质量体系五大工具和七大手法
质量体系五大工具七大手法
质量体系五大工具APQP（Advanced Product Quality Planning）即产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。
产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。
有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。
产品质量策划有如下的益处：◆ 引导资源，使顾客满意；◆ 促进对所需更改的早期识别；◆ 避免晚期更改；◆ 以最低的成本及时提供优质产品。
SPC（Statistical Process Control）即统计过程控制，主要是指应用统计分析技术对生产过程进行适时监控，科学区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定从而达到提高和控制质量的目的。
SPC非常适用于重复性的生产过程，它能够帮助组织对过程作出可靠的评估，确定过程的统计控制界限判断过程是否失控和过程是否有能力；为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况，以防止废品的产生，减少对常规检验的依赖性，定时以观察以及系统的测量方法替代大量检测和验证工作。
⊙SPC实施意义可以使企业：◆ 降低成本◆ 降低不良率，减少返工和浪费◆ 提高劳动生产率◆ 提供核心竞争力◆ 赢得广泛客户⊙实施SPC两个阶段分析阶段：运用控制图、直方图、过程能力分析等使过程处于统计稳态,使过程能力足够。
监控阶段：运用控制图等监控过程⊙SPC的产生:工业革命以后，随着生产力的进一步发展，大规模生产的形成，如何控制大批量产品质量成为一个突出问题，单纯依靠事后检验的质量控制方法已不能适应当时经济发展的要求，必须改进质量管理方式。
于是，英、美等国开始着手研究用统计方法代替事后检验的质量控制方法。
1924年，美国的休哈特博士提出将3Sigma原理运用于生产过程当中，并发表了著名的“控制图法”，对过程变量进行控制，为统计质量管理奠定了理论和方法基础。
质量管理的五大工具和七大方法
质量管理的五大工具和七大方法一、质量管理的五大工具：1.流程分析图：流程分析图也称为流程图，用于展示一个过程从开始到结束的步骤和关系。
通过分析流程分析图，可以识别出流程中的关键节点，并找出流程中存在的问题和不必要的环节，以便进行改进。
2.帕累托图：帕累托图也称为80/20法则图，用于识别导致问题的主要原因。
通过对问题进行分类并按照其重要性进行排序，可以确定要优先解决的问题和改进措施。
3.控制图：控制图用于监控和控制过程的稳定性和可靠性。
通过对过程数据进行统计分析和对比，可以及时发现过程中的异常和变化，以便采取相应的控制措施。
4.散点图：散点图用于分析两个变量之间的关系。
通过将两个变量的值绘制在坐标系中，并观察其分布情况和趋势，可以判断两个变量之间是否存在关联，并进行进一步的分析和处理。
5.直方图：直方图用于展示数据的分布情况。
通过将数据根据其取值范围进行分组，并绘制为垂直矩形条形图，可以直观地显示数据的集中趋势和离散程度，以便进行合理的判断和决策。
二、质量管理的七大方法：1.设计实验法：设计实验法用于确定影响产品质量的关键因素和最佳工艺参数。
通过制定合理的实验方案，对关键因素进行系统性的测试和调整，以找出最佳的工艺参数，从而提高产品的质量。
2.问题解决法：问题解决法用于解决质量问题和缺陷的产生。
通过采用系统性的方法和工具，如5W1H、鱼骨图、因果分析等，找出问题的根本原因，并制定相应的解决方案，以避免问题再次发生。
3.技术审查法：技术审查法用于评估和审核产品或项目的技术要求和技术能力。
通过对技术文件和工艺流程的审查，可以发现不符合要求的地方，并提出相应的建议和改进措施，以提高产品或项目的质量。
4.过程审核法：过程审核法用于评估和审核生产过程的执行情况。
通过对生产过程的现场观察和数据分析，可以发现过程中存在的问题和风险，并提出相应的改进和控制措施，以确保过程的稳定性和可靠性。
5.样品检验法：样品检验法用于评估产品的合格性和产品质量的稳定性。
质量管理五大工具七大手法主要用途是什么
质量管理五大工具七大手法主要用途是什么质量管理是企业持续改进和保障产品或服务质量的重要环节。
在质量管理中，五大工具和七大手法是经典且实用的方法，具有较高的适用性和效果。
