务实的APQP品质策划架构而不仅仅是理论知识。
使学员学会APQP策划展开的精华理论并掌握如何在企业内进行APQP策划的方法,如何进行APQP产品质量先期策划,APQP策划要点和步骤,课程结束时,相关学员能够系统地掌握APQP策划和展开方法,并能结合工厂的现况进行APQP产品质量先期策划。
培训特色：1. 深入剖析APQP先期质量策划需用到的手法与观念,层层展开；2. 站在品质保证的角度讲解如何在产品先期策划阶段就考虑到相关品质控制手法；根据客户具体需求构建品质保证体系。
3. 量身定制式培训，用客户企业或公司的实际产品为案例进行讲解分析和学员现场实操自己公司案例课程价值：◇使用产品质量策划增加对100%按时满足客户所有要求的能力。
◇便于供方向分包方传达产品质量策划要求。
◇辅助产品质量策划小组，以开发适当的交流形式来满足顾客的要求。
◇将产品质量策划描述成一个周期性过程。
◇以最低成本及时提供高质量的产品。
课程内容: （案例：中国大众汽车新产品开发导入流程案例和塑胶五金产品控制计划案例、福特汽车APQP要求；华为公司新产品项目管理流程；）1、APQP起源与为什么要使用APQP；2、什么是结构化方法？哪些企业适合运用APQP？3、项目经理制的意义何在？建立横向职能小组的优点与缺点？4、什么是同步工程？5、产品质量策划的基本原则与推行APQP的流程；6、APQP阶段划分说明；7、APQP各阶段与相关技术手册的关系；8、计划和确定项目阶段工作项目讲解与实例练习：客户的呼声；业务计划/经销策略；产品/过程指标；产品/过程设想；产品可靠性研究；客户输入；设计目标；可靠性和质量目标；初始材料清单；初始过程流程图；特殊产品和过程特性的初始明细表；产品保证计划；管理者支持9、产品设计和开发阶段工作项目讲解与实例练习：设计部门：DFMEA；可制造性和装配设计；设计验证；设计评审；样件制造；工程图样、规范、材料规范；图样和规范的更改策划小组：新设备、工装和设施要求；特殊产品和过程特性样件控制计划；量具/有关试验装备要求；小组有关可行性承诺和管理者支持10、过程设计和开发阶段工作项目讲解与实例练习：包装标准；产品/过程质量体系评审；过程流程图；场地平面布置图；特性矩阵图；PFMEA ；试生产控制计划 (Pre-launch control plan)；过程指导书；测量系统分析计划；初始过程能力研究计划；包装规范；管理者支持。
11、产品和过程确认阶段工作项目讲解与实例练习；试生产 (Production trial run) ；测量系统评价；初始过程能力(Ppk)研究；生产件批准；生产件确认试验；包装评价；生产控制计划 (Production control plan)；管理者支持和质量策划认定12、反馈、评定和纠正措施阶段工作项目讲解与实例练习；减少变差 (Reduced Variation)；客户满意；交付和服务13、APQP总结；控制计划概论、分类；控制计划制定依据；控制计划栏目填写要求；控制计划的分发、实施；控制计划的更新时机、要求；控制计划案例分析；控制计划实操练习；分组分表；案例：中国大众汽车新产品开发导入流程案例和某公司汽车整车、电子产品/塑胶五金产品/汽车零部件控制计划案例、华为公司新产品项目管理流程；通用、福特、本田、丰田、博世、大众、金龙等汽车整车厂众多供应商案例分析、课程总结、考试；－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－第二部分 PPAP生产件批准PPAP是便于供方向分包方传达产品质量策划要求，指导如何进行提交零件和相应文件。
该课程详细阐述了生产件批准过程和要求；强调PPAP的目的；逐一说明用于证明产品和过程完全满足客户所有的设计、工程规范、质量能力、生产能力和制造节拍要求的文件和接受标准；案例包括零件、散装材料和轮胎等。
PPAP 第四版中的新的要求以及与旧版的区别会在培训过程中阐述和解释。
课程内容：（案例：沃尔沃商用汽车、大众汽车、通用汽车PPAP要求）1、 PPAP 概述2、PPAP 定义、范围和目的3、提交要求：概要；顾客通知和提交要求；何时需要提交；何时不要求提交；无论是否提交；保存/提交要求4、提交等级：文件和表单5、零件提交状态：提交状态定义6、记录的保存7、标准样件的保存8、零件批准要求9、PPAP 过程要求：提交的产品；PPAP要求设计记录；工程更改文件；DFMEA、PFMEA、过程流程图；尺寸结果；材料/性能试验(包括IMDS要求)；试验结果；初始过程研究；特殊特性；质量指数；不满足接受准则时的策略；MSA和实验室要求；控制计划；零件提交保证书（PSW）；外观批准报告（AAR）；生产件样件和标准样件；检查辅具；顾客的特殊要求10、PPAP记录控制11、案例：沃尔沃商用汽车、大众汽车、通用汽车PPAP要求12、案例分析和练习、分组练习和发表PPAP清单；13、考试。
－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－第三部分 FMEA潜在失效模式与后果分析实务FMEA是风险管理的一种工具，重点强调对可能发生的风险（或潜在失效模式）进行风险评估（或后果分析），事前采取预防措施，避免风险（或潜在失效模式）的发生，所以，FMEA的重点是事前而不是事后的预防再发生，预防再发生是纠正措施而非预防措施。
FMEA是新产品设计开发和制程设计常用的分析技术,有降低损失、预防缺陷及减少变异与浪费之功效。
为可靠性工程中常用的手法，FMEA于1960年首此应用于航空工业中的阿波罗任务(Apollo)，美国军方于80年代正式订为军方规范（MIL–STD-1629A）其目的在改善产品和制造的可靠性，在设计、生产阶段就可提升设计和制造的质量，降低损失成本，为近代常用手法之一。
自1992年由美国三大汽车公司推出以来，在全球各地得到了广泛应用。
课程大纲:（某公司汽车塑胶五金产品DFMEA和PFMEA案例）1.第四版FMEA的变化点与FMEA基本认识：第四版FMEA的变化点;为什么要变化？什么是FMEA? 什么是失效模式、什么是后果分析、FMEA过程和定义；汽车整车失效模式、手机失效模式、多士炉和电热水壶失效模式、汽车零部件失效模式，塑胶五金产品实例？FMEA渊源，FMEA与可靠性，军工产品与汽车产品为什么强调可靠性？为什么需要FMEA？美国项目管理公理与失败成本；FMEA基本精神；FMEA应用的三种实践：新产品、过程、管理系统；FMEA类型、谁来做、实施时机；2.QFD与需求开发、产品设计、过程设计？QFD是什么，QFD案例，QFD小组练习？需求开发输入和输出、需求开发流程？产品设计输入和输出、产品设计流程？产品设计与过程设计的差异在哪里？3.DFMEA进行步骤和案例分析（某公司汽车整车、电子产品、多士炉和电热水壶、汽车零部件DFMEA 案例）DFMEA的简介；进行DFMEA的步骤：◇挑选跨功能小组成员；◇确定范围:以设计文件(设计概念、初步设计或设计方案、或设计草案、设计图纸等)为依据,从功能、性能等方面的要求确定设计产品(系统、子系统、零部件)的定义，明确设计意图（如功能，要做什么，不要做什么）；◇创建描述产品功能或结构的框图、P图。