5s教程
一组非常棒的5S教程漫画全是干货拿去不谢
2024/1/28
清洁办公环境
定期清洁办公室地面、桌面、 窗户等，保持室内环境整洁、 清新。
规范文件管理
建立文件管理制度，对各类文 件进行分类、编号、存档，提 高文件查找效率和管理水平。
营造文化氛围
在办公室内张贴企业文化标语 、励志名言等，营造积极向上
的工作氛围。
15
员工行为规范培养案例
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回顾本次分享内容
通过漫画形式，让5S理念 更加深入人心
漫画内容涵盖5S的定义、 实施步骤和重要意义
一组生动有趣的5S教程漫 画
01
2024/1/28
03 02
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强调5S在企业管理中重要性
5S有助于营造整洁、安全、有序的工作环境
5S是现场管理的基础，提高工作效率和 员工素质
5S能够减少浪费、降低成本、提升 企业形象
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针对问题提出改进措施
2024/1/28
01
针对现场观察发现的问题，制定具体的整改措施和 计划，明确责任人和完成时间。
02
根据数据统计结果，分析问题的根本原因，提出针 对性的解决方案。
03
针对员工调查中反映的问题，积极与员工沟通，了 解员工需求，制定改进措施。
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持续改进，提升企业管理水平
2024/1/28
2024/1/28
建立考核机制
制定考核标准和方法，对推进情况进行定期 考核，确保计划的有效实施。
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加强宣传培训和引导力度
1 2
宣传动员
通过会议、标语、宣传册等多种形式，进行广泛 的宣传动员，提高员工对5S的认识和重视程度。
培训教育
针对不同层次的员工，开展相应的培训教育，提 高员工的5S意识和技能水平。
5S管理知识教程
定义 目的
主要 活动
实施 要点
使每位员工都养成良好的生活和工作习惯，自觉遵守规章制度 ，工作积极主动 营造团队精神
强化人与人（内外）之间相互依赖的关系
提高客户及员工满意度 强化对员工的教育
创造良好的工作环境和工作氛围
加强员工之间的沟通
对员工的努力给予恰当的评价 制作培训教材，加强对员工的教育
培养自主、自立型员工
工作，表扬与批评，（可不点名） • 今天工作安排，目标、重点、难点，作业标准，
品质标准作详细说明、介绍并提问了解程度。
早会的程序与内容（二）
公司规章、厂部规定、车间规定及上级主 管的规定、通知、会议、工作要求等 的传 达宣导；
培训、学习：文化、礼仪、规章制度、法 律、法规、5S知识、产品知识、品质知识 、材料知识、设备知识、工具知识、岗位 技能、生活能力等
早会的程序与内容（三）
提问、检查宣导效果 主持人邀请其他干部、员工讲话 解散队伍、整齐跑入车间上岗，鱼贯而入
。
早会要点
• 主持人要事先准备，安排一周的计划，每天 突出主题重点；
• 准时开始、准时结束，非不得已不轻易拖延 时间；
• 宽严并济； • 声音宏亮、表达清晰、言简意赅，确保每个
误区4：5S看不到经济效益
问题 说明
❖企业高层的疑问：做5S到底能够带 来什么效益上的好处？ ❖有些人的借口：既然5S并不能带来 什么经济效益，不参与也罢。
正确 认识
❖尽管从效益上并非带来立竿见影的 效果，但是可以肯定，只要长期坚持 这项活动，产生的经济效益是显而易 见的。
求
四 5S活动的误区
误区1：工作太忙没有时间做 5S