本文将详细介绍这些工具和手法的主要用途。
五大工具五大工具是指直方图、散点图、控制图、因果图和流程图。
它们是质量管理中常用的方法，可以帮助企业发现问题、解决问题和改进流程，提高产品或服务质量。
1. 直方图直方图是一种将数据分组并以矩形条表示各组频率的图形。
它可以清晰展示数据的分布情况，有助于发现数据的规律和异常，帮助企业进行数据分析和优化决策。
2. 散点图散点图是以坐标轴上的点来展示数据之间的关系。
通过散点图可以直观地看出变量之间的相关性和趋势，有助于定位问题的根源和制定相应的改进措施。
3. 控制图控制图是一种用来监控过程稳定性的工具，可以及时识别过程中的特殊因素和异常情况。
通过控制图，企业可以做到实时控制和调整，确保产品或服务质量的稳定性和可靠性。
4. 因果图因果图是用来分析问题产生原因的工具，帮助企业找出问题的根源。
通过因果图，可以系统性地分析问题，确定影响质量的关键因素，并制定相应的改进方案。
5. 流程图流程图是用来描述工作流程和流程中各个环节之间的关系的图形表示工具。
通过绘制流程图，企业可以清晰地了解工作流程，发现瓶颈和问题，优化流程，提高效率和质量。
七大手法七大手法是指因果分析、5W1H分析、五力分析、帕累托分析、PDCA循环、不良成本分析和质量成本分析。
这些手法是质量管理中常用的方法，适用于不同的问题和场景，有助于提高企业的绩效和竞争力。
1. 因果分析因果分析是通过分析问题的因果关系，找出问题的根本原因。
通过因果分析，企业可以避免只见树木不见森林的情况，深入挖掘问题的本质，实现从表面到根本的问题解决。
2. 5W1H分析5W1H分析是通过回答问题的5W（what、why、when、where、who）和1H （how）来全面了解问题的背景和原因。
质量管理五大工具和七大手法
质量管理五大工具和七大手法
质量管理五大工具： 1、流程图：用于描述和表达一个任务或流程的步骤和它们之间的相互关系。
2、控制图：用来显示一个系统中变量的变化趋势，帮助管理者对系统的变化作出决策。
3、Pareto 分析：是一种统计分析方法，可以找出某个问题中最主要的原因。
4、样本检测：根据样本检测，可以发现质量问题以及控制质量。
5、统计过程管理：用于评估和改进一个过程的性能，是系统性地改进过程的重要工具。
质量管理七大手法： 1、PDCA 循环：即 Plan-Do-Check-Act 循环，是质量管理的重要手段，用于持续改进管理工作。
2、5S 管理：5S 是 Sort 、Set in Order 、Shine 、Standardize 和 Sustain 的简写，用于提高生产环境的整洁度和操作效率。
3、人本管理：依靠员工的积极性，强调创新、求实的工作理念，以提高员工素质和组织效率。
4、TQM：Total Quality Management 的简称，强调全面质量管理，将质量管理作为一个系统来处理。
5、BPR：Business Process Reengineering 的简称，从流程重组的角度出发，改造企业流程，以提高企业效率和竞争力。
6、ISO：International Organization for Standardization 的简称，是一种行业标准，用于确定企
业质量管理体系的组织形式和管理体制。
7、Kanban：是一种库存管理方式，用于控制物料的流动和消耗，是提高生产效率的有效工具。
质量管理五大工具七大手法包括
质量管理五大工具七大手法包括在现代企业管理中，质量管理是至关重要的一环。
质量管理的核心在于通过一系列工具和手法确保产品或服务的质量达到最佳水平。
在实践中，有五大工具和七大手法被广泛运用，它们是质量管理的重要支柱。
质量管理五大工具工具一：直方图直方图是一种直观展示数据分布情况的图表。
通过直方图，我们可以清晰地了解数据的分布规律，进而制定相应的质量改进方案。
直方图能够帮助管理者快速了解质量问题的状况，发现潜在质量隐患。
工具二：控制图控制图是一种用于监控过程稳定性和可控性的工具。
通过控制图，我们可以随时了解过程的质量状况，及时发现过程异常并及时采取纠正措施，确保质量指标在可接受范围内波动。
工具三：因果图因果图是一种用于分析问题根本原因的工具。
通过构建因果图，我们可以系统地分析问题的产生原因，找出问题的根源，以便制定有效的解决方案，避免问题反复发生。
工具四：散点图散点图是一种用于研究两个变量之间关系的图表。
通过散点图，我们可以发现变量之间的相关性，找出影响质量的关键因素，有针对性地进行改进，提升产品或服务的质量。
工具五：Pareto 图Pareto 图是一种用于确定影响质量问题的关键因素的工具。
Pareto 原则指出，80%的问题往往由20%的原因引起。
通过Pareto 图，我们可以快速识别主要问题，有针对性地优先解决影响最大的问题，最大限度地提高质量。
质量管理七大手法手法一：PDCA循环PDCA 循环（Plan-Do-Check-Act）是一种持续改进的管理方法。
通过不断循环实施计划、执行计划、检查结果和采取行动，不断提高质量管理水平，以最优效率实现质量的不断提升。
手法二：5W1H 分析法5W1H 分析法是一种全面分析问题的方法。
通过分析问题的“What（是什么）”、“Why（为什么）”、“When（何时）”、“Where（何处）”、“Who（谁）”和“How（怎样）”，可以全面了解问题本质，有针对性地解决问题，最大程度地提升质量。
5大工具及7大手法
质量管理的5大工具及7大管控方法1、五大工具APQPAPQP（Advanced Product Quality Planning）即产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。
产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。
有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。
产品质量策划有如下的益处：◆ 引导资源，使顾客满意；◆ 促进对所需更改的早期识别；◆ 避免晚期更改；◆ 以最低的成本及时提供优质产品。
SPCSPC（Statistical Process Control）即统计过程控制，主要是指应用统计分析技术对生产过程进行适时监控，科学区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定从而达到提高和控制质量的目的。
SPC非常适用于重复性的生产过程，它能够帮助组织对过程作出可靠的评估，确定过程的统计控制界限判断过程是否失控和过程是否有能力；为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况，以防止废品的产生，减少对常规检验的依赖性，定时以观察以及系统的测量方法替代大量检测和验证工作。
（1）SPC实施意义可以使企业：◆ 降低成本◆ 降低不良率，减少返工和浪费◆ 提高劳动生产率◆ 提供核心竞争力◆ 赢得广泛客户（2）实施SPC两个阶段•分析阶段：运用控制图、直方图、过程能力分析等使过程处于统计稳态,使过程能力足够。
••监控阶段：运用控制图等监控过程•（3）SPC的产生工业革命以后，随着生产力的进一步发展，大规模生产的形成，如何控制大批量产品质量成为一个突出问题，单纯依靠事后检验的质量控制方法已不能适应当时经济发展的要求，必须改进质量管理方式。
于是，英、美等国开始着手研究用统计方法代替事后检验的质量控制方法。
1924年，美国的休哈特博士提出将3Sigma原理运用于生产过程当中，并发表了著名的“控制图法”，对过程变量进行控制，为统计质量管理奠定了理论和方法基础。
质量体系五大工具七大手法定义及详细解读
质量体系五大工具APQP（Advanced Product Quality Planning）即产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。
产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。
有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。
产品质量策划有如下的益处：◆ 引导资源，使顾客满意；◆ 促进对所需更改的早期识别；◆ 避免晚期更改；◆ 以最低的成本及时提供优质产品。
SPC（Statistical Process Control）即统计过程控制，主要是指应用统计分析技术对生产过程进行适时监控，科学区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定从而达到提高和控制质量的目的。
SPC非常适用于重复性的生产过程，它能够帮助组织对过程作出可靠的评估，确定过程的统计控制界限判断过程是否失控和过程是否有能力；为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况，以防止废品的产生，减少对常规检验的依赖性，定时以观察以及系统的测量方法替代大量检测和验证工作。