❖这是把5S工作对立的错误认识 问题说明 ❖将5S 当作一项额外附加的工作
5S 简明教程
5S 简明教程一、5S的含义和做法二、5S的功能1. 提升企业形象；✓整齐清洁的工作环境，使顾客有信心；✓ 由于口碑相传，会成为学习的对象。
2. 提升员工归属感；人人变得有素养；员工从身边小事得变化上获得成就感；对自己的工作易付出爱心与耐心。
3. 提升效率；物品摆放有序，不用花时间寻找；好的工作情绪。
4. 保障品质员工上下形成做事讲究的风气，品质自然有保障了。
机器设备的故障减少。
5. 减少浪费；场所的浪费减少；设备、工具的浪费减少；三、如何推行5S1、成立推行组织，制订激励措施；2、制订实施规划，形成书面制度；3、展开宣传造势，进行教育训练；4、全面实施5S，实行区域责任制；5、组织检查，采用红牌子作战等方法进行督促；四、实施技巧1.检查表（检查表应依据所出台的5S书面规定编制，示例）2.牌子作战：在不良之所在贴上醒目的红牌子以待该部门人员改进。
各部门的目标就是尽量减少“红牌”的发生机会。
5S：有魅力的管理模式从定义说起对于5S，国人未必都"耳熟能详"，5S到底是什么呢？简言之，它就是以整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）等活动为基础，借助于PDCA（计划、执行、检查、总结）的不断循环，使人们潜移默化，改变看法，改变工作环境，创造有规律的场所，干净的环境以及能进行目视管理，达到意识改革和企业经营效率化，从紊乱中找出秩序。
5S活动起源于我国台湾省，并在台资企业中广泛推行。
5S活动的对象是现场的"环境"，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。
5S活动的核心和精髓是素养，如果没有员工队伍素养的相应提高，5S活动就难以开展和坚持下去。
5S知多少（一）整理(Seiri)把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。
精选5S教程2ebf
演讲完毕，谢谢观看！
七种浪费
3．动作浪费（搬运）： 不增加产品的最终价值的动作（搬运）：人、机械多余动作 效率低下 ◆两手空闲 ◆幅度太大◆步 行 多 ◆转身角度大◆弯腰动作◆重复不必要动作不经济的搬运：放置、堆积、移动、整理等动作的浪费 工序点设置不合理、 机器摆放位置不当增加制品搬运距离 对策： IE工程技术 动作研究：泰罗的科学管理
消耗品安全库存量与最大库存量的管理
工具的形迹管理（之一）
员工抽屉的管理
文件的管理
仪表正异常范围标示
各种媒质管道的分色管理
阀们开闭状况指示牌
设置指示电机运转状态的小风车
维修材料的管理（之一）
维修材料的管理（之二）
维修材料的管理（之三）
设备点检通道
设备点检线路图
整顿实施要点
整顿（SEITON）
把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐，加以标示。目的：A、工作场所一目了然。B、减少找寻物品的时间。C、创造整整齐齐的工作环境。D、消除过多的积压物品。
整顿做法如下：三定一标示：定点、定容、定量规划放置场所及位置：定点 规定放置方法、存贮物品容器：定容 合理的数量：定量标示：名称 规格 数量 状态摆放整齐、明确效果：要用的东西随即可取不光是使用者知道，其它的人也能一目了然提升效率的基础
消防设施操作步骤的明示
设备操作通道
计测器的管理
值班人员揭示
值班人员揭示
自己动手美化工作场所
改善事例总结
TPM宣传场所
TPM宣传场所
垃圾回收展示场所
如何推进5S
5S实施要点
整理的实施要点 整顿的实施要点 清扫的实施要点 清扫的实施要点 素养的实施要点
5S培训教程
5S培训教程5S是一种管理工具，旨在提高工作效率、减少浪费和增强现场安全。
该系统由五个阶段组成：整理，整顿，清洁，标准化和纪律性，这些阶段以“S”的英文字母开头，因此被称为5S。
5S是一种基于实践的管理方法，旨在帮助企业提高生产效率、质量和安全性。
为了确保5S的顺利实施，需要对员工进行培训和管理。
本文将介绍5S培训教程，包括如何准备、开展和评估5S培训。
我们还将讨论如何构建5S文化和如何实施5S持续改进。
1. 准备5S培训教程在准备5S培训教程之前，需要了解5S的基本概念和目标。
5S的五个阶段是：1) 整理：清除不需要的物品和垃圾，将一切分配到指定的存放位置。
2) 整顿：确定存储位置和标准化分类方式，确保易于使用和管理。
3) 清洁：采取常规清洁方法，营造一个干净、整洁、优雅的工作环境。
4) 标准化：制定并遵守标准程序，确保工作流程的稳定性和规范性。
5) 纪律性：培养员工的习惯，坚持5S的管理制度，形成一个高度负责的文化。
了解这些概念后，我们可以开始准备5S培训教程了。
以下是一些重要的步骤：1) 明确培训目的：需要确定5S培训的具体目标和计划。
2) 识别培训受众：需要了解参加培训的员工的特点和需求，以便设计符合需求的培训内容。
3) 制定培训内容：根据培训目标和受众需求，制定适合的培训课程，包括5S基本概念、措施、目标和价值。
4) 设计培训材料：制定包括讲义、PPT、视频等学习材料，方便学生阅读和理解。
5) 安排培训师：寻找合适的教练和讲师，这些教练应该有5S实践经验，并熟悉培训方法。
6) 确定培训时间和场地：在确定参与者的时间表后，可以选择一个适当的会议室、实验室或现场设施进行培训。
7) 设计培训策略：需要根据目标和受众，采用不同的培训方法和策略，包括理论课、实践课、小组讨论、培训演示等。
2. 开展5S培训在开展5S培训之前，在学员入口处设置5S知识问卷，了解学员对5S的了解。
确保培训内容符合学员需求。
5S管理培训教程
5S管理培训教程5S管理是一种用于提高工作场所组织和整理的方法。
它源自日本，现在已经在全球范围内广泛应用。
5S的字母代表了五个日语词汇的首字母，分别是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）。
这种管理方法可以帮助组织提高效率、减少浪费并改善工作环境。
下面是一份针对5S管理的培训教程。
第一部分：整理（Seiri）整理是5S管理的第一步，其目的是通过清理整理工作场所，减少不必要的物品和材料。
以下是一些执行整理的步骤：1.确定必需和非必需物品：检查工作场所中的物品并将它们分为必需和非必需物品。
必需物品是那些在日常工作中必须使用的物品，而非必需物品则是那些很少使用或不再需要的物品。
2.清理非必需物品：将非必需物品放到一个集中的地方，然后决定如何处置它们，例如捐赠给慈善机构、出售或报废。
3.设立标准：确定应该保留的必需物品，并为它们制定标准。
这可以包括确定物品的数量、存放位置和使用方法。
第二部分：整顿（Seiton）整顿是为了保持工作场所井然有序，并确保必需物品按照标准存放。
以下是一些执行整顿的步骤：第三部分：清扫（Seiso）清扫是为了保持工作场所的清洁和整洁。
以下是一些执行清扫的步骤：1.制定清洁计划：为工作场所制定清洁计划，并确定每个员工的责任。
这可以包括每天清洁的区域和任务。
2.定期检查：定期检查工作场所，确保清洁计划得到执行。
如有必要，进行改进。
第四部分：清洁（Seiketsu）清洁是指维持清洁的工作场所，并确保员工养成良好的清洁习惯。
以下是一些执行清洁的步骤：1.培训员工：提供培训和教育，向员工介绍清洁的重要性，并教授正确的清洁技巧和方法。
2.制定清洁标准：为清洁工作制定标准，并确保员工了解这些标准。
第五部分：素养（Shitsuke）素养是指保持5S管理的习惯，并使其成为组织的一部分。
以下是一些培养员工5S素养的步骤：1.奖励和激励：奖励遵守5S管理的员工，并通过激励措施鼓励员工继续保持良好的习惯。
5S管理培训教程
5S管理培训教程5S管理是现代企业管理中一种基础性的管理方法，因其简单易行、易操作、可视化等特点，成为企业管理中广泛采用的基础性管理方法。
5S管理常常从员工的细节行为入手，通过营造整洁、规范、文明的生产环境，提高企业的效率、质量、安全等多个方面的综合水平。
因此，在实施5S管理之前，必须对员工进行5S管理培训，让员工了解5S管理中的核心概念、标准和实质，学习如何根据5S管理标准进行具体的操作，才能够使5S管理更加顺利、有效地推进。
下面，本文将为大家详细介绍5S管理培训教程。
一、5S管理基本概念1.1 什么是5S管理5S管理是一种基于“整理整顿、清洁清理、标准化、自律、维护”的现代企业管理方法。
通过对生产环境中的垃圾、废品、过程中的浪费以及无序的行为等“三大浪费”进行彻底的排除，实现企业生产环境的整洁、有序、高效、可视化和文明。
5S管理是日本“精益生产”中被广泛采用的一种管理方法，其核心思想是“求真务实、珍爱生命”。
1.2 5S管理原则（1）整理整顿原则整理整顿是在生产现场上进行的，目的是通过对生产设备、工作场地以及员工的行为进行改善，使生产场地创造出一种高效的生产环境。
其中包括：分类整理、定位标记、标准化工作方式、节省空间等步骤。
（2）清洁清理原则清洁清理是通过对生产环境进行细致的清洁，改善生产现场的生产条件，减少污染和延长设备、工具的使用寿命。
清洁清理包括：彻底清理、定期检查、必要的保养和修理以及避免污染等步骤。
（3）标准化原则标准化是通过规定一系列的操作流程、规程、检查程序等标准和制度，统一管理生产现场的各种活动，提高整体效率和质量水平。
标准化包括：制定标准化工作方式、按照计划执行、确保标准化程序的执行等步骤。
（4）自律原则自律是通过强化员工的自觉性和责任心，促进生产现场的自我纠错及质量控制，达到“不出错、不漏测、不混料”的效果。
自律包括：建立自纠体系、培养自我检查的习惯、强化人际沟通等步骤。
5S培训材料教程
5S培训材料教程一、5S 简介5S 起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
5S 是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这 5 个词的缩写。
因为这 5 个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”。
开展 5S 活动，有助于改善企业形象，提高工作效率，减少浪费，保障安全，提升员工素质。
二、5S 的具体内容1、整理（Seiri）整理是区分必需品和非必需品，现场不放置非必需品。
其目的是腾出空间，防止误用。
在工作场所，我们要对物品进行全面的检查，判断哪些是需要的，哪些是不需要的。
对于不需要的物品，要坚决清理掉。
比如，已经损坏无法修复的工具、过期的文件资料、长期不用的设备等，都应该被清理出工作区域。
2、整顿（Seiton）整顿是将必需品依规定定位、定方法摆放整齐，明确标识。
整顿的目的是使工作场所一目了然，节省寻找物品的时间。
整顿要求我们对留下来的必需品进行合理的布置和摆放，确定它们的位置，并做好清晰的标识。
例如，工具应该放在工具柜中，并在工具柜上标明每种工具的名称和位置；文件资料应该按照类别进行归档，并在文件夹上标明类别和名称。
3、清扫（Seiso）清扫是清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生。
清扫不仅仅是打扫卫生，更重要的是发现问题并解决问题。
在清扫的过程中，我们要检查设备是否正常运行，有没有漏油、漏电等情况；要检查工作环境是否存在安全隐患，比如通道是否畅通，消防器材是否完好等。