⊙SPC实施意义可以使企业：◆ 降低成本◆ 降低不良率，减少返工和浪费◆ 提高劳动生产率◆ 提供核心竞争力◆ 赢得广泛客户⊙实施SPC两个阶段分析阶段：运用控制图、直方图、过程能力分析等使过程处于统计稳态,使过程能力足够。
监控阶段：运用控制图等监控过程⊙SPC的产生:工业革命以后，随着生产力的进一步发展，大规模生产的形成，如何控制大批量产品质量成为一个突出问题，单纯依靠事后检验的质量控制方法已不能适应当时经济发展的要求，必须改进质量管理方式。
于是，英、美等国开始着手研究用统计方法代替事后检验的质量控制方法。
1924年，美国的休哈特博士提出将3Sigma原理运用于生产过程当中，并发表了著名的“控制图法”，对过程变量进行控制，为统计质量管理奠定了理论和方法基础。
质量管理5大工具7大手法
质量管理5大工具7大手法质量管理的5大工具：1、数据分析：能够从大量历史数据中分析出有价值的结果，可以用来综合分析和预测影响质量的相关因素，以确定出最佳质量解决方案。
2、预防和控制：主要是制定有效的内控制度，以控制质量风险，利用技术手段对质量情况进行监督检测，确保质量标准和操作规范的落实。
3、投诉和处理：依据客户合同或客户投诉，运用质量信息系统，开展复查和调查，分析原因，根据质量问题开发出有效的解决方案，进行改善。
4、质量审核：对质量系统、过程、设施、产品等等进行不定期审核，及时发现问题并及时追踪和改进质量。
5、职能诊断：分析组织结构、企业文化、质量职责等，及时监控企业绩效工作的实施情况，针对质量问题提供建议和改进。
7大手法：1、内控及监控手段：内控手段通过确保程序正确执行，监控手段则关注当前正在执行的活动，确保以恰当的方式执行。
2、五点测量：通过重复测量五点（起始、中间、结束、失效现象和客户期望）的技术，准确地评估系统的性能。
3、控制图：根据从变量测量得到的历史记录数据，使用图表对系统或产品的性能（涉及质量的可控的）进行可量化分析。
4、检验矩阵：通过指定抽样检测过程，及早发现产品问题，帮助确定解决和改进措施，为组织节省成本。
5、自审：针对规定的程序、生产过程，由企业进行抽样检测，通过认可程序确定质量水平，以确保产品的合格性。
6、增量式工效分析：采用增量式分析，分析及评估质量问题，有助于厂长了解系统性能，制定合理的全面改进计划。
7、标准差分析：采用标准差分析可追溯质量源头，找到隐藏的问题根源，明确质量风险，从而形成有效的防控和解决方案。
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七大手法：检查表、层别法、柏拉图、因果图、散布图、直方图、控制图
一、检查表
检查表就是将需要检查的内容或项目一一列出， 然后定期或不定期的逐项检查， 并将问题点记录下来
的方法，有时叫做查检表或点检表。
例如：点检表、诊断表、工作改善检查表、满意度调查表、考核表分析表等。
五、 PPAP:生产件批准程序 (Production part approval process)
⊙ PPAP生产件提交保证书：主要有生产件尺寸检验报告 , 外观检验报告 , 功能检验报告 , ⊙ 材料检验报告 ; 外加一些零件控制方法和供应商控制方法； ⊙ 主要是制造形企业要求供应商在提交产品时做 PPAP文件及首件，只有当 PPAP文件全部合格后才能 提交；当工程变更后还须提交报告。 PPAP是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。
即潜在的失效模式及后果分析 , 是在产品 / 过程 / 服务等的策划设计阶段 , 对构成产品的各子系统、 零部 件，对构成过程，服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其 风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严重程序，降低其可能发生的概率，以有效地提高质量与 可靠性，确保顾客满意的系统化活动。 ⊙ FMEA种类：
三、柏拉图
柏拉图的使用要以层别法为前提，将层别法已确定的项目从大到小进行排列，再加上累积值的图形。 它可以帮助我们找出关键的问题，抓住重要的少数及有用的多数，适用于记数值统计，有人称为 图，又因为柏拉图的排序识从大到小，故又称为排列图。
ABC
1、分类 *\
1）分析现象用柏拉图：与不良结果有关，用来发现主要问题。 A 品质：不合格、故障、顾客抱怨、退货、维修等； B 成本：损失总数、费用等； 2）C 交货期：存货短缺、付款违约、交货期拖延等； D 安全：发生事故、出现差错等。 3）分析原因用柏拉图：与过程因素有关，用来发现主要问题。
A 操作者：班次、组别、年龄、经验、熟练情况等；
B 机器：设备、工具、模具、仪器等；
C 原材料：制造商、工厂、批次、种类等；
D 作业方法：作业环境、工序先后、作业安排等。
, e1 W6
b/ _/ R* f
2、柏拉图的作用
个突出问题， 单纯依靠事后检验的质量控制方法已不能适应当时经济发展的要求， 必须改进质量管理
方式。于是，英、美等国开始着手研究用统计方法代替事后检验的质量控制方法。
1924 年，美国的休哈特博士提出将 3Sigma原理运用于生产过程当中，并发表了著名的“控制图
法”，对过程变量进行控制，为统计质量管理奠定了理论和方法基础。
1、组成要素
①确定检查的项目；②确定检查的频度；③确定检查的人员。
2、实施步骤
①确定检查对象； ②制定检查表； ③依检查表项目进行检查并记录； ④对检查出的问题要求责任单位及时改善； ⑤检查人员在规定的时间内对改善效果进行确认； ⑥定期总结，持续改进。
二、层别法
层别法就是将大量有关某一特定主题的观点、 意见或想法按组分类， 将收集到的大量的数据或资料按 相互关系进行分组，加以层别。层别法一般和柏拉图、直方图等其它七大手法结合使用，也可单独使 用。 例如：抽样统计表、不良类别统计表、排行榜等。 实施步骤： ①确定研究的主题； ②制作表格并收集数据； ③将收集的数据进行层别； ④比较分析，对这些数据进行分析，找出其内在的原因，确定改善项目。
◆ 引导资源，使顾客满意； ◆ 促进对所需更改的早期识别； ◆ 避免晚期更改； ◆ 以最低的成本及时提供优质产品。
二、 SPC（ Statistical Process Control
）
即统计过程控制， 主要是指应用统计分析技术对生产过程进行适时监控， 科学区分出生产过程中产品
质量的随机波动与异常波动， 从而对生产过程的异常趋势提出预警， 以便生产管理人员及时采取措施，
消除异常，恢复过程的稳定从而达到提高和控制质量的目的。
SPC非 常适用于重复性的生产过程，它能够帮助组织对过程作出可靠的评估，确定过程的统计控制
界限判断过程是否失控和过程是否有能力；为过程提供一个早期报警系
统，及时监控过程的情况，
以防止废品的产生， 减少对常规检验的依赖性， 定时以观察以及系统的测量方法替代大量检测和验证
工作。
⊙ SPC实施意义
可以使企业：
◆ 降低成本
◆ 降低不良率，减少返工和浪费
◆ 提高劳动生产率
◆ 提供核心竞争力
◆ 赢得广泛客户
⊙ 实施 SPC两个阶段
分析阶段：运用控制图、直方图、过程能力分析等使过程处于统计稳态 , 使过程能力足够。
监控阶段：运用控制图等监控过程
⊙ SPC的产生 :
工业革命以后，随着生产力的进一步发展，大规模生产的形成，如何控制大批量产品质量成为一
按其应用领域常见 FMEA有设计 FMEA（ DFME）A 和过程 FMEA（ PFME）A ，其它还有系统 FMEA，应 用 FMEA，采购 FMEA，服务 FMEA。
四、 MSA： Measurement System Analysis 的简称
MSA测量系统分析，它使用数理统计和图表的方法对测量系统的误差进行分析，以评估测量系统 对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成份。
五大工具： APQP、SPC、FMEA、MSA、PPAP
一、 APQP（ Advanced Product Quality Planning
）
即产品质量先期策划 , 是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。产 品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系， 以确保所要求的步骤按时完成。 有效的产品质 量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。 产品质量策划有如下的益处：
⊙ SPC的作用 : 1、确保制程持续稳定、可预测。 2、提高产品质量、生产能力、降低成本。 3、为制程分析提供依据。 4、区分变差的特殊原因和普通原因，作为采取局部措施或对系统采取措施的指南。
三、 FMEA(Potential Failure Mode and Effects Analysis)