4、清洁（Seiketsu）清洁是将上面 3S 的实施制度化、规范化，并维持成果。
清洁不是一次性的工作，而是需要长期保持的。
要制定相应的规章制度和标准，明确每个人的责任，定期进行检查和评估，确保 5S 活动能够持续有效地开展下去。
5、素养（Shitsuke）素养是每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。
精选5S管理培训教程dia
室外： 废弃工装夹具 生锈的材料 托板推车轮胎 杂草
制订要与不要的判别基准
基准表
清除不需要的物品
“要丢又不能丢，真伤脑筋”
虽然觉得可惜，该丢的还是要丢。
定期检查：每天、每周
办公区及料仓的物品 办公桌、文件柜、置物架的物品 过期的表单、文件、资料 私人物品 生产现场堆积的物品
人流： 基本生产工人（产品直接操作者）；辅助生产工人（为产品生产服务者） ； 物流：原材料、毛胚、在制品、半成品、成品、废品、废料、设备、设施、工艺装备（工装、夹具、量具）、刀具、工具、工位器具（传递零件盒、架）、运输车、运输工具 信息流：设计文件（设计图纸、技术要求、APQP资料）、工艺文件（控制计划、作业指导书、工艺设备图纸、材料定额）、 生产计划、生产流程卡、标示卡、统计报表等。
5S与现场管理 Байду номын сангаас
制作：体系小组
——5S管理
为什么要实行5S
提高生产率 改善质量 降低成本 缩短交货期 确保安全 提高员工素质
5S是什么？
整理 整顿 清扫 清洁 素养（习惯化） 5S之间的关系
操作
收拾处于混乱状态的东西，使之有条理，有秩序。区分有用的与无用的物件，把要的和不要的物件严格分开，扔掉、处理无用的物件。进行整理必须要有物件留舍标准，个人需要的标准必须服从于现场整理优化的标准。整体优化的标准必须满足整体优化目标的要求。整理的作用：物尽其用，避免好坏混用，确保质量。
亮丽的环境来自于整理整顿
5S实施
整理推动要领
确定整理对象明确整理重点进行现场诊断 确定整理方案 全员整理。所在的工作场所全面检查，包括看得到的和看不到的 制定“需要”和“不需要”的判别基准 清楚不需要物品 调查需用物品的使用频度，决定日常用量 制订废弃物处理方法 每日自我检查
2024版年度5S教程漫画：从哪里改善工厂现场环境
•5S概念及重要性•现场环境问题分析•5S实施步骤与方法•漫画解读5S实践案例目•工厂现场环境改善效果评估•员工培训与激励机制设计录015S概念及重要性5S起源与发展5S定义及核心内容整顿清洁将必需品定位、定容、定量摆放，方便取用。
维持整理、整顿、清扫的成果，制度化、规范化。
整理清扫素养区分必需品和非必需品，处理非必需品。
清除现场垃圾和脏污，保持环境整洁。
培养员工良好的习惯和素质，提高团队协作效率。
工厂现场环境改善意义整洁有序的环境有利于减少寻找物品的时间和浪费，提高生产效率。
清洁的环境有利于减少安全隐患，保障员工和设备的安全。
整洁的工厂环境体现了企业的管理水平和专业素养，有利于提升企业形象。
舒适的工作环境有利于提高员工的工作满意度和归属感，增强团队凝聚力。
提高生产效率保障安全生产提升企业形象增强员工归属感员工参与度和文化建设通过培训和宣传，提高员工对5S 的认识和参与度。
02现场环境问题分析常见现场环境问题分类01020304物品摆放混乱设备维护不当清洁度不够安全隐患多管理制度不完善员工素质参差不齐监督检查不到位整改措施不落实问题产生原因分析影响生产效率与安全隐患生产效率下降产品质量不稳定安全事故频发企业形象受损员工满意度与士气影响士气低落员工满意度下降招聘难度增加人才流失优秀的员工往往更注重工作环境和氛围，恶劣的现场环境可能导致人才流失。
035S实施步骤与方法1 2 3区分必需品与非必需品制定废弃物处理流程简化工作流程整理（Seiri）原则及技巧为各类物品指定明确的存放位置和标识，确保物品有序摆放。
设定物品放置区域规定物品的取用方法和顺序，避免混乱和浪费。
制定物品取用规则利用标识、标签和颜色等手段，使物品状态和信息一目了然。
采用目视化管理整顿（Seiton ）策略部署清扫（Seiso）规范操作流程制定清扫计划落实设备维护制度消除污染源清洁（Seiketsu）保持机制建立建立清洁标准实施定期检查强化员工意识素养（Shitsuke）提升途径制定员工行为规范明确员工在现场的行为准则和要求，培养员工良好的工作习惯。
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获取企业竞争优势系列培训课程之一5S现场管理推进第一部分：定位5S5S现场管理，是中国企业应对市场竞争全球化的第一必修课，让我们思考几个问题： 我们的现场管理做得怎么样？举例说明。
我们对5S了解多少？谈谈看法。
我们为什么没有做或没有做好5S？是不懂得、不知道还是不愿意？值得反思的几个企业问题：当企业取得阶段性成功的时候，容易产生战无不胜的思想；当企业效益好的时候，容易忽略管理尤其基础管理的重要性；对提高管理水平的方法人云亦云，不实事求是。
看到成绩，我们感到骄傲，找出差距，可以让我们进步更快。
我们应该用哪些方法提升企业管理水平？ERP？ISO9000？5S现场管理？各种提高经理人管理素质的培训?为了让企业管理和国际接轨，很多企业引入了ISO9000质量管理体系。
为什么通过了ISO9000还不能让管理达到满意状态，不合格品还是出现？为了让自己的企业早日步入企业资源信息化的快车道，很多企业引入了ERP 信息管理系统。
可是据统计，ERP在我国企业的成功率不到10%。
在许多现场管理基础没有构筑、管理人员的科学管理意识没有树立之前，盲目花钱导入ERP必定事倍功半，甚至失败，因为ERP不仅仅是一软件管理工具，更是一种管理思想、一种管理文化。
第二部分：感知5S值得反思的几个误区：有些人认为，5S是老话题，已经过时了；我们在90年代就已经做完5S了，大家都已经形成了一种习惯；我们做5S很长时间了，但效果不好，可能不适合我们的企业。
什么是现场管理？企业员工工作的场所就是现场，对于企业员工在现场工作行为的管理就是现场管理。
什么是5S现场管理？每个企业都有自己的现场管理，而5S现场管理是来自日本企业的现场管理方式，其主要内容是整理、整顿、清扫、清洁、素养。
以5S为基础的现场管理就是5S现场管理。
企业现场管理水平高低的标准是什么？制造产品时的理想状态是机器、设备、人、资金、产品、形象、效率、工场、流程、成本等完全没有浪费，与这种理想状态的接近程度标志着管理水平的高低。
我们要提高管理水平，就要在消除浪费上入手。
我们存在哪些浪费？1生产浪费在下道工序不需要情况下生产了过多的半成品；在没有订单的时候生产了过多的成品；没有可操作的标准性文件造成品质不统一；2．库存浪费提前购买了生产上暂时不用的原材料；由于管理不到位造成的原材料过期失效；没有及时地处理掉不可能再用的物品；3．时间浪费寻找物品时造成的时间浪费；过多无效的会议浪费了大量时间；多余的传叫和废话造成的时间浪费；时间安排不合理造成的浪费。
4．空间浪费仓库里放置用过的包装物没有及时地清理；工作台的非工作用品占据了大量空间；车间里成品半成品没有分类分区标识；办公区的过期文件资料；5．等待浪费去仓库领料不及时会造成等待浪费；配件不能及时供应会造成生产等待；工具不能及时找到会造成工作等待；生产不均衡会造成下道工序等待。
6．士气浪费工作环境影响着员工的工作品质；脏乱差的环境不利于提高员工的士气；混乱的工场会破坏员工的情绪；没有秩序的工场不利于员工人际关系。
7．流程浪费不必要的工作环节，会产生工作的浪费；不必要的走动距离会增加搬运的浪费；流程设计不合理会产生重复劳动；采取了落后的传递方式（包括未充分利用网络的优势）。
8．停机浪费设备突发性停用而导致的机器维修浪费；停机造成的生产停顿的损失；停机员工不能工作造成没有经济收入；停机会延迟交期造成企业信誉浪费。
以上种种浪费消耗了企业巨大的利润，而这些都是员工做出来的，所以……员工的智慧没充分地挖掘出来是最大的浪费！5S现场管理就是通过让员工参与、改变员工的行为来开发员工的智慧，最终杜绝企业的浪费，提高企业的管理水平。
第三部分：透视5S5S是现场管理的基石。
5S可营造出一个“对”、“错”一目了然的环境，使得每个人必须约束自己的行为，久而久之就能实实在在地提升人的品质，从而提高企业的核心竞争力。
正确地理解5S的内涵是用好5S的首要条件。
5S的起源1955年，日本企业对工作现场提出了整理整顿2S，后来因管理水平的提高陆续增加了后3个S，从而形成了目前广泛推动的5S架构。
也将5S活动从原来的品质环境扩展到安全、行动、卫生、效率、品质及成本管理等诸多方面。
在诸多方面应用5S使其得到大幅度的改善。
现在企业中不断推出新的S如6S=5S+安全（Safety），7S=5S+安全+服务（Service）等整理的含义1S（SEIRI）：将有用的东西和无用的东西分开，在岗位上只放置必须物品，将无用的东西清理掉。
只留下：1、需要的物品2、需要的数量目的：腾出空间来活用；防止误用整理的作用：可以使现场无杂物，通道畅通，增大作业空间提高工作效率；减少碰撞，保障生产安全，提高产品质量消除混料差错；有利于减少库存，节约资金。
使员工心情舒畅，工作热情高涨。
缺乏整理的浪费：空间的浪费；零件或产品因过期而不能使用，造成资金浪费；场所狭窄，物品不断移动的工时浪费；管理非必需品的场地和人力浪费；库存管理及盘点时间的浪费。
整理的推进要领整理时，按第一审查和第二审查两手准备进行：1.第一审查：在作业现场只要判断无用的内容，就可以扔掉；2.第二审查：因为其它部门可能要用，让上司或其他部门领导管理者来看一下，是否能用；扔掉第二审查也判断无用的物品。
整理的推进步骤1.所有的工作场所（范围）全面检查，包括看得到的和看不到的。
整体无用物品是否散乱；是否放置着不明确标明有用还是无用的物品；是否明确标明无用物品的处理方法；角落里或地面有没有放没用的东西；有无不用的台车、大型工装、工具；产品或工具是否直接放在地面上；工作场地、操作台、机器上有没有无用的东西；有没有无用的半成品；工具柜中有没有无用的东西；办公区域：抽屉和柜子里有没有无用的东西或私人物品；桌子上是否有多余的办公用品或无用物品；电脑里有没有没有过期不用的文件；材料架：有没有不用的材料；有没有报废的材料；其它非材料性物品。
墙上：有没有过期的标语、指示牌；有没有多余的配线、配管；有没有蜘蛛网。
室外：废弃的工装夹具；生锈的材料；杂草；2．制定“需要”和“不需要”的判别标准。
●需要：用的机器设备、电气装置；.工作台、材料架、板凳；使用的工装夹具；原材料、半成品、成品；垫板、盛装器具、防尘用具；.办公用品、文具；使用中的看板、海报；各种清洁工具、用品；文件资料、图表档案；作业标准书、检验用样品等。
●不需要：杂物、灰尘、纸屑、油污；不再使用的工装夹具；不再使用的办公用品；破烂的垃圾筒、盛装器具、纸箱；呆滞料；.过时的报表、资料；损坏的工具、样品；多余的材料；私人用品；蜘蛛网；老旧无用的标准书；老旧的标语；不再使用的吊扇；不再使用的各种挂具；无用的各种管线；无效的标牌、指示牌。
3．清除不需要的物品。
原则是区分“使用价值”和“购买价值”。
4．调查需要物品的使用频度，决定日常用量。
5．制定废弃物处理方法。
6．每日自我检查。
尽量不制造不要的物品。
不要品都是浪费，有一些是不可避免的，而有一些是可以避免的。
我们要分析那些不要品的来源，不断改善我们的工作，尽量避免不要品的产生。
整顿的含义2S（SEITON）每一个必要的物品都有一个放置的地方，每一个物品都放在它应该放置的地方。
将有用的必要品放在应该放的地方做好标识，以便于任何人取放。
目的：工作场所一目了然；消除寻找物品的时间；井井有条的工作秩序。
整顿原则之一：三易三易：易取、易放、易管理整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要东西的状态.整顿原则之二：三定三定：定位、定数量、定容器定位-所有物品都有自己的位置，任何人都能找到。
定容器-同一类物品选择同一种最适合的容器。
整顿原则之三：目视化目视化：什么、哪里、多少，一看便知整顿原则之四：动作经济动作经济：减少不必要动作产生的浪费；减少不必要动作产生的浪费；保持舒适的姿势，舒适的动作；双手同时开始和结束动作；运用自然重力而非肌肉；避免“Z”型运动；移动的节奏应该是平稳的；整顿的作用：提高工作效率；寻找时间零化；异常发生即刻发现（丢失，损坏）；任何人也能明白要求和做法；操作结果的标准化。
缺乏整顿的浪费：寻找时间的浪费；停止和等待的浪费；认为没有而多余购买的浪费；计划变更而产生的浪费；交货期延迟而造成的浪费。
整顿的推行要领：彻底地进行整理；确定放置场所，注意不要妨碍其他物品，并且规定放置顺序以便容易拿出来；规定放置方法；进行标识。
整顿的推进步骤1．落实前一步骤整理工作整理工作没落实则不仅空间浪费，而且零件或产品会因变旧不能用而造成浪费；连不要的东西也管理会造成浪费（如库存管理和盘点都会比较麻烦）。
2．布置流程，确定置放位置3．规定放置方法以类别形态来决定物品的放置方法。
立体放置，提高收容率。
放置物品必须先入先出。
危险场所要隔离。
放置方法原则上为平行，直角方法。
不超过规定的范围。
在放置方法上多下功夫。
清扫用具以挂式方法放置。
4．划线定位5．标识场所的物品放置场所和物品原则上一对一标识标识要包括现场的标识和放置场所的标识在标识方法上要多下功夫：容易变更的标识和颜色的标识要活用。
表示方法：标签、显示板、现场、表示在境界线带上。
整顿的检查要点是否规定并表示放置场地；是否遵守直角、平行；放置方法是否存在危险；放置场地是否按每个种类进行区分放置；工具是否标准化遵守“马上取得”“立即归位”的原则。
是否是最小限度的需要量；是否规定了半成品的放置场所；是否明确表示半成品的名称和数量；半成品放置规律，先入先出；合理的搬运，方便作业者；半成品移动过程中谨防损伤。
不良品放置应用红色标示，一旦判定为不良品，应立即将其放入指定场所。
架子上有无分类标识；架子上有无物料标识定最高库存和最低库存；先进先出；包装箱上是否标识物料、数量。
通道是否有标识；标识物、揭示物是否容易看到地面上是否有突起物；有无容易打滑的场地电脑里文件是否分类、简洁；文件柜中文件夹是否按顺序排列、易拿易放；办公用品是否定位放置场所：扫把、拖把、一般说比较脏，勿放置明显位置；不可把清扫用具放在配电室、交通要道处。
放置方法：尽量采用悬挂式放长杆工具；小件工具放在柜中定位。
清扫的含义3S（SEISO）目的：清除脏污，保持工作场所干干净净，明明亮亮。
清扫的作用：使工作场所无污秽、尘垢；使员工感受清新的工作氛围；缺陷表面化，稳定品质；让设备保证完好可用；出现问题并不可怕，可怕的是对经常出现的问题习以为常，视而不见。
我们要把问题当作财富，我们要从问题中找到改进的机会。
很多时候我们都认为我们做的一切都很正常，便不再想着改进，其实，只要我们肯动脑筋，便可以找到更好的工作办法。
有时候你会发现，看起来很难解决的问题，找到原因之后很容易就解决了。
技术创新不仅仅是那些科技人员的专利，处处都可以改进，人人都可以创新，我们不仅要扫除看得见的垃圾，我们还应扫除看不见的智慧的垃圾